Материалы, применяемые для изготовления пресс-форм

МАТЕРИАЛЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРЕСС-ФОРМ [c.96]

Гипс, применяемый для изготовления пресс-формы, должен быть высушен, тщательно измельчен и просеян. Гипсовую массу готовят следующим образом. В сосуд наливают воду и насыпают гипс. Массу размешивают до консистенции густой сметаны и в таком виде заливают в металлические ящики. Крышку и дно ящика делают съемными. Для изготовления гипсовых форм нужны модели копиров, которые делают из металла, дерева, воска или других материалов. Модели должны быть гладкими и пметь уклон (конус) в направлении съема изделия не менее 1°, Металлические модели желательно полировать, а деревянные — красить. Все дефекты модели (щели, трещины) должны быть замазаны воском или парафином. [c.152]

Основными материалами, применяемыми для изготовления деталей штампов и пресс-форм, являются стали углеродистая обыкновенного качества по ГОСТ 380—71, углеродистая качественная конструкционная по ГОСТ 1050—74, легированная конструкционная по ГОСТ 4543—71 и инструментальные — углеродистая по ГОСТ 1435—74 и легированная по ГОСТ 5950—73 ([20], см. табл. 74—82). Углеродистую сталь обыкновенного качества используют в производстве штампов и пресс-форм в виде горячекатаного проката круглого, квадратного, квадратного с закруглениями и шестигранного сечений, а также в виде горячекатаных полос и листов. [c.21]

Современная машиностроительная промышленность требует от инструментального производства выпуска высококачественного инструмента. Инструмент должен быть точным, долговечным, удобным и дешевым. Исходя из этих задач, повышаются требования и к материалам, применяемым для изготовления инструментов. Наиболее широко в инструментальном производстве используют инструментальные стали. Из них изготовляют режущие и измерительные инструменты, приспособления, штампы, пресс-формы. Помимо инструментальных сталей, применяют металлокерамические твердые сплавы, минералокерамические пластинки, алмазы и другие материалы. [c.33]

Динамическое горячее прессование. Этот процесс, относящийся к категории импульсных методов формирования и называемый за рубежом процессом формования с применением высоких скоростей и энергий, применялся первоначально для прецизионной ковки металлических слитков в изделия сложной формы. Изготовление композиционных материалов этим методом заключается в диффузионной сварке пакета предварительной заготовки, нагретого до необходимой температуры, в результате кратковременного приложения очень больших давлений. Динамическое горячее прессование предварительных заготовок может осуществляться на ковочных молотах и подобных им установках в специальных пресс-формах или в вакуумированных пакетах. Одна из таких установок, применявшаяся для изготовления композиционного материала на основе титанового сплава Ti—6% А —4%V, упрочненного волокном карбида кремния, описана в работе [223]. Эта пневмомеханическая установка динамического прессования, внешне похожая на молот, имеет значительно более высокий уровень энергии падающих частей. Пуансон в ней прикреплен к раме массой 1 т. Рама, выстреливаемая давлением газа, толкает пуансон в закрытую матрицу. Скорость падения пуансона составляет 132 [c.132]

Принципы конструирования пресс-форм для прессования порошков, их расчет и материалы, применяемые для их изготовления, изложены в работах [2.20, 2.21]. [c.93]

Необходимо отметить, что металлические литейные формы с теплоизоляционными покрытиями имеют ряд принципиальных недостатков. Их изготовление сложно и требует больших затрат. Поверхностные покрытия быстро разрушаются, а частая замена покрытия снижает производительность литейных установок. В связи с этим проводились работы по изысканию материалов, применяемых без поверхностных теплоизоляционных покрытий и позволяющих изготовить литейные формы иными методами, например, прессованием. В работах [4-12 — 4-13] показано, что перспективными материалами для этой цели могут явиться кремнийорганические пресс-порошки. [c.114]

Цирконий как легирующий элемент в литейном производстве пока применяется редко. В основном его используют как модификатор например, при выплавке жаропрочных сталей его добавка в количестве 0,3 - 0,4% в состав стали 40Х5МФЧЮРЛ (применяемой для изготовления пресс-форм) значительно улучшает ее литейные свойства. При выплавке стали в качестве легирующих материалов использовали ферросиликоцирконий ФЦ5. [c.83]

Таблица 19. Материалы, применяемые для изготовления деталей пресс-формы и рекомендуемая твердость (по данным И.Д. Радомысельского)

Благодаря своей высокой температуре плавления и механической прочности, сравнимой с прочностью вольфрама, молибден является одним из основных материалов, применяемых для изготовления электровакуумных приборов. ЕгО высокая пластичность позволяет изготовлять детали значительных размеров при сравнительно низкой их стоимости. В настоящее время молибден получают в виде слитков в есом до 450 кг, из которых прокатывают листы раз1мером до 0,5 X 600 X 1 500 мм и изготовляют детали различной формы [Л. 1 и 26]. Из молибдена протягивают трубы диаметр ом до 50 мм и длиной до 90 см при толщине стенки 6,35 мм. Бесшовные трубки диаметром до 12,7 мм изготовляются длиной до 2,5 м. Подобно вольфраму молибденовые слитки получают методом порошковой металлургии из мелкозернистого молибденового высокочастотного порошка. Порошок прессуется в стальных формах под давлением порядка 3 т1см . Полученный штабик спекается атмосфере водорода при максимальной температуре 2 300° С, а затем подвергается ковке. Чистый молибден по внешнему виду похож на серебро. [c.189]

Вулканизационные пресс-формы должны отвечать определенным требованиям. Материал формы должен быть устойчив к сжатию формы между прессующими поверхностями и к давлению, развивающемуся внутри формы, а также стойким к химическому воздействию резиновой смеси, коррозии. Основным материалом, применяющимся для изготовления прессформ, являются конструкционные и инструментальные стали. Пресс-формы должны иметь хромированную внутреннюю поверхность, что значительно повышает их стойкость и обеспечивает получение изделий с глянцевой поверхностью [4, 5]. [c.810]

При изготовлении композиционных материалов очень важно использовать простые процессы производства, особенно в тех случаях, когда требуются материалы с улучшенными характеристиками. На рис. 4 показана типичная многосекционная пресс-форма для изготовления полос из углепластика. Эти полосы можно затем применять для выборочного упрочнения более дешевых полу фабрикатов, например, изготовленных методом пультрузии (см. рис. 1). Такой способ использования углепластиков обеспечивает дополнительную прочность балок и дает возможность достичь такой прочности, которая могла бы быть у материала, упрочненного углеродным волокном по всему объему. К тому же, большинство конструкторов и производственников знакомо с применяемой технологией соединения деталей. [c.472]

Прессование. Основной операцией процесса изготовления композиционных материалов методом диффузионной сварки под давлением является прессование. Именно в процессе этой операции происходит соединение отдельных элементов предварительных заготовок в компактный материал (формирование изделий). В отличие от прессования как метода обработки давлением металлов и сплавов, заключающегося в выдавливании металла из замкнутой полости через отверстие в матрице и связанного с большими степенями деформации обрабатываемого материала, данный процесс по своему существу ближе к процессу прессования порошковых материалов, применяемому в порошковой металлургии. Прессование заготовок композиционных материалов в большинстве случаев осуществляется в замкнутом объеме (в пресс-формах, состоящих из матрицы и двух пуансов типа пресс-форм, применяемых для получения изделий из металлических порошков) и с незначительной пластической деформацией материала матрицы, необходимой только для заполнения пространства между волокнами упрочнителя и максимального уплотнения самой матрицы. При этом, как и в процессе горячего прессования порошков, наряду с пластической деформацией матрицы, на границе раздела 126 [c.126]

Обозначения шероховатости поверхностей приведены в ГОСТ 2.309—73. Для отливок по выплавляемым моделям наиболее характерна шероховатость поверхности от Яг = 20 мкм до Яа — = 1,25 мкм. Шероховатость поверхности отливок, изготовляемых по выплавляемым моделям, в основном тем больше, чем выше шероховатость поверхности рабочей полости пресс-форм и получаемых в ней моделей, крупней зерна пылевидного и обсыпочного материалов, которые применяют для изготовления первого слоя оболочки, выше смачиваемость расплавом материала формы и ниже стойкость последнего против воздействия расплава и его окислов. Шероховатость поверхности отливок всегда ниже шероховатости поверхности рабочих частей пресс-формы и моделей и зависит в основном от размеров зерен пылевидного - материала. После химической, гидропескоструйной и дробеметной очистки отливок шероховатость поверхности их обычно тем больше, чем крупнее зерна применяемых при очистке материалов и ниже твердость поверхности отливки. [c.16]

Наиболее широко применяемый материал, формуемый методами ручного прессования при помощи парных полиэфирных инстру.ментов при помощи резинового мешка и вакуума, автоклава непрерывное изготовление слоистых пластиков низкого давления при помощи парных металлических инструментов при среднем давлении на прессах для прямого прессования или методом наматывания волокна. Обладает самой высокой прочностью на разрыв из всех известных полимерных материалов. Может быть получена полупрозрачная разновидность материала. Очень раз-носторонен в отношении форм и свойств сырьевого материала, методов формования и сложности готовых изделий [c.37]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...