Изготовление и обработка деталей пресс-форм и форм для литья

Технологические базы. Необходимо, чтобы литая деталь имела одни и те же базовые плоскости для изготовления и проверки пресс-форм, для литья и механической обработки отливки. Базовые поверхности должны образовываться минимальным числом элементов пресс-формы, желательно поверхностью, образованной в одной половине пресс-формы, чтобы исключить влияние перекоса половинок последней и отъемных стержней. [c.134]

Для изготовления опытных партий литьем под давлением деталей из полиамидов рекомендуется применять пресс-формы из композиции на основе пластмассы АСТ-Т следующего состава 80% вес. ч. порошка АСТ-Т, тщательно перемешанного с 20 вес. ч. графита. В эту смесь добавляют 60 вес. ч. жидкости АСТ-Т. Вместо графита можно применять алюминиевый порошок. Процесс изготовления форм для литья под давлением полиамидов состоит из следующих операций изготовления мастер-модели и опоки, прессования формы, покрытия лаком и термической обработки пресс-формы. Готовую пресс-форму покрывают слоем кремнийорганического лака ФГ-9 и помещают в термостат, где температуру постепенно поднимают до 90 —95° С, и выдерживают при этой температуре 6—8 ч. После охлаждения пресс-форма готова к работе. [c.114]

Электроимпульсная обработка. Прп обработке закрытых фасонных полостей пресс-форм повышенной твердости (свыше HR 40), рабочих полостей, имеющих сложные переходы, узкие щели и глубокие пазы, окна и ребра, находит применение электроимпульсная обработка. Применение электроимпульсной обработки эффективно также при изготовлении пресс-форм для литья под давлением из жаропрочных и высоколегированных сталей и при изготовлении пресс-форм для резиновых деталей. Электроимпульсная обработка пресс-форм может производиться без предварительной механической обработки. Для удаления основной массы припуска электроимпульсную обработку полости (при обработке на глубину до 8 мм) рекомендуется производить с питанием станка генератором при частоте 400 Гц, а при использовании генераторов типа ШГИ при частоте 1000 Гц. Шероховатость поверхности после черновой обработки соответствует Rz = 40-ь80 мкм. После черновой обработки оставляют припуск 0,3—0,5 мм. Затем производят чистовую обработку с питанием станка от высокочастотного генератора ВГ-ЗВ. Станки оснащены широкодиапазонными генераторами ШГИ для работы на низких и высоких частотах. [c.143]

Литьем под давлением изготовляют отливки из цветных сплавов (цинковых, алюминиевых, магниевых, латуни и др.) для различных приборов, электромашин, автомобилей, мотоциклов, моторов, строительных изделий и др. По качеству поверхности и размерной точности отливаемых отливок это самый лучший способ получения практически готовых деталей. Их используют в технике после незначительной механической обработки, а в ряде случаев и без нее. Диапазон изготовляемых таким способом отливок находится в пределах от нескольких граммов до 50 кг, а в ряде случаев и больше. Среди широко используемых способов производства отливок литье под давлением имеет наивысший уровень механизации и автоматизации практически всех основных переделов изготовления отливок. Относительно высокая стоимость пресс-форм из металлических сплавов обусловливает и то, что этот способ литья широко применяют в условиях массового и очень редко мелкосерийного производства отливок. [c.39]

Детали и изделия из пластмасс всегда стремятся получать прессованием, литьем под давлением и другими высокопроизводительными способами сразу в готовом виде, без дальнейшей обработки. Для этого используется соответствующее специальное оборудование. Однако при ремонте и модернизации машин весьма часто требуется изготовление небольших партий одинаковых деталей одного типоразмера, в связи с чем применение сложного оборудования и пресс-форм для их изготовления экономически себя не оправдывает. [c.3]

При изготовлении пресс-форм для таких деталей возникают большие трудности, связанные с обработкой формующих ее частей. Для этих целей требуется применение специальных копировальных приспособлений, что резко повышает стоимость пресс-форм. В ремонтных условиях, когда требуются небольшие партии эксцентриков и кулаков одного и того же типоразмера, применение таких пресс-форм экономически не оправдывается. Поэтому автором была разработана конструкция и технология изготовления более простых и дешевых пресс-форм, формующие части которых изготовлялись литьем. [c.126]

Железо-никель-алюминиевые сплавы, как и железо-никель-алюминиево-медные и железо-никель-алюминиево-кобальтовые, используются для получения деталей и металлокерамическим способом. Этот способ особенно выгоден для изготовления мелких деталей массой от долей грамма до 30 г. Применение металлокерамической технологии решило задачу производства мелких деталей из сплавов, содержащих кобальт. Металлокерамическая технология обеспечивает при производстве деталей из этих сплавов меньше отходов вследствие отсутствия литейных дефектов, лучшей шлифуемости, большей механической прочности, однородности. При давлении спекания в чистом водороде 400—800 МПа при 1300° С металлокерамические магниты из железо-никель-алюминиевого сплава имеют плотность на 8—7% меньше, чем литые, и магнитные свойства, близкие к таковым у литых магнитов. Существуют два способа получения магнитов по металлокерамическому принципу. В первом случае детали из смеси чистых порошков или их лигатуры прессуются в пресс-формах в два приема сначала при пониженных давлении и температуре, потом при полном давлении с последующим окончательным спеканием завершающей операцией является термическая или термомагнитная обработка. Второй способ заключается в изготовлении металлокерамических заготовок сутунок , из которых после термообработки и прокатки на полосы и [c.310]

При изготовлений твердосплавных штампов, пресс-форм и форм для литья под давлением используются электр.оэрозионные, химико-механические и ультразвуковые станки. Широко внедрена алмазная обработка на универсальных и специальных станках. Алмазная обработка основных профилей рабочих деталей твердосплавных штампов и пресс-форм производится на специальных станках и установках. Наиболее эффективными в этом случае являются специальные профилешлифо-вальные и координатношлифовальные станки. [c.41]

Эффективным методом изготовления формообразующи.х деталей пресс-форм является метод штамповки жидкого металла (рис. 80). Для получения необходимой вставки пресс-формы изготовляют оснастку, состоящую из стального цилиндра (обоймы) 3 и плунжера 5, который во избежание возможного заклинивания при перекосах входит в обойму с небольшим зазором (1 — 1,5 мм). В обойму вставляют плиту 2, к которой крепят эталонные вкладыши I, воспроизводящие форму будущей детали. Собранную оснастку нагревают в электропечи до Температуры 280—320° Сив горячем состоянии переносят на неподвижную плиту гидропресса. В горячую оснастку заливают сплав 4 на цинковой основе при температуре 580—600° С. После того как у краев залитой формы сплав начинает кристаллизоваться, на форму ставят плунжер, подвижная плита пресса опускается и производится прессование кристаллизирующегося сплава. По окончании кристаллизации, которая длится 2—3 мин, давление снимается и форма с отливкой охлаждаются. После охлаждения отливку извлекают из формы, отделяют от эталонного вкладЁ>1ша, и она может быть использована для установки в пресс-фбрму. При расчете размеров эталонов необходимо учитывать усадКу сплава, расширение обоймы при нагревании и др. Пресс-формы, изготовленные таким методом, в 8—10 раз дешевле пресс-форм, изготовленных путем механической обработки, они удобнее в эксплуатации. Эти пресс-формы применяют для прессования легкоплавких выплавляемых моделей для точного литья и пластмасс. [c.162]

В последние годы получило развитие производство химически загущенных композиционных формовочных систем. Листовые и объемные формовочные материалы становятся стандартными для многих автомобильных деталей, таких как обрамление облицовки (решетки) радиатора, панель передних фар и удлинители крыльев, используемых на большинстве легковых автомобилей. С применением в изделиях низкоусадочных и требующих малой фасонной обработки полиэфирных смол при относительно высоком давлении прессования (- 6,9 МПа) сложные детали могут быть изготовлены методом прямого прессования с производительностью 30 шт. в 1 ч на одну пресс-форму. Так как ребра жесткости, бобышки и элементы утолщения стенок могут быть заформованы в деталь, операции механической обработки, изготовления и объединения деталей существенно упрощаются по сравнению с обработкой аналогичных деталей, изготовленных из стального листа штамповкой или литьем в постоянные формы. [c.496]

Технологический процесс изготовления пресс-форм для литья стали под давлением с использованием электроимпульсной и высокочастотной электроискровой обработки разрабатывался применительно к изготовлению сложных полостей при средней площади до 20 см обработки . Типовой деталью служила деталь № 2-22 мотоцикла ИЖ-56 (после литья под давлением), показанная на рис. IV. 33, а. Материалом для пресс-форм служила сталь ЗХ2В8 НЯС 39—41. [c.225]

Литье под давлением. Металл заливают в постоянные стальные формы под лавление.м 30 — 50 ктс/см . Способ обеспечивает высокую производительность, точность размеров (+1%) и малую шероховатость поверхности. Последующая механическая обработка, как правило, не требуется. Этот вид литья применяют для массового изготовления небольших п средних детален преимущественно из легкоплавких сплавов (алю.мшшевых, . медно-цинковых н др,). Для отливки ста.тьных и чугунных деталей пресс-формы необходимо изготовлять из жаропрочных сталей. [c.54]

Каждая из указанных стадий формо- и размерообразования, осуществляемая тем или иным способом, по-своему влияет на конструктивные формы заготовок деталей и предопределяет часто совершенно специфические для них особенности конструирования. Первая стадия непосредственно связана с методом и способом изготовления заготовки, вторая стадия — с характером и трудоемкостью механической обработки и третья — с характером и трудоемкостью сборки. Все указанные стадии связаны друг с другом, так как чем выше точность предыдущей стадии, тем меньше трудоемкость последующей. Ряд современных способов первичного формо- и размерообразования (литье под давлением, прецизионное литье, штамповка на механических прессах) предопределяет снижение трудоемкости последующих стадий и в перспективе их вытеснение. [c.336]

Литье под давлением применяется в основном для производства фасонных отливок из цветных сплавов. При использовании форм-блоков со сменными вкладышами способ можно считать целесообразным при производстве 100—500 отливок. Исиользо-вание групповых форм-блоков с вкладышами из красной меди обеспечивает рентабельность получения отливок при партии всего в 100—200 деталей. При получении небольших партий отливок пресс-формы целесообразно изготовлять из алюминия способом штамповки жидкого металла по эталону деталей, что в 8— 10 раз сокращает трудоемкость изготовления пресс-формы по сравнению с механической обработкой и последующей ручной доводкой. [c.350]

Электрод-инструмент для ЭХО изготовляют из сплавов с хорошей электрической проводимостью и высокой стойкостью против коррозии меди, латуни, бронзы, коррозионно-стойких сталей, жаропрочных и титановых сплавов, графита и др.). Электроды из коррозионно-стойких сталей применяют для изготовления лопаток турбин и компрессоров, а также штампов и пресс-форм. Из титановых сплавов изготовляют тонкие трубчатые электроды для прошивания глубоких отверстий. Графит применяют в условиях единичного и. мелкосерийного производства деталей, а также при обработке вращающимся электродом-диском. Формообразование профилей ЭИ осуществляют несколькими методами механической обработкой, литьем, гальванопластикой, металлизацией напьшением, вихревым копированием, обработкой давлением и т. д. Размеры электрода-инструмента отличаются от раз.меров получаемых сложных профилей деталей. [c.866]

По сравнению с прессованием, литьем под давлением и некоторыми другими высокопроизводительными способами переработки пластмасс в изделия механическая обработка является малопроизводительным и трудоехмким процессом. Поэтому при изготовлении небольших партий деталей из пресс-материалов или термопластических масс, когда по экономическим соображениям приходится применять более простые пресс-формы для получения заготовок, всегда следует стремиться к возможно большему сокращению объема последующей механической обработки. [c.133]

Для предварительной обработки деталей из труднообрабатываемых материалов и пластифицированных твердосплавных заготовок применяют твердосплавный режущий инструмент. Для обработки матриц с несколькими отверстиями, пуансонов и пресс-форм и форм для литья под давлением из твердых сплавов имеется комплект алмазного инструмента. При механической притирке деталей из твердого сплава ВК20 на установке ЗУМД алмазным инструментом для предварительной обработки рекомендуется применять притиры, изготовленные на основе пресс-порошков и гальваническим способом с зернистостью 16—12 и концентрацией 100%. При этом шероховатость поверхности Яа = 0,32- -0,63 мкм. Для окончательной обработки рекомендуется применять инструмент зернистостью 4 и концентрацией 50%, шероховатость обработанной поверхности при этом достигает Яа = 0,02-г-0,08 мкм. При предварительной обработке снимается 0,5 мм /мин твердого сплава, при чистовой —0,2 мм /мин. [c.154]

Рекомендуется следующий технологический процесс изготовления пресс-форм для литья под давлением из стали ЗХ2В8. Для улучшения структуры деталей пресс-форм до механической обработки рекомендуется заготовку подвергать закалке при температуре 1080° С с последующим двойным отпуском при температуре 700—720° С. Механически обработанные детали обезжиривают. Затем производят низкотемпературное цианирование по указанным режимам. Пресс-формы для пластических материалов, требующих высокой стойкости против истирания, имеющих низкую шероховатость и блестящую поверхность, рекомендуется изготовлять из хромистой или хромоникелевой стали с последующим высокотемпературным цианированием при температуре 880° С. После цианирования получается твердый наружный слой и вязкая сердцевина. [c.160]

Если речь идет о размерах, получение. которых не связано с использованием жесткого одноразмерного режущего или измерительного инструмента, то и в этом случае следует применять яды предпочтительных чисел. Не следует забывать, что получение плат, кронштейнов, втулок, крышек, петель и любых других деталей различных размеров связано с проектированием и изготовлением оснастки. Необоснованное разнообразие размеров однотипных деталей увеличивает количество различных видов оснастки, опок для литья, пресс-форм, шта[мпов, приспособлений для сварки, а также затрудняет внедрение групповой обработки деталей, механизацию и автоматизацию производства. [c.33]

Келательно, чтобы литая деталь имела одни базовые плоскости 1ЛЯ изготовления и проверки пресс-форм, для производства от-1ИВ0К и механической обработки. Базовые поверхности должны )бразовываться минимальным числом элементов пресс-формы, же-штельно — одним, например, если они расположены в одной поло- инке пресс-формы. [c.33]

Этот способ заключается в заливке эталона детали жидким алюминиевым сплавом и охлаждении сплава под давлением не-менрр 200—9.ь() кГ/см для пол ения четкого контура и создания плотной структуры металла прессформы. Такие пресс-формы могут быть использованы для изготовления легкоплавких моделей для литья по выплавляемым моделям, а также прессования деталей, материал которых не требует при обработке давления более 30 кГ1см . [c.71]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...