Пресс-формы Стойкость

Схемы 479 Правящие инструменты алмазные и безалмазные для шлифовальных кругов 436, 437 Предохранительные устройства для сборочных работ 669 Предприятия промышленные — Проектирование — Стадии 807 Пресс-скобы пневматические 699 Пресс-формы — Стойкость 77 --стальные 71 [c.874]

Электроискровую обработку применяют для упрочнения поверхностного слоя металлов деталей машин, пресс-форм, режущего инструмента. Упрочнение состоит в том, что на поверхность изделий наносят тонкий слой какого-либо металла, сплава или композиционного материала. Подобные покрытия повышают твердость, износостойкость, жаростойкость, эрозионную стойкость и другие характеристики изделий. [c.403]

Главный недостаток литья под давлением — сложность и длительность изготовления пресс-формы, ее высокая стоимость и небольшая СТОЙКОСТЬ, особенно при изготовлении отливок из сплавов с высокой температурой плавления (например, стальное литье). В металлических пресс-формах трудно изготовить и извлечь отливки со сложными полостями. Из-за неподатливости формы возможно появление остаточных напряжений. Это ограничивает номенклатуру отливок и сплавов, из которых они могут быть изготовлены. [c.40]

Сложность изготовления пресс-форм, их стойкость и стоимость являются определяющими факторами целесообразности изготовления заготовок методами порошковой металлургии. Иногда, особенно В условиях массового производства, для обеспечения технологичности, следует изменить конфигурацию порошковой и сопрягаемой с ней деталей. Например, канавки в отверстии порошковой детали можно перенести на сопрягаемую деталь (рис. 7.1). Для сохранения формы прессовки при выталкивании из пресс-формы порошковые заготовки не должны иметь конструктивных элементов, препятствующих свободному их выталкиванию (различных приливов и углублений, расположенных под углом к оси прессования, косых ребер и пр.). Применение пресс-форм с двумя и более плоскостями разъема оправдано лишь в исключительных случаях, т. к. резко увеличивает их стоимость и снижает производительность труда. Следует максимально уменьшить количество изменений толщины или диаметра заготовки вдоль оси, особенно тогда, когда это не вызывается конструктивной необходимостью (рис. 7.2,1). Также необходимо избегать резких изменений толщины стенок (рис. 7.2,2). [c.180]

Производство деталей из пластмасс особенно экономично при их массовости. Для изготовления деталей из пластмасс, как правило, применяются стальные пресс-формы с полированными внутренними поверхностями, которые для придания деталям хорошего вида и увеличения стойкости самой формы часто никелируют или хромируют. [c.194]

Учитывая тяжелые условия работы деталей пресс-форм, повышения их стойкости добиваются применением водяного охлаждения, сокращением до минимума времени выдержки заготовки в матрице под давлением и после снятия давления, использованием различных красок, смазок и теплоизоляционных покрытий. [c.79]

Стойкость к повреждениям, вязкость Более дешевые, чем для металлов, пресс-формы [c.182]

Повышение стойкости штампов и пресс-форм и уменьшение удельных расходов на 1 т изготовляемых заготовок и деталей обеспечивается применением более стойких материалов и улучшением условий эксплуатации штамповой оснастки. [c.57]

Основными показателями технологичности пластмассовых деталей является наименьший расход материала (пластмассы), низкая трудоемкость, высокое качество, стойкость пресс-форм, а в случае слоистых пластиков — штампов. [c.7]

Алюминиевые сплавы Малый вес коррозионная стойкость легкая обрабатываемость хорошая поверхность после обработки Сравнительно невысокая прочность трудоемкость и стоимость металла выше, чем при чугунной оснастке В массовом производстве при изготовлении моделей для ручной и машинной формовки, оболочкового литья, эталонов и пресс-форм для легкоплавких моделей До 500 4000—5000 [c.166]

Средняя стойкость пресс-форм приведена в табл. 82. [c.187]

Средняя стойкость пресс-форм [c.187]

Стабильность размеров минимальные потери в высокочастотных полях значительное сопротивление пробою стойкость в условиях повышенной влажности. Материал морозостоек, заменяет К 211-3. Высокие физико-механические свойства и малая усадка. Материал не технологичен — быстро изнашиваются пресс-формы [c.284]

При использовании твердых сплавов для изготовления технологической оснастки достигают высокой производительности и длительности работы оборудования. Стойкость штампов, пресс-форм, высадочного инструмента и другого инструмента, оснащенных твердыми сплавами, в 30—100 раз превышает их стойкость при изготовлении из инструментальных сталей. [c.209]

С каждым годом расширяется область применения твердых сплавов для изготовления технологической оснастки, особенно штампов. При этом в 30—100 раз повышается стойкость штампов, пресс-форм, высадочного и другого инструмента по сравнению с изготовленными из обычной инструментальной стали. [c.164]

Практически стойкость пресс-форм при проведении профилактического ремонта при производстве алюминиевых отливок массой до 1 кг составляет lOO тыс. запрессовок, 1—10 кг — 60—80 тыс., свыше 10 кг— 50 тыс. запрессовок, для отливок из цинковых сплавов — до 150 тыс. запрессовок и для латунных сплавов — 20—30 тыс. [c.185]

Хромирование производят для создания блестящей поверхности изделиям (декоративное хромирование) и для повышения сопротивления механическому износу (твердое износоустойчивое хромирование). В соответствии с этим различаются и технологические процессы хромирования. Для улучшения коррозийной стойкости при декоративном хромировании в качестве подслоя наносят никель, медь или комбинируют слои этих металлов. Хромирование пресс-форм, измерительных калибров и лекал значительно увеличивает их износостойкость. Хром плохо смачивается смазочными маслами, поэтому для повышения износоустойчивости трущихся деталей применяют так называемое пористое хромирование. Поверхность, испещренная микроскопическими каналами, хорошо удерживает масло. [c.205]

Основная сложность горячего прессования заключается в выборе материала пресс-формы, который должен иметь достаточную прочность при температурах прессования, не реагировать с прессуемым порошком, быть дешевым. При температурах прессования 500. .. 600 °С в качестве материала применяют жаропрочные стали на основе никеля, при температурах 800. .. 900 °С - твердые сплавы. В случае более высоких температур прессования (до 2500. .. 2600 °С) единственным материалом для пресс-форм служит фафит. Однако низкая производительность, малая стойкость пресс-форм (10. .. 12 прессовок), необходимость проведения процесса в среде защитных газов ограничивают применение горячего прессования и обусловливают его использование только в [c.473]

С целью повышения производительности процесса и увеличения стойкости пресс-форм в настоящее время проводят исследования и разрабатывают образцы промышленного оборудования, в которых нагрев осуществляется путем пропускания электрического тока непосредственно через прессуемый порошок. [c.473]

Пластмассовые пресс-формы изготавливают из пластмасс холодного твердения на основе эпоксидных и других смол, часто с добавками металлических (железных, алюминиевых, медных) порошков для повышения теплопроводности форм. Такие пресс-формы обладают высокой механической прочностью, коррозионной стойкостью и обеспечивают хорошую точность моделей. [c.331]

Стойкость деталей пресс-форм может быть повышена за счет применения защитных покрытий, получаемых хи-мико-термическими, химическими или электролитическими методами. Наиболее простым способом получения защитного покрытия является воронение, состоящее в многократном нагревании вкладышей и стержней в печи до 400— 450 С и окунании их в веретенное мас- [c.345]

Пресс-формы Материалы 261, 262 Стойкость, расчетные значения стойкости 345 [c.525]

Тепловой режим определяет не только качество отливок, но и стойкость формы. Одна из основных причин разрушения поверхностных слоев матриц и пуансонов и появление на отливках так называемых следов разгара формы — это возникновение температурных напряжений во вкладыше. Долговечность пресс-формы, как показали результаты исследований В. Т. Рождественского, зависит от величины максимальных температурных напряжений и коэффициента линейного температурного расширения материала пресс-формы. Кроме того, она снижается из-за активного силового взаимодействия между охлаждающимся сплавом и нагревающимися рабочими частями формы. [c.17]

Производство отливок из алюминиевых сплавов в различных странах составляет 30—50% общего выпуска (по массе) продукции литья под давлением. Следующую по количеству и разнообразию номенклатуры группу отливок представляют отливки из цинковых сплавов. Магниевые сплавы для литья под давлением применяют реже, что объясняется их склонностью к образованию горячих трещин и более сложными технологическими условиями изготовления отливок. Однако следует отметить, что отливки из магниевых сплавов почти в 1,5 раза легче отливок из алюминиевых сплавов и лучше обрабатываются резанием, причем магний не налипает на поверхности стальных пресс-форм и не приваривается к ним. Получение отливок из медных сплавов ограничено низкой стойкостью пресс-форм. [c.19]

Стойкость пресс-формы. 50 ООО 500 ООО . 70 000 5000 [c.24]

Пресс-формы. Стойкость пресс-форм при литье под давлением зависит от многих факторов используемого сплава, материала формы, режимов литья, защитных покрытий и смазок на деталях пресс-форм. Различают термостойкость, формостойкость и износостойкость пресс-форм. [c.345]

Кроме того, в последние годы успешно прошла испытания в пресс-формах литья под давлением алюминиевых сплавов коррозионностойкая сталь 2Х9В6, разработанная Московским станкоинструментальным институтом. Опробование этой стали на московском заводе "Изолит показало ее значительные преимущества по стойкости перед сталью ЗХ2В8Ф. Испытание этой стали на разгаро-стойкость путем термоциклирования образцов подтвердило перспективность ее применения. В настоящее время в США и Германии сталь марок Н-13 и 2344 получают улучшенного качества. Эта сталь имеет повышенную вязкость, а также более высокое сопротивление термическому удару за счет повышенной чистоты слитка, идеальной проковки, которая дает плотную однородную структуру. [c.58]

Для испытания стойкости к окислению были спрессованы, а затем просилицированы образцы из смеси порошков титана и молибдена. Прессование производилось в графитовой пресс-форме при температуре 1250° С и давлении 350 кгс/см в течение 30 мин в вакууме 8.10 торр. Спрессованные образцы легко обрабатывались на токарном станке резцом Р-9. Обработанные образцы имели диаметр 10 и высоту 3—7 мм. [c.24]

Важной технической проблемой является увеличение срока службы технологической оснастки стеклоформирующих машин. В частности, к матрицам и пуансонам пресс-форм предъявляются повышенные требования по коррозионной стойкости, жаростойкости, а также по сопротивлению износу и механической прочности. Поскольку разрушение в подавляющем большинстве случаев начинается с поверхности, то для практического решения вопроса достаточно защитить лишь ее. Это можно осуществить с помощью силицидных покрытий. Однако известные методы их получения обладают рядом технологических недостатков, таких как большая трудоемкость и продолжительность процесса. При этом диффузионные слои пористы, хрупки, недостаточно тверды. [c.194]

В связи с очень быстрым развитием науки и техники часто возникает необходимость перехода на производство новых видов цродукции, что заставляет менять инструмент, в частности пресс-формы и штампы, изготовление которых из металла представляет длительный и дорогой процесс, требующий сложной механической обработки и уникальных станков. Например, производство легкового автомобиля требует около 3 тыс. штампов. Ясно, что замена стальных штампов и пресс-форм пластмассовыми имеет большое значение можно сократить время изготовления в 8—10 раз, а трудоемкость—в 10—15 раз. По данным ряда заводов, стойкость таких штампов составляет от 5 тыс. до 20 тыс. деталей, т. е. они не уступают стальным. [c.166]

Цинковый сплав. В связи с дефицитностью бронзы в инострангюй практике широко применяется изготовление бытовой арматуры из цинковых сплавов. Цинковый сплав (см. ЭСМ т. 4, стр. 229) дешевле бронзы и хорошо поддаётся литью под давлением и в постоянные металлические формы. Стойкость пресс-форм для литья под давлением цинкового сплава — до 100 ООО отливок. Отливки из цинкового сплава, полученные литьём под давлением и в постоянных формах, легко де1 ора-тивно отделываются, не требуя большой затраты труда на полировку. В ф. 4 ЭСМ приведены сплавы, которые могут быть использованы в арматуростроении. В табл. 3 приведён состав цинкового сплава, применявшийся -одним из немецких заводов для изготовления арматуры. [c.780]

Хорошую стойкость в работе обеспечивают пресс-формы, изготовленные с применением азотирования основных трущихся частей твердостью не нижеЯ/ С6 [c.317]

Фенопласты — пресспорошки, волокниты и слоистые материалы — составляют большую группу термореактивных пластмасс отличаются относительно высокими физико-механическими свойствами, теплостойкостью и способностью заполнять пресс-форму. Повышенной ударной вязкостью обладают ФКП — пресспорошки, модифицированные каучуком и полимеризационными смолами повышенной химической стойкостью — фенолиты и декоррозиты. Для изготовления деталей применяют гранулы (таблетки). [c.265]

Литье под давлением можно применять практически в производстве отливок из всех видов сплавов цветных и черных. Высокая стоимость пресс-форм и трудоемкость их изготовления, а также малая стойкость привели к тому, что в производстве отлиток из тугоплавких сплавов этот способ литья не применяют. Даже мелких отливок (150— 200 г) из чугуна и стали в одной пресс-форме можно изготовить всего лишь 300—400 шт. [c.185]

Расчетные значения стойкости (число теплосмен) пресс-форм из стали 3X2В8Ф при литье под давлением [c.345]

Стали ЗХЗМЗФ и 4Х4ВМФС целесообразно использовать также для изготовления пресс-форм литья под давлением сплавов на основе меди. Стойкость их на 20-50 % выше, чем стали ЗХ2В8Ф. Дополнительное повышение на 40-50 % стойкости деталей пресс-форм достигается при использовании этих сталей ЭШП. [c.405]

Фильтрующие элементы с применением прессования изготавливают в закрытых пресс-формах, гидростатическим прессованием в эластичных оболочках, экструзией и прокаткой порошка. В этом случае пористость изделия несколько ниже, чем в случае спекания свободно насыпанного порошка (20-45 %), и в его образовании большая роль отводится поризаторам. Методами экструзии и прокатки изготавливаются фильтрующие элементы на основе порошков нержавеющей стали, железа, молибдена, вольфрама и других металлов и сплавов. Особо широкое применение находят фильтры, изготовленные из порошков хромоникелевых сталей ПХ18Н9, ПХ18Н10Т и т. д., что объясняется их высокой коррозионной стойкостью и более низкой, по сравнению с никелевыми фильтрами, ценой. Спекают эти материалы при температурах 1200-1250 °С в течение 2,5 ч. [c.809]

Dip oat — Глубокое покрытие. (1) В пресс-формах — чрезвычайно прочное керамическое покрытие, наносимое как гидросмесь непосредственно на поверхность модели, чтобы получить хорошее качество поверхности. Это покрытие дешевле и позволяет получить высокую стойкость пресс-форм. (2) При литье в оболочковые формы [c.938]

Жидкотекучесть Усадка Склонность и образованию горячих трещин н образованию дефектов поверхности к привариванию к пресс-форме Герметичность отливок Обрабатываемость резанием Полируемость Коррозионная стойкость [c.26]

Цинковые сплавы. Хорошие литейные свойства цинковых сплавов позволяют получать самые сложные отливки со стенками толш,иной менее 1 мм. Кроме того, цинковые сплавы не взаимодействуют с металлом пресс-формы и деталей камеры прессования, что позволяет применять высокопроизводительные автоматические машины с горячей камерой прессования. Низкая температура плавления (380—390 °С) этих сплавов и возможность литья при невысоких давлениях прессования обеспечивают высокую стойкость пресс- юрм — 50 ООО и даже 1 млн. циклов. Все эго обеспечивает низкую себестоимость отливок из цинковых сплавов. Еще одним суш,ественным преимуществом этих сплавов является возможность нанесения декоративных, антикоррозион- [c.26]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...