Прессы Матрицы

Предположим, что на конце прутка диаметром й надо высадить головку (см. рис. 139, б). Определив объем головки и разделив его на площадь поперечного сечения прутка, найдем длину прутка, которая пойдет на образование головки. Найденная длина, чтобы предупредить изгиб при высадке, не должна превышать трех диаметров прутка. Нагретый конец прутка закладывают в матрицы до упора, фиксирующего найденную длину. При нажатии на пусковую педаль пресса матрица 2 начинает прижимать пруток к неподвижной матрице 1, а упор отходит. Перемещающийся вперед пуансон 3, создавая необходимое давление на нагретую часть прутка, высаживает ее в полости, образованной матрицами. Затем пуансон начинает перемещаться назад, и готовая поковка 4 освобождается из матриц. [c.279]

Пресс включается при помощи рукоятки 11, а для включения подогрева пресс-формы одновременно с термореле служит рукоятка 12. Настройка реле времени выдержки производится рукояткой 13, находящейся на панели 14 управления прессом. Матрица пресс-формы закрепляется на столе пресса, а пуансон на верхней подвижной плите. [c.729]

При дальнейшем опускании ползуна пресса матрица 7 и траверса 8 остаются неподвижны, а блок цилиндров 10 движется вниз. Жидкость из блока [c.153]

Пуансон 3 крепится к верхней плите 2 штампа с помощью пуансонодержателя 4 хвостовиком 1, а плита 2 крепится к ползуну пресса. Матрица 9 крепится к нижней плите 7 штампа с помощью матрицедержателя 8, а нижняя плита — к столу пресса. [c.291]

На рис. 137 дана схема действия простого штампа для вырубки детали с круглым контуром. Нижнюю часть штампа — матрицу 3 закрепляют неподвижно на столе пресса. Матрица имеет острую режущую кромку диаметром D ,. Пуансон 1, имеющий режущую кромку диаметром D , закрепляют верхней частью (хвостовиком) в ползуне пресса. Между пуансоном и матрицей помещают полосу 2 толщиной S. Под действием силы Р, приложенной к ползуну, пуансон движется в сторону матрицы. Режущие кромки пуансона и матрицы внедряются в полосу, сжимая, пластически деформируют обрабатываемый материал и вырубают деталь соответствующей им формы. Вырубленную деталь пуансон проталкивает через расширяющееся книзу отверстие матрицы. [c.214]

Более качественные результаты получаются применением литья в керамические и термореактивные формы и при штамповке вставок из жидкой стали. Экспериментальные работы по отливке обрезных штампов в термореактивные формы показали возможность сократить длительность цикла изготовления отливок и повысить их стойкость. Штамповка вставок к штампам из жидкой стали заключается в следующем. Порцию жидкого металла заливают в предварительно подогретую и закрепленную на столе гидропресса пресс-матрицу, затем пуансон опускают под рабочим давлением гидропресса. Пуансон смыкается с матрицей и занимает объем, ранее заполненный жидким металлом, заставляет сплав перемещаться вверх до окончательного заполнения образовавшейся полости. Давление вначале расходуется на перемещение металла, а с момента начала кристаллизации на его уплотнение. [c.235]

Рассмотрим штамп для вырубки деталей из толстолистового материала (рис. 15.1). Направляющие колонки 6 штампа запрессованы в нижнюю плиту 4, а направляющие втулки 7 — в верхнюю плиту 8, Так как размеры вырубаемой детали меньше размеров провального отверстия в подштамповой плите пресса, матрицу для вырубки 3 прикрепляют к нижней плите штампа 4. Для направления полосы, из которой штампуют деталь, предусмотрены две направляющие планки 2 и 11, В направляющую планку 2 вмонтирован упор 5, приводимый в действие рычагом 1. Направляющие планки и матрица перекрыты жестким съемником 10, служащим для съема отхода полосы с пуансона 9 при перемещении верхней части блока штампа вверх. Постоянство шага вырубки обеспечивается подвижным упором 12, прикрепленным к жесткому съемнику 10. При подаче полосы в штамп (после первого удара) упор 12, поворачиваясь вокруг оси 13, пропускает полосу, после чего опускается в пробитое в полосе отверстие. При перемещении полосы слева направо ( на себя ) перемычка в полосе упирается в упор 12, обеспечивая этим требуемый шаг вырубки. [c.257]

М или возд. Для того же назначения, что сталь № 2567, кроме того, инструмент, работающий при высоких температурах, для изготовления прессов, матриц, конусов вентилей (клапанов) из стали [c.82]

В Пресс-матрицы для легких и тяжелых металлов. Головки штампов прессов для обработки цинка и свинца. Ножницы горячей резки для стали [c.82]

М или сж, возд. Детали прессов для обработки цветных металлов пресс-штампы диаметром до 40 мм, пресс-матрицы, пресс-шайбы и головки штампов, сменные детали штамповочных устройств, детали устройств для литья под давлением тяжелых металлов [c.82]

Инструмент для горячей обработки аустенитных сталей с пределом прочности около 120 кг/мм , пресс-матрицы для производства простых профилей, работающие под большими нагрузками [c.82]

Процесс штамповки заканчивается при движении верхней плиты вместе с прижимом вверх и создании зазора между нижней частью 13 прижима и матрицей 7 для укладки очередной заготовки. Движение плиты вверх осуществляется с помощью тяг 18, закрепленных одним концом на нижней части прижима, а другим - на подвижной траверсе пресса. [c.58]

Пуансон (см.рис.4.1 и 4.2) представляет собой в основном литую толстостенную деталь, прикрепленную к переходной плите, которая, в свою очередь, крепится передвижными болтами в пазах траверсы пресса. Прижимное кольцо (складкодержатель) устанавливают на матрицу и прижимают к ней специальными устройствами или же плитой внешней траверсы пресса [з, 5, 10, 20]. Обычно прижимное кольцо изготавливается в виде отливки и в редких случаях вырезается из толстого листового проката. [c.77]

При пробивке пленки (рис. 3.34, 6) поковку 3 укладывают в матрицу 4 W с помощью пуансона / пробивают отход проваливается через отверстие матрицы в тару, установленную под столом пресса. [c.94]

При холодном выдавливании заготовку помещают в полость, из которой металл выдавливают в отверстия, имеющиеся в рабочем инструменте. Выдавливание обычно выполняют на кривошипных или гидравлических прессах в штампах, рабочими частями которых являются пуансон и матрица. Различают прямое, обратное, боковое и комбинированное выдавливание. [c.98]

При прессовании металл выдавливается из замкнутой полости через отверстие, соответствующее сечению прессуемого профиля (см. рис. 3.1, б). Этим процессом изготовляют не только сплошные профили, но и полые (рис. 3.48, а). В этом случае в заготовке необходимо предварительно получить сквозное отверстие. Часто отверстие прошивают на том же прессе. В процессе прессования при движении пуансона / с пресс-шайбой 5 металл заготовки 2 выдавливается в зазор между матрицей 3 и иглой 4. Прессование по рассмотренным схемам называется прямым. Значительно реже применяют обратное прессование, схема деформирования которого сходна со схемой обратного выдавливания. [c.115]

Литьевое прессование позволяет получать детали сложной формы, с глубокими отверстиями, в том числе резьбовыми. Возможна установка сложной и тонкой арматуры. В процессе перетекания через литниковое отверстие пресс-материал прогревается одинаково, что обеспечивает более равномерную структуру прессуемой детали. При литьевом прессовании отпадает необходимость в подпрессовках, так как образующиеся газы могут выходить в зазор между литниковой плитой и матрицей. [c.431]

Термическая обработка деталей штампов горизонтально-ковочных машин и прессов (матрицы, пуансоны и т. д.), изготовленных из стали ЗХ2В8 и др., состоит в закалке (в масле) и отпуске. [c.444]

Для получения биметаллических труб употребляются стальные шашки диаметром от 63 до 146 мм и длиной от 170 до 220 мм. Борты шашек с одного конца, прилегающего к пресс-матрице, закругляются. Толщина плакирующего слоя составляет 10% от толщины стенки для торговых сортов и 15 — 300, о для специальных. Трубы изготовляются внешним диаметром от 6 до 60 мм, толщиной стенки 1 — 5 мм. Температура прессовки 800 — 850° С. При последующем холодном волочении трубы периодически отжигаются при температуре 750° С в продолжение 8—9 час. без доступа воздуха. Трубы поставляются мягкими. Трубы с одной внутренней плакировкой имеют с/, = = 27 кг1мм a = 30% и = 12 kz mm ) трубы с двухсторонней плакировкой — o , = 30— 32 KZ MM 8 = 45 — 550/0 и = 22—26 кг/мм-. [c.238]

Форма рабочего инструмента. Инструмент для вытяжкн с утонением стенки для спецналнзнрованных прессов обычно включает в себя пуансон, матрицы (от одной до пяти) и съемник. Пуансон крепят к ползуну пресса, матрицы закрепляют на столе пресса. Способ крепления должен обеспечивать возможность быстрой смены инструмента. [c.158]

Основные параметры и размеры пластинок соответствуют ГОСТ 5289—73, ГОСТ 14761.0 — 78 и стандартам на измерительные и конфрольные пластинки конкретного назначения. Форма и размеры канавок, а также другие параметры записи, не установленные стандартами на пластинки конкретного назначения, должны соответствовать ГОСТ 7893—72, ГОСТ 5289—80. Пластинки прессуют матрицами снятыми со второго оригинала. Эксцентриситет центрового отверстия пластинок не более 0,1 мм, коробление — не более 0,5 мм. Относительный уровень помех немодулированных канавок в соответствии с ГОСТ 5289—80 не более — 64 дБ, а после 50 проигрываний не должен возрастать более чем на 2 дБ. [c.229]

Штампы применяют чаще всего многоручьевые, цельноблочные с креплением на ласточкином хвосте клином или шпонкой. Заусенец, получаемый после штамповки, отрезают в обрезном штампе (рис. 137,6), состоящем из матрицы 1 и пуансона 2.. Матрица закреплена в специальной подушке, а последняя при помощи болтов присоединена к столу пресса пуансон 2 соединен с ползуном пресса. Матрица имеет вырез, соответствующий контуру обрезаемого изделия 3, а пуансон делается немног-о меньше отверстия в матрице (зазор 0,5—1 мм). Для отрезки заусенца 4 штамповку укладывают на матрицу. При включении пресса пуансон пойдет вниз и продавит изделие через матрицу. Изделие проваливается на дно подушки, а отрезанный заусенец остается на матрице. [c.276]

Приведенный на рис. 181 штамп простого действия предназначен для вырубки кружков. Штамп состоит из пуансона (верхняя часть) и матрицы (нижняя часть). Пуансон 3 крепится к верхней плите штампа 2 с помощью пуансонодержателя 4, хвостовик которого 1 крепится к ползуну пресса. Матрица 9 крепится к нижней плите 7 штампа с помощью матрицедер-жателя 8, а нижняя плита — к столу пресса. Соосность пуансона и матрицы достигается при помощи направляющих колонок 6 и втулок 5. [c.283]

Штамп работает следующим образом. На пуансон 13 надевают соответствующим отверстием кондуктор 19 (рис. 41, б) и в его трафарет 20 укладывают заготовку. При рабочем ходе пресса матрица опускается на заготовку и она пробивает в заготовке отверстие. Отштампованную деталь вынимают, укладывают новую заготовку и так1 м [c.122]

Пуансон 2 восстанавливают электродом ЦЧ-4. Место наплавки обрабатывают ручной пневматической шлифовальной машинкой ШР-2 с абразивным кругом диаметром 80—100 мм, из электрокорунда белого на керамической связке зернистостью 46—60, твердостью С1—С2. Вначале обрабатывают рабочую поверхность матрицы и прижима вручную. Параллельность обработки плоскостей контролируют поверочной линейкой и по краске. Затем крепят к ползуну пресса матрицу без съемника, а нижнш" прижим устанавливают по параллели стола пресса. [c.138]

Если размеры штампуемой детали или заготовки больше размеров провального отверстия в столе пресса, матрицу 1 для вырубки прикрепляют к.верхней плите блока 2 (рис. 15.2), а пуансон 7 и упругий съемник 8 — к нижней плите блока штампа 9. Во время подъема верхней части блока штампа выталкивание детали из матрицы- существляется имеющейся в ползуне пресса отбойной планкой, жестким выталкивателем 4, штифтами 3, планкой 5 и толкателями 6. [c.257]

М или сж. возд. Детали устройств для лнтья под давлением цветных металлов подвижные и неподвижные стержни, распределителя, мундштуки, пресс-матрицы. Матрицы, штампы, инструмент для изготовления винтов [c.82]

Штамповку днищ осуществляют следующим образом. Заготовку 9 устанавливают на матрицу 7. При перемещении ползуна пресса вместе с закрепленной на нем верхней плитой 17, пуанзоном 3 и кулачками 5 штоки 12 перемещаются в отверстиях верхней 14 и нижней [c.58]

Схема штампа для вытяжки днищ на прессах, исключающих интенсивное гофрообразование стенки днища,приведена на рис. 3.29.6, Штамповка днищ по приведенной схеме заключается в формообразовании заготовки одним цуансоном и набором сменных кольцевых матриц. При первом переходе формируется центральная часть заготовки с приданием ей окончательной формы и размеров, а затем последовательно один за другим - остальные кольцевые участки заготовки. Задача разработки технологической схемы штамповки сводится к определению оптимальных диаметров матричных (протяжных) колец по операциям. Э )фективным является применение этой схемы при относительных толщинах днищ (S/A) IOO <0,25 и относительных глубинах /V/ZV 0,5. [c.61]

В условиях единичного производства может найти применение формообразование днищ энергией испаряющегося сжиженного газа (например, рлота) ло схеме "штамповка газовым пуансоном по жесткой матрице". При мгновенном превращении жку кого азота в газо-образнай в замкнутом объеме в нем можно развить давление до 800 Ша. Скорость нарастания давления при этом зависит от интенсивности его преобразования. Если распыленный жидкий азот впрыснуть в воду, то происходит мгновенное испарение азота, сопровождающееся появлением ударной волны. Работа с жвдким азотом абсолютно безопасна, а в экономическом отношении не энергоемка энергия при испарении 3 л сжиженного азота эквивалента энергии, затрачиваемой на одш ход пресса усилием 1000 кН при полной его нагрузке. [c.66]

На рис. JJQ показана принципиальная схема пресса с насосным приводом, обычно называемая схемой безаккумуляторного привода. Из бака 18 жадность забирается насосом 19 и через органы управления 20 подается в цилиндр I, где она, находясь под давлением 200...250 ат, давит на плунжер 2, соединенный с траверсой 6, к которой через промежуточную плиту прикрепляется пуансон 8, фор1иующий заготовку 9 в изделие в матрице II последняя установлена на нижнем основании 14. При холостом ходе пресса (излишнем давлении, остановке пресса по технологической необходимости) происходит перелив рабочей жадности через систему трубопроводов, показанных пунктирной линией от системы управления 20 до бака 18. Обратный ход плунжера 2 осуществляется под давлением жадности через нижний циливдр 12 и плунжер 10. [c.70]

Кннеметическая схема кривошипного пресса простого действия аналогична схеме кривошипного пресса для объемной штамповки (см. рис. 3.28). Пресс двойного действия для штамповки средне-и крупногабаритных деталей имеет два ползуна, внутренний (к нему крепят пуансон) и наружный (приводит в действие прижим). Внутренний ползун, как у обычного кривошипного пресса, получает возвратно-поступательное движение от коленчатого вала через шатун. Наружный ползун получает движение от кулачков, закрепленных на коленчатом валу, или системы рычагов, связанных с коленчатым валом. Кинематическая схема пресса такова, что наружный ползун обгоняет внутренний, прижимает фланец заготовки к матрице и остается неподвижным в процессе деформирования заготовки пуансоном, перемещаюш,имся с внутренним ползуном. После окончания штамповки оба ползуна поднимаются. [c.112]

Рассмотрим схему последовательных операций калибровки подшипников скольжения на автоматическом прессе (рио. 8.4). Спишальный захват устанавливает подшипнпк 3 над отверстием калибрующей матрицы 4 (положение /). Затем направляющая часть центрального стержня 2 входит во внутреннюю часть подшипника (положение II) и верхний пуансон 1 вдавливает подшипник в матрицу 4 (положение и/). После этого центральный стержень продвигается вниз и его калибрующая часть проходит через подшипник (положение IV). Этим осуществляется калибровка виутреш1его и наружного диаметров. Для обеспечения калибровки по высоте нижний 5 и верхний пуансоны продолжают движение навстречу друг другу до заданного предела (положение V ). Затем нижний пуансон отводится вниз, а центральный стержень вверх, и верхний пуансон / при дальнейшем своем ходе проталкивает под-шиппик из матрицы вниз (положение VI), после этого цикл повторяется. Такое последовательное расчленение деформаций на ряд операций позволяет снизить усилие калибровки в 2—3 раза, в сравнении с калибровкой, при которой деформация производится почти одновременно. Предварительная пропитка заготовок маслом значительно облегчает процесс. [c.426]

Прямое (компрессионное) прессование — один из основных способов переработки реактопластов в детали. В полость матрицы пресс-формы 3 (рис. 8.6, а) загружают предварительно таблетизи-рованный или порошкообразный материал 2. При замыкании пресс-формы под действием усилия пресса пуансон 1 создает давление на [c.429]

Литьевое прессование отличается от прямого тем, что прессуемый материал загружают не в полость пресс-формы, а в специальную загрузочную камеру 2 (рис. 8.7). Под действием теплоты от пресс-формы прессуемый материал переходит в вязкотекучее состояние и под давлением со стороны пуансона I выжимается из загрузочной камеры 2 в полости матрицы пресс-формы через специальное отверстие в литниковой плите 3. После отверждения материала пресс-форму разъединяют и готовые детали 4 извле[< ают из матрицы 5. [c.431]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...