Материалы и заготовки для деталей штампов и пресс-форм

Технологический процесс изготовления штампованных заготовок и готовых деталей холодной объемной Штамповкой состоит из разделительных, формоизменяющих и других операций (термической обработки, химической, электрохимической и механической обработки поверхности, гибки и пр.). В зависимости от физикомеханических свойств и штампуемости материала заготовки, формы, размеров, назначения и объема выпуска деталей, типа и параметров применяемых прессов и штампов одни операции могут повторяться несколько раз, а другие, кроме формоизменяющих, — отсутствовать. Формоизменение осуществляется за Одну или несколько операций, в каждой из которых могут быть использованы как простые, так и комбинированные процессы. [c.19]

Заготовки для формообразующих деталей штампов и пресс-форм, обрабатываемые методом холодного выдавливания, должны изготовлять из материалов, обладающих относительно низкой сопротивляемостью пластическому деформированию и в то же время — высокой эксплуатационной стойкостью. Материал заготовок должен быть отожжен для получения равномерной структуры. [c.87]

Вытяжные штампы без прижимного устройства применяют только на прессах простого действия и при небольшом уменьшении диаметра первой вытяжки, а также при вытяжке деталей из толстого материала. По конструкции штампы для повторной вытяжки сходны со штампами для первой операции, только форма и размеры фиксатора должны соответствовать размерам полой заготовки, полученной на первой операции. [c.99]

Холодной штамповкой называют процесс изготовления на прессах в штампах металлических изделий из тонкого листового, ленточного и полосового материала. Толщина стенок деталей, получаемых штамповкой из листового материала, в большинстве случаев мало отличается от толщины исходной заготовки. На отечественных заводах штамповкой из листового материала изготовляется около 60% автомобильных и 40% тракторных деталей самых разнообразных форм и размеров (кузов автомобиля, рама, крылья, щитки, детали радиатора, фары, диски колес и др). [c.165]

Пресс формы для пластмасс подвергают химическому хромированию или никелированию Для получения глянцевой поверхности формующие детали пресс форм тщательно полируют По техническим условиям требуется равномерное отложение хрома и никеля После покрытия никелем пресс формы термически обрабатывают при температуре 380—400 °С в течение I ч Нагревать пресс формы необходимо медленно для предотвращения растрескивания и расслаивания покрытия С целью повышения долговечности деталей литейных форм и штампов, работающих при высокой температуре (до 800 °С) и в агрессивных средах, используют плазменное напыление поверхностей деталей В качестве материала покрытий используют вольфрам, молибден, ниобий, карбиды, бориды и др В последнее время применяют напыление самофлюсующими твердыми сплавами на основе Ni — Сг -В — Si, которые для перевода напыленного слоя в монолитное состояние и создания металлической связи его с материалом основы подвергаются оплавлению, т е нагреву до температуры 1030 1080 °С При напылении поток плазмообразующего газа, не содержащего кислород, позволяет предохранять поверхность изделия от окисления и получать тугоплавкие, теплостойкие многослойные покрытия Поверхность заготовки нагревается до температуры не выше 200 °С, что исключает коробление деталей Толщина покрытия колеблется от [c.203]

На точность штампованных деталей, получаемых гибкой, влияет ряд факторов, основными из которых являются род материала и его состояние (упругие и пластические свойства) форма и геометрические размеры деталей (толщина, линейные размеры) структура технологического процесса (количество и последовательность операций) тип штампа и точность его изготовления, стойкость рабочих частей штампа конструкция и состояние пресса условия работы и погрешности, вызываемые неправильной установкой штампа, неаккуратной укладкой заготовки при фиксации, неодинаковой силой удара и др. При гибке деталей их неточность складывается из двух видов погрешностей погрешности формы и размерные погрешности. [c.146]

При разработке технологического процесса по чертежу готовой детали с учетом конструктивных и технологических требований определяют форму и размеры заготовки, выбирают исходный материал (лист, ленту, полосу) и устанавливают способ его раскроя (с отходами, без отходов). Затем определяют число и последовательность операций, разрабатывают конструкцию штампов, выбирают смазку. После этого определяют тип и номинальное усилие пресса, ход ползуна, устанавливают необходимость применения термической обработки и виды отделочных операций, а также методы контроля точности и качества деталей, нормы времени и т. д. [c.421]

В зависимости от размеров и формы детали, профиля исходной заготовки и характера производства гибка осуществляется в штампах, на кривошипных, эксцентриковых, фрикционных и гидравлических прессах на специальных ручных или механизированных устройствах и на специальных гибочных и профилировочных станках. Гибку на малые радиусы мелких и средних по размерам деталей осуществляют, как правило, в штампах. Операция гибки характеризуется относительным поворотом части заготовки вокруг некоторой линии, называемой линией гиба. Посредством гибки без нагрева заготовок изготовляют из листового материала детали (заготовки) разнообразных габаритов, толщиной от 0,01 до 100 мм, имеющие как в продольном, так и в поперечном сечении разнообразные профили. [c.158]

Вытяжка может осуществляться с прижимом заготовки и без прижима. Подавляющее большинство деталей штампуется с прижимом. Без прижима можно штамповать только неглубокие цилиндрические детали из относительно толстых материалов (5//) 0,05...0,Г, где 5— толщина материала, О—диаметр заготовки). При бесприжимнойштамповке деталей глубиной до 200—250 мм можно использовать кривошипные прессы простого действия. Для более глубоких деталей из-за небольшого хода ползуна прессы простого действия не применимы. Прессы простого действия можно также использовать и при вытяжке деталей с прижимом. Однако для вытяжки деталей сложной формы и особенно деталей второй группы их возможности очень ограничены, так как пневматические, гидропневматические, буферные и другие прижимные устройства создают усилие прижима, не превышающее [c.215]

В последнее время в промышленности получают распространение печатные платы, изготовленные из стекловолокнита марки АГ-4. В ряде случаев они имеют сложную форму и изготовляются в пресс-фор1йах. Ввиду текучести смолы, а также производственных трудностей, встречающихся при изготовлении пресс-форм, отверстия в них не получаются чистыми. В ряде случаев с одной стороны они закрыты пленкой грата, который необходимо удалять механической обработкой, что является очень трудоемкой операцией. В таких случаях наиболее целесообразным технологическим процессом изготовления подобных деталей из стекловолокнита АГ-4 является прессование заготовок со впадинами, выступами, нанесением цифр и знаков в пресс-формах, а пробивку отверстий после нанесения схем следует осуществлять на штампах без нагрева материала. Проведенные опыты по пробивке отверстий в отпрессованных заготовках из АГ-4 показали возможность получения качественных отверстий. [c.175]

Деталь плато объектива (фиг. 6. 36) к фотоаппарату Москва-2 , имеющая сложный контур гибки, гнется, формуется и калибруется из отдельной плоской заготовки с отверстиями за один ход ползуна пресса в совмещенном штампе. Материал заготовки — латунь марки Л62 толщиной 1 мм. Так как согласно техническим условиям деталь должна быть достаточно твердой и жесткой, то латунь применяется в нагартованном состоянии — полутвердая. Перед подачей в совмещенный штамп края заготовки, подлежащие гибке, подвергаются местному отжигу. В процессе калибровки, при которой отогнутые борта утоняются на 0,1 мм, отожженный материал вновь нагартовывается и приобретает необходимую твердость. Точность размеров детали соответствует третьему и четвертому классам точности. [c.124]

На точность штампованных дета.чей, получаемых путем вытяжки и формовки, влияют следующие основные факторы род материала и его состояние (упругие и пластические свойства) форма и размеры деталей — толщина (точнее отношение s/D 100), диаметр и высота количество и последовательность операций (величина коэффициента вытяжкп т) конструкция штампа (с прижимом или без такового, радиусы закругления и зазоры) и точность его изготовления, стойкость рабочих частей штампа конструкция пресса и его состояние условия работы и погрешности по вине рабочего — неправильная установка штампа, неаккуратная укладка заготовки при ее фиксации и неаккуратное удаление уже отштампованной детали и др. [c.236]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...