Пресс-формы подготовка

Изготовление моделей. Технологический процесс изготовления моделей включает подготовку пресс-формы заполнение (заливку или нагнетание под давлением) ее модельным составом выдержку для затвердевания и охлаждения модели до температуры производственного помещения разборку пресс-формы, извлечение модели и размещение их на специальных стеллажах. [c.190]

Подготовка пресс-формы. Рабочую полость и поверхность разъема пресс-формы очищают от остатков модельного состава, наносят на поверхность рабочей полости смазочный материал -трансформаторное масло или распыляют сжатым воздухом эмульсию (касторовое масло и спирт в соотношении 1 1 по массе). Смазочный материал следует наносить ровным слоем. [c.190]

Электроэрозионная обработка приходит на смену традиционным металлорежущим технологиям и особенно щироко применяется при изготовлении пресс-форм, вырубных и чеканочных штампов. В системах технологической подготовки производства могут быть реализованы как копировально-прошивочный, так и вырезной вид электроэрозионной обработки по двум-четырем координатам. [c.122]

Производство заготовок методами порошковой металлургии включает получение и подготовку порошков исходных материалов (металлов, сплавов, металлоидов и др.) прессование изделий необходимой формы в специальных пресс-формах термическую обработку (спекание) спрессованных изделий, обеспечивающую им окончательные свойства. Иногда применяют совмещение операций прессования и спекания, пропитку пористого брикета расплавленным металлом, допрессовку или калибровку спеченных полуфабрикатов и пр. [c.173]

Групповая технология производства заготовок имеет следующие преимущества по сравнению с методом индивидуального проектирования и изготовления 1) резко сокращаются себестоимость проектирования и изготовления технологической оснастки и срок подготовки производства 2) для проектирования и изготовления технологической оснастки требуются работники более низкой квалификации 3) уменьшается расход металла на изготовление технологической оснастки 4) повышается производительность труда за счет замены съемных пресс-форм и штампов стационарными 5) создаются предпосылки для разработки и внедрения гибких производственных систем при изготовлении заготовок. [c.216]

Удельные веса основных направлений потребления (текущее производство и новые изделия) по классам инструмента значительно различаются между собой. По режущему инструменту текущее производство занимает в среднем 60—70%, техническая подготовка новых изделий 20—30% по измерительному инструменту соответственно 40—60 и 30—40%, по штампам и пресс-формам 30—40 и 40—50%. [c.108]

В норму расхода прессматериала включают чистый вес детали, вес грата, поправки на текучесть материала и разновес таблеток при литье под давлением — чистый вес детали, поправки на необратимые комки и летучие вещества. Литники и часть комков не включают в норму расхода, так как их можно снова использовать после соответствующей подготовки. Расход материала зависит также от конструкции гнезда пресс-формы, загрузочной камеры, количества гнезд в пресс-форме, а также от степени износа последней. [c.326]

Извлечение изделия из пресс-формы и подготовка ее к очередной запрессовке. После окончания выдержки пресс-форма открывается и изделие выталкивается. Пресс-форма перед следующей запрессовкой очищается и продувается сжатым воздухом. [c.301]

Для подготовки специализированного кузнечно-прессового производства одним из основных условий является нормализация, унификация и типизация деталей и узлов, штампов и пресс-форм. К концу семилетки уровень нормализации штампов и пресс-форм должен быть доведен до 53,5% к общему объему всей технологической оснастки. [c.504]

Процесс изготовления моделей в пресс-формах состоит из подготовки пресс-формы, введения в ее полость модельного состава, [c.156]

Подготовка пресс-форм [c.187]

Подготовка пресс-формы к работе заключается в подогреве ее до 200—300 С и окра . шивании. Подогрев ведут специальными трубчатыми горелками (с отверстиями по всей поверхности трубы). Подогревают медленно (около 24 ч). При форсировании процесса подогрева форма прогревается неравномерно. [c.187]

Изготовление моделей в пресс-формах состоит из подготовки пресс-форм, [c.357]

Подготовка пресс-форм заключается в очистке, смазывании рабочих поверхностей, сборке, а в ряде случаев подогреве или охлаждении. Полость пресс-формы для очистки обдувают сжатым воздухом. Оставшийся модельный состав в пресс-форме удаляют деревянными счищалками. Затем пресс-формы протирают марлевыми или ватными тампонами. В качестве смазочного материала используют чистое трансформаторное масло или касторовое масло с этиловым спиртом в соотношении 1 1. В условиях массового производства пресс-формы на полуавтоматических и автоматических агрегатах смазывают обдувкой их масляной эмульсией. [c.357]

Формование —это технологическая операция получения изделия или заготовки заданной формы, размеров и плотности обжатием сыпучих материалов (порошков). Уплотнение порошка осуществляют прессованием в металлических пресс-формах или эластичных оболочках, прокаткой, шликерным литьем суспензии и другими методами. Способ подготовки порошков к формованию выбирают исходя из технологических характеристик порошка, метода формования и последующей термообработки (спекания), требуемых свойств в условиях эксплуатации. [c.130]

Подготовка пресс-формы [c.276]

Для подготовки пресс-формы к установке могут применяться подвесные подъемно-транспортные устройства с направляющими и опорными роликовыми кронштейнами [92]. Опорные кронштейны располагаются на колоннах примерно в центре массы. Зона подготовки пресс-форм должна располагаться вне плит ма- [c.346]

Подготовка к термической обработке деталей штампов, форм для литья под давлением и пресс-форм. При подготовке этих деталей для термической обработки необходимо учитывать условия работы и марку стали, из которой они изготовлены. [c.47]

Точность размеров пластмассовых деталей, изготовленных литьем под давлением и прессованием, зависит от колебания расчетной усадки материала, конфигурации и габаритных размеров детали, способа подготовки сырья, точности и конструкции пресс-форм, величины технологических уклонов и режимов. [c.686]

Для изготовления катодов наиболее целесообразно использовать химически чистые порошки преимущественно мелких фракций. Уплотнение таких порошков на ГДМ подчиняется известным закономерностям гидродинамического прессования. Основной рост плотности происходит при давлениях до 250—300 МПа. При этом лучшую прессуемость имеют порошки с меньшей твердостью частиц (Ni, Ti). Общий характер уплотнения для всех исследованных материалов аналогичен и определяется в основном свойствами исходного порошка, предварительной его подготовкой, способом заполнения пресс-формы и уплотнения порошка, условиями импульсного нагружения. Большое влияние на качество прессуемых изделий оказывает запрессованный в порах воздух, способный производить разрушающее действие после снятия прессующего давления. [c.130]

Одним из основных процессов получения заготовок из КК является горячее прессование из порошков (спекание под давлением) - совмещенный процесс прессования и спекания. В зависимости от характеристик исходных порошков КК процесс осуществляется при температуре 0,5 - 0,8 температуры плавления формуемого материала и давлениях от единиц до десятков МПа. Температура при горячем прессовании на 100. .. 400 °С ниже, чем при спекании без давления. Основные операции горячего прессования подготовка порошка КК (дисперсность порошка 10. .. 0,1 мкм) подготовка пресс-форм загрузка в них порошка и предварительное прессование на холоде горячее прессование термообработка - отжиг механическая обработка Оптимальные условия горячего прессования КК приведены в табл. 99. [c.316]

Учитываются возможности заготовительных цехов (наличие соответствующего оборудования) оказывают влияние плановые сроки подготовки производства (проектные работы, изготовление штампов, моделей, пресс-форм). Виды заготовок, невозможные для реализации (например, отсутствие собственного литейного производства и невозможность приобретения отливок по кооперации), исключаются из рассмотрения. Обычно выбор осуществляют в результате анализа конструкторской документации по отдельным (частным) признакам. [c.318]

Одновременно с проектированием технологического процесса проводится выбор, проектирование и изготовление технологической оснастки моделей, штампов, пресс-форм, приспособлений (станочных, сборочных, сварочных), инструмента (режущего, мерительного, вспомогательного). В машиностроении этот этап технологической подготовки производства составляет около 80% общей трудоемкости и до 90% длительности цикла подготовки производства нового объекта [13]. [c.21]

Точность размеров дета.чей из пластмасс, изготавливаемых литьем под давлением и прессованием, зависит от колебания расчетной усадки материала, конфигурации и габаритных размеров детали, способа подготовки сырья, точности и конструкции пресс-формы, технологических уклонов и технологического режима. Основным фактором, определяющим точность деталей, является колебание усадки, изменяющееся от 0,1 до 1 % и более. [c.8]

В то же время изостатическое прессование нельзя назвать универсальным методом, позволяющим решить все технологические проблемы, возникающие при прессовании порошков. Его применение ограничено ввиду низкой точности и худшей чистоты поверхности брикетов, чем при изготовлении в пресс-формах недостаточной производительности, обусловленной длительной подготовкой порошка к прессованию, а также загрузкой в оболочки и уплотнением с постепенно возрастающим давлением низкой прочности оболочек. [c.122]

Организация разработки технологических процессов в производстве штампов и пресс-форм является составной частью Единой системы технологической подготовки производств — установленной государственными стандартами системы организации и управления процессом технологической подготовки производства. [c.8]

Технологическая подготовка производства штампов и пресс-форм является совокупностью взаимосвязанных процессов, обеспечивающих технологическую готовность к выпуску изделий заданного уровня качества при установленных сроках, объеме выпуска и затратах. Средствами выполнения технологического процесса являются технологическое оборудование и технологическая оснастка второго порядка, в большинстве случаев являющаяся универсальной, разрабатываемой лишь в отдельных случаях. Основными функциями технологической подготовки производства являются обеспечение технологичности конструкции изделия разработка технологических процессов проектирование и изготовление средств технологического оснащения управление процессом технологической подготовки производства изделия. [c.8]

Унификация и аргегатирование технологической оснастки (штампы, приспособления, пресс-формы и т. д.), номенклатура которой чрезвычайно велика, позволяют резко сократить сроки подготовки производства новых изделий. Экономия труда, времени и затрат достигается за счет того, что составные части технологической оснастки (детали и сборочные единицы) в значительной степени являются стандартными или унифицированными и многократно используются в различных изделиях. [c.15]

Разработка и производство унифицированных составных частей (деталей, сборочных единиц) является необходимой предпосылкой для широкого использования метода агрегатирования оборудования и аппаратуры при создании новых конструкций машин и приборов. На современном этапе научно-технического прогресса, характерного частой сменой изделий, изготавливаемых в производстве, широким развитием работ по созданию специального технологического оборудования, постоянным совершенствованием технологии производства, метод агрегатирования позволяет создавать новые конструкции машин и приборов на заданном техническом уровне и в весьма сжатые сроки. Метод агрегатирования при конструировании изделий машино- и приборостроения значительдю сокращает объем работ по проектированию, подготовке производства и освоению новых изделий в производстве за счет многократного использования унифицированных и стандартных деталей и сборочных единиц. Агрегатирование как метод конструирования широко используется при создании изделий не только основного, но и вспомогательного производства. Длительность подготовки производства нового изделия в значительной степени определяется временем, необходимым для разработки и изготовления штампов, пресс-форм, различных приспособлений, специального инструмента, средств контроля и другой оснастки и оборудования, именуемых изделиями вспомогательного производства. Разработка и изготовление технологической оснастки составляет по трудоемкости до 70% всех работ, связанных с технологической подготовкой производства нового изделия, а длительность этих работ доходит до 90% всего времени подготовки производства. При этом трудоемкость проектирования и изготовления технологической оснастки значительно больше, чем трудоемкость разработки того изделия, для изготовления которого она необходима. Требования к производительности, точности и качеству технологического оборудования и оснастки постоянно растут, что является следствием усложнения современной техники, повышения ее технических и эксплуа- [c.32]

Технологический Процесс химического ннкелирован [я пресс-форм имеет некоторые особенности осуществляется особо тща тельная предварительная подготовка поверхности с целью удаления загрязнений в труднодоступных местах Термическую обработку покрытий на пресс формах изготовленных из инструментальных сталей, проводят в два этапа 1) нагрев издетия со скоростью 400 С в минуту в течение 1 — 1 5 мин с тем, чтобы в покрытии произошли структурные превращения обеспечивающие необходи мую твердость 2) 3—4 часовой нагрев при 200 °С для повышения адгезии покрытия с основой [c.32]

Матрица I, основание 2, стягивающие болты 3 рассчитываются на прочность для выбранного давления прессования. Резиновая пневмокамера 4 зажимается герметично между основанием матрицы и основанием формы. В свободном состоянии пресскамера опирается на форпуансон 5. В случае большого объема прессуемой детали, превышающего допустимый объем по условиям взрывобез-опасности, форпуансон изготовляется в виде сварной герметичной емкости, прикрепленной к основанию формы. Таким образом объем воздуха высокого давления, находящегося внутри пресс-формы, значительно уменьшается. Основные операции при изготовлении деталей рассматриваемыми методами подготовка пресс-формы, выклейка заготовки, прессование и термообработка, [c.187]

Л ашины с холодными камерами 186 Подготовка пресс-форм 187 [c.291]

Процесс подготовки пакета состоит из выкраивания заготовок нужной формы и укладки их на плиту или в пресс-форму для горячего прессования. Монослои разрезают ножницами, предназначенными для резки металла, или обычными бытовыми ножницами. В случае если горячее прессование осуществляется между пли-тамид укладку производят в оболочку, чтобы избежать окисления алюминия и бора при высоких температурах. Типичный композиционный материал, спрессованный в оболочке между плитами, приведен на рис. 6. На рис. 6,а показано поперечное сечение образца композиционного материала с 50 об. % борного волокна в матрице 6061, изготовленного из ленты, полученной плазменным напылением. На рис. 6, б показано поперечное сечение материала с 50об.% волокна борсик в матрице из САПа, полученного по технологии с применением выгорающей связки. В случае необходимости изготовления изделий сложной формы при горячем прессовании применяются соответствующие пресс-формы, в которые укладывается необходимое число слоев. Вакуумный пресс и [c.437]

Для машин вертикальной компоновки была разработана система гибкой автоматизированной пересмены пресс-форм, показанная на рис. 9.3, а (Заявка 58-65560 Япония, МКИВ22 D 17/22). Подготовка пресс-формы к работе проводится в единой раме машины. Затем влево одновременно перемещаются отработанная и новая формы, для чего используется гидроцилиндр 3 со специальным приспособлением. При этом наполнительный стакан камеры прессования располагается в форме. На плите 1 через направляющие колонны 9 закреплена верхняя неподвижная плита 8, несущая гидроцилиндр 7 механизма запирания пресс-формы. Верхняя полуформа 5 закреплена в промежуточной плите 6, жестко связанной с подвижной плитой 10, приводимой в действие штоком гидроцилиндра 7. В промежуточной плите 6 смонтирована плита И с выталкивателями 12 и 13. Нижняя полуформа 14 установлена на плите 4, соединенной со штоком гидроцилиндра 3. В нижней полуформе расположены камеры прессования 15 с прессующим плунжером 2. Вторая пресс-форма закреплена на плите 16, связанной со штоком гидроцилиндра 3. При замене формы, находящейся в рабочей зоне, гидроцилиндр 3 перемещается влево, при этом форма, закрепленная на плите 16, входит в рабочую зону и промежуточная плита 17 закрепляется на подвижной плите. [c.344]

Гидромеханические устройства для ускоренного крепления пресс-форм были разработаны в виде модуля технического оснащения многономенклатурного производства. Машина комплектуется установкой подготовки стандартных пакетов, устройством замены пресс-форм, быстросменными пакетами, монтажной рамкой. Установка выполняет операции подогрева сменного пакета вне формблока (последний в это время эксплуатируется на машине), установки в формблок и крепление в нем подогретого сменного пакета, раскрепление и извлечение из формблока отработанного сменного пакета. [c.349]

I — машина для мойки деталей пресс-форм 2 — дробеструйная кабина 3 участок подготовки пресс-форм 4 участок иагрева пресс-форм 5 — сервнсн1 1й участок [c.354]

Для ускоренной пересмены пресс-форм и их обслуживания в некоторых случаях целесообразно создавать специальные участки или посты. Здесь возможно использование нескольких схем, одна из которых показана на рис. 9.8. По окончании эксплуатации пресс-формы должна иметься возможность ее транспортирования цеховым краном от машины на участок обслуживания. Следующая предназначенная для эксплуатации пресс-форма должна уже быть нагрета до требуемой температуры. Необходимо обеспечить возможность захвата пресс-формы. Высота здания выбирается из расчета возможности ввода формы в машину из положения над колоннами. На месте подготовки нужно хранить лишь формы , [c.354]

При сиуске преее-формы на колонии маплины с помощью опорных роликов достигается ее хорошая предварительная аксиальная центровка. Ролики также обеспечивают надежную подвеску пресс-формы. Кроме указанных преимуществ, достигаемых на месте обслуживания и подготовки формы к эксплуатации, в некоторых случаях возможно иеключение операции извлечения колонн. При необходимости замены стакана во время эксплуатации вследствие поломки или износа имеется возможность использования заранее подготовленных узлов и специальных приспособлений. [c.355]

Технологическая подготовка производства включает в себя планирование технологической подготовки производства изделий (с применением сетевых и других методов) составление карт тёхнологической подготовки производства деталей, узлов, перспективных планов разработки прогрессивных технологических процессов внедрение системы единой технологической документации механизацию разработки технологических процессов изготовления основной продукции расчет экономической эффективности разработанного технологического процесса механизацию разработки маршрутной технологии на изделия, узлы и детали с выдачей маршрутно-операционных карт, ведомости закрепления деталей и узлов за цехами-изготовителями и комплектовочных карт проектирование технологической оснастки с выдачей чертежно-технической документации и спецификации составление перечней приспособлений, пресс-форм, штампов, инструмента, необходимых для производства изделия расчет параметров оригинального инструмента составление спецификаций на инструмент, оснастку, нестандартное оборудование, комплектующие изделия механизацию разработки технологических процессов изготовления оснастки расчет экономической эффективности разработанного технологического процесса изготовления оснастки. [c.48]

Подготовка материалов включает следующие операции раскрой и формование пентапласта, приготовление клея СВ-88. Листы пентапласта очищают от загрязнений и выдерживают на металлическом столе с подогревом для выравнивания при температуре 160—170 С. Режут листы пентапласта дисковой пилой или вручную ножницами, предварительно нагрев линию разреза с помощью горячего воздуха сварочной горелки до 40—50 °С. Раскраивают листы с помощью металлических линеек и угольников с учетом загиба на отбортовку. Цилиндрические заготовки получают формованием вокруг металлической формы листов пентапласта, нагретых на столе или в печи до 160—170 С. Сферические заготовки получают с помощью специальных металлических или деревянных пресс-форм, вытяжкой на деревянном пуансоне или пнев-мо- и вакуум-формованием. Формование заготовок листового винипласта под углом производят при помощи труб диаметром 20— 40 1Ш, или стальных уголков, нагретых до 160—170 °С. Прогре-Ш [c.242]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...