Конструирование пресс-форм

Д е м и н Е. Н. Конструирование пресс форм для пластических материалов. Машгиз, 1960. [c.379]

Л е й к и и Н. Н. Конструирование пресс-форм для изделий из пластических масс. Машгиз, 1961. [c.379]

Для снижения коэффициента трения подшипников в смесь добавляют графит. Прессуют бронзовые втулки при относительно невысоком давлении (400-500 МПа), спекают при 800-900 °С в течение 60-90 мин. При спекании образуется жидкая фаза, которая увеличивает прочность, но снижает пористость изделий. Усадка при спекании достигает 10 %, что необходимо учитывать при конструировании пресс-форм. [c.815]

При конструировании пресс-форм необходимо учитывать коэффициент температурного линейного расширения резины, который в зависимости от марки резины может колебаться в пределах 0,5-10" —1,5-10-. Для обычных режимов вулканизации резины (150° С) общая усадка изделия составляет 0,8—1,8%. [c.633]

При использовании гидродинамического метода для тонкодисперсных порошков отмечается значительная усадка как в процессе прессования, так и в процессе последующего спекания. При этом определяющими факторами являются малая насыпная плотность и использование импульсных давлений, активизирующих процесс спекания за счет измельчения зерен и увеличения числа дефектов тонкой структуры материала. Это необходимо обязательно учитывать на стадии конструирования пресс-форм, что позволяет обеспечить необходимые размеры и эксплуатационные свойства изготовляемых катодов. [c.131]

Механическая обработка пластмасс резанием во многом имеет сходство с холодной обработкой металлов и применяется в тех случаях, когда из пластмассы нельзя изготовить изделия сложной формы прессованием или литьем под давлением (фторопласт-4, текстолит и стеклотекстолит, АГ-4). При конструировании пресс-формы необходимо учитывать усадку пластмассы при охлаждении и затвердевании. Усадка определяется сравнением размеров холодной пресс-формы и холодного изделия. [c.64]

При конструировании пресс-форм для литья черных металлов необходимо учитывать следующие требования [c.92]

Основы конструирования пресс-форм рассматриваются в специальной литературе. В настоящей книге будут показаны схемы простейших конструкций пресс-форм, которые в основном удовлетворяют требованиям ремонтного производства. При конструировании пресс-форм важным показателем является определение величины усадки перерабатываемого материала. На величину усадки влияют многие факторы давление при прессовании ил f литье, конфигурация детали, ее размеры, скорость заполнения пресс-формы и пр. Необходимо учесть влияние термообработки изготовленных деталей. Важное значение при конструировании имеет также расчет литниковой системы. [c.54]

В практике конструирования пресс-форм встречаются случаи, когда внутренний и наружный диаметры обойм загрузочных камер и матриц определяются конструктивно. Это вызывает необходимость [c.306]

При конструировании пресс-формы с полупроводниковым обогревом следует предельно уменьшать массу пресс-формы и обязательно применять эффективную торцовую и бортовую теплоизоляцию. Однако метод этот еще не получил широкого практического использования. [c.315]

В связи с тем что детали, требующие экспериментирования, чаще всего бывают сложными, дорогостоящими, конструирование пресс-форм для таких деталей очень ответственно, изготовление их трудоемко и дорого, переделки по ходу эксперимента сложны или даже неосуществимы. Все это в некоторых случаях усложняет и надолго затягивает сроки выполнения экспериментальных работ. [c.56]

Следовательно, при конструировании пресс-форм с общим плунжером, типа приведенных на фиг. 42, должно быть выполнено условие [c.107]

При конструировании пресс-формы необходимо предусмотреть нагрев и охлаждение ее линия разъема должна быть расположена в наименее заметных местах детали. [c.23]

Пресс-формы для литья под давлением в процессе работы испытывают термические и механические нагрузки. При конструировании пресс-форм должны учитывать, что отдельные детали испытывают знакопеременные нагрузки, другие детали подвергаются воздействию высоких температур от расплавленного сплава (формообразующие детали), третьи воспринимают динамические напряжения. [c.44]

При конструировании пресс-форм, предназначенных для литья магниевых сплавов, особое внимание следует уделять способу съема отливки. Магниевые сплавы при температуре извлечения из формы имеют низкую прочность, поэтому перекосы н заедания при съеме вызывают образование холодных трещин в отливках. Наиболее распространен способ съема выталкивателями и плитой. На заводах применяют главным образом съем выталкивателями, так как при использовании плиты возможен обрыв тонких стержней. Конструктор должен тщательно продумать, как разместить выталкиватели, их число и диаметры, чтобы обеспечить извлечение отливки из формы без образования трещин. При литье магниевых сплавов число и диаметры выталкивателей, как правило, больше, чем при литье алюминиевых. [c.90]

Принципы конструирования пресс-форм для прессования порошков, их расчет и материалы, применяемые для их изготовления, изложены в работах [2.20, 2.21]. [c.93]

КОНСТРУИРОВАНИЕ ПРЕСС-ФОРМ [c.28]

РАСЧЕТ И КОНСТРУИРОВАНИЕ ПРЕСС-ФОРМ [c.85]

Основным требованием при Конструировании пресс-форм является обеспечение получения равномерной плотности во всех частях прессовки. Это требование легко выполнимо, если прессовка не имеет переходов по высоте. [c.87]

Влияние металлокерамической технологии на форму и размеры изделий. При конструировании магнитов необходимо учитывать, что в процессе спекания происходит усадка изделия в пределах 3—6 % Изготовление в пресс-форме требует придания изделиям конусности до 3°. Для обеспечения равномерного распределения давления при прессовании отношение высоты /1 изделия (мм) к квадратному корню из его сечения (см) не должно превышать 2 1. Форма изделий может быть самой различной, но размеры не должны превышать следующих пределов [c.109]

При конструировании отверстий необходимо соблюдать следующие правила. Следует избегать расположения отверстий перпендикулярно или под углом к направлению разъема пресс-формы (рис. 428), так как в этом случае усложняется конструкция пресс-формы (стержни приходится удалять до извлечения детали из формы). В отдельных случаях выгодно выполнять поперечные отверстия механической обработкой. [c.240]

К о п а н е в и ч Е. Г. Основы конструирования пластмассовых деталей и пресс-форм. Машгиз, 1950. [c.379]

В местах сопряжения пуансона и матрицы, по линии разъема пресс-формы, в местах съемных вставок и выталкивателей при прессовании жидкая пластмасса образует облой, который необходимо удалять механическим способом, а затем полировать эту поверхность. При конструировании деталей необходимо выбирать наиболее выгодное расположение на них облоя, чтобы не ухудшать внешний вид изделия, особенно лицевой его стороны. Конфигурация и расположение облоя должны быть удобны для беспрепятственного удаления его механическим способом. [c.154]

Дополнительные модули конструкторского проектирования имеют более конкретную, но узкую специализацию. Примерами таких модулей могут служить модули конструирования панелей из композиционных материалов, разработки штампов и литейных пресс-форм, трубопроводных систем, сварных конструкций, разводки электрических кабелей и жгутов. [c.219]

Приведенные данные характеризуют проницаемость набивок в условиях, отличных от рабочих. Эти отличия заключаются в следующем. Во-первых, проницаемость набивок, определенная при комнатной температуре жидкости, несколько отличается от проницаемости тех же набивок, измеренной при рабочей температуре среды в связи с возможностью термического влияния среды в реальных условиях на материал набивки, а также изменения вязкости среды от температуры. Во-вторых, химическая или радиационная активность рабочей среды может изменить пористость набивки. В-третьих, давление на набивку, возникающее от затяжки сальника и давления рабочей среды, также влияет на пористость и проницаемость набивки. Кроме того, опытами по прессованию сыпучеволокнистых материалов установлено, что после выемки изделий (колец) из пресс-формы происходит их расширение в результате упругого последействия. Явление зто достаточно хорошо изучено в порошковой металлургии. Оно должно обязательно учитываться при конструировании пресс-форм для изготовления колец набивки. [c.25]

Усадка — уменьшение размеров изделия в результате его охлаждения после формования. Усадка, % для фенопластов 0,4—1 полиэтилена 1—3 винипласта 0,1—0,6 фторпластов 4—7 полиамидов 1—2. Усадку учитывают при конструировании пресс-форм. Ее определяют путем сравнения при 20 2°С размеров отпрессованного образца с размером пресс-формы по ГОСТ 5689- 73. [c.242]

При конструировании пресс-формы недопустимы острые углы в ее рабочих частях, так как они вызывают резкое снижение стойкости. Вкладыши пресс-форм нежелательно изготовлять из отдельных вставок, поскольку в стыки затекает жидкий металл, образуя заливы, поэтому зазоры между подвижными частями пресс-форм из молибденовых сплавов не должны быть больше 0,075 мм. По данным В. М. Кайнова, поверхности оформляющей полости, расположенные перпендикулярно к плоскости разъема пресс-формы, делают с уклоном 3—5°, а стержни — е уклоном не менее 5°. Металл подводят к утолщенным частям отливки. [c.116]

Необходимое для литьевого прессования удельное давление в камере перетекания (см. фиг. 39 и 40) и в о рмляющей деталь полости при конструировании пресс-формы может легко варьироваться за счег уменьшения плошади камеры (размеры х, у или ([) при увеличении ее высоты А в определенных конструктивных пределах. [c.104]

Пресс-формы для литья под давлением в процессе работы находятся под действием больших внешних сил и высоких температур. Эти воздействия учитывают при конструировании пресс-формы. Детали, оформляющие поверхности отливки (матрицы, пуансоны, стержни, вкладыши), выполняют нз термостойких легированных сталей марок ЗХ2В8, 3X13 и др. Корпусные детали — плиты пуансонов и матриц — делают из сталей 40 и 50, направляющие втулки, пальцы, рейки — из сталей У7А, У8А. [c.149]

Представляет интерес опыт проектирования и эксплуатации пресс-форм для отливок мотопильного производства [36]. Рассмотрим некоторые особенности конструирования пресс-форм обусловленные спецификой магниевых сплавов. [c.89]

При конструировании пресс-форм для изготовления дегалей уплотнительных устройств любым способом необходимо учитывать. оластич-ность полимерного материала, давление и температуру прессования, конфигурацию арматуры и готовых деталей. Важным является и наиболее экономичный способ изготовления пресс-формы. Следует предусматривать такое расположение канавок для избытка расплава, при котором легко удаляется облей. [c.70]

Для конструирования пресс-форм необходимы следующие данныез чертеж прессовки, выполненный с учетом технологических требований [c.90]

Разработка и производство унифицированных составных частей (деталей, сборочных единиц) является необходимой предпосылкой для широкого использования метода агрегатирования оборудования и аппаратуры при создании новых конструкций машин и приборов. На современном этапе научно-технического прогресса, характерного частой сменой изделий, изготавливаемых в производстве, широким развитием работ по созданию специального технологического оборудования, постоянным совершенствованием технологии производства, метод агрегатирования позволяет создавать новые конструкции машин и приборов на заданном техническом уровне и в весьма сжатые сроки. Метод агрегатирования при конструировании изделий машино- и приборостроения значительдю сокращает объем работ по проектированию, подготовке производства и освоению новых изделий в производстве за счет многократного использования унифицированных и стандартных деталей и сборочных единиц. Агрегатирование как метод конструирования широко используется при создании изделий не только основного, но и вспомогательного производства. Длительность подготовки производства нового изделия в значительной степени определяется временем, необходимым для разработки и изготовления штампов, пресс-форм, различных приспособлений, специального инструмента, средств контроля и другой оснастки и оборудования, именуемых изделиями вспомогательного производства. Разработка и изготовление технологической оснастки составляет по трудоемкости до 70% всех работ, связанных с технологической подготовкой производства нового изделия, а длительность этих работ доходит до 90% всего времени подготовки производства. При этом трудоемкость проектирования и изготовления технологической оснастки значительно больше, чем трудоемкость разработки того изделия, для изготовления которого она необходима. Требования к производительности, точности и качеству технологического оборудования и оснастки постоянно растут, что является следствием усложнения современной техники, повышения ее технических и эксплуа- [c.32]

Аналогичные подсистемы существуют для проектирования штампов, кокилей для заливки металла, пресс-форм и др. Покажем особенности конструирования машиностроительных или приборостроительных изделий на примере подсистемы Проектирование изделий из листа ЕПСПШЗ [4]. [c.44]

Соблюдение равномерной толщины стенок в различных сечениях изделия должно быть одним из важнейших условий правильного конструирования деталей из пластических масс. Неравномерность толщины стенок и местные утолщения приводят к неравномерной усадке, а следовательно, к возникновению напряжений, в результате которых в изделиях появляются повышенное коробление и трещины. Для предупреждения этих недостатков следует делать плавными все переходы в стенках, избегать острых углов, разностенности, превышающей отношение 1 3. Для экономии материала и сокращения времени выдержки деталей в пресс-формах толщина их стенок должна быть минимальной. Наиболее рациональная толщина стенок изделий из пластических масс находится в пределах от I до 5 мм. Рекомендуются следующие наименьшие толщины стенок изделий из термопласгических материалов [c.147]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...