Пресс-формы проектирование

Пресс-формы. Проектирование пресс-форм является одним из наиболее ответственных этапов разработки технологического процесса производства пластмассовых деталей способом литья под давлением. [c.70]

Под усадкой понимают абсолютное или относительное уменьшение размеров детали по сравнению с размером полости пресс-формы. В абсолютной величине усадки наибольшую долю составляет разность между температурными коэффициентами материала пресс-формы и материала детали. Величина усадки зависит от физикохимических свойств связующей смолы, количества и природы наполнителя, содержания в нем влаги и летучих веществ, температурного режима переработки и других факторов. Усадку необходимо учитывать при проектировании пресс-формы. [c.429]

ИЛИ впадины (рис. 8.11, г, е). Правильная конструкция опорной поверхности повышает жесткость всей конструкции, особенно у крупных корпусных деталей. Для этого сплошные опорные поверхности следует заменять поверхностями с выступающими буртиками (рис. 8.11, d). Общее конструктивное оформление детали необходимо выполнять с учетом удобства сборки этой детали с другими деталями изделия. Для свободного извлечения детали из пресс-формы на наружных и внутренних поверхностях ее необходимо предусматривать технологические уклоны. При проектировании конических поверхностей необходимо исходить из удобства извлечения детали, обратная конусность недопустима. [c.440]

Литейные уклоны. При проектировании деталей конструктор должен иметь в виду, что необходимо извлекать модели и стержни из пресс-форм и стержневых ящиков без поломок и нарушения их геометрии. Это требует наличия конусности на поверхностях, перпендикулярных к плоскости разъема пресс-формы или стержневого ящика. Требуемое искажение поверхности или выполнение конусности или литейных уклонов должно быть внесено в конструкцию [c.135]

Проектирование пресс-форм [c.141]

В каждом конкретном случае необходимо учитывать особенности данного способа литья, связанные с его технологическими возможностями (см. п. 4.1.1). Например, при проектировании отливки, изготавливаемой литьем под давлением, важнейшей задачей является определение плоскости разъема пресс-формы и воз- [c.72]

Групповая технология производства заготовок имеет следующие преимущества по сравнению с методом индивидуального проектирования и изготовления 1) резко сокращаются себестоимость проектирования и изготовления технологической оснастки и срок подготовки производства 2) для проектирования и изготовления технологической оснастки требуются работники более низкой квалификации 3) уменьшается расход металла на изготовление технологической оснастки 4) повышается производительность труда за счет замены съемных пресс-форм и штампов стационарными 5) создаются предпосылки для разработки и внедрения гибких производственных систем при изготовлении заготовок. [c.216]

Значительное влияние на качество прессуемых изделий оказывает несовершенство конструкции и техническое состояние технологического оборудования (прессы, пресс-формы и т. п.), а также контрольно-измерительных приборов (манометры, термометры, реле времени и д. т.). Несовершенство конструкции пресс-форм проявляется в процессе проектирования, изготовления и эксплуатации. При проектировании необходимо предусмотреть возможность равномерного обогрева и охлаждения пресс-формы, так как неравномерность обогрева или охлаждения приводит к образованию в изделии поверхностных вздутий, расслоений, трещин, короблений, избыточной пористости материала. Это особенно важно учитывать при изготовлении крупногабаритных деталей, изделий сложной конфигурации и значительной толщины. Обогрев пресс-формы осуществляется при помощи пара, электрических нагревателей омического сопротивления и индукционных нагревателей. Охлаждают пресс-форму, как правило, водой или обдувом холодным воздухом. [c.10]

Существенное значение имеет также соблюдение временного режима нагревания и охлаждения пресс-формы. При проектировании следует также предусмотреть газоотводные каналы для быстрого и полного отвода всех газообразных продуктов и пара, образующихся в процессе формования изделия. [c.10]

При проектировании калибровочной пресс-формы следует учитывать, что после выталкивания из пресс-формы размеры детали могут увеличиваться до 0,1% из-за упругого последействия, [c.319]

Для проектирования цехов инструментального производства (инструментальных, штам-повых, литейной оснастки, пресс-форм) необходимо иметь достоверные данные по производственным цехам, которые обслуживаются цехами инструментального производства. Такие данные необходимы в разрезе норм и показателей, по которым проектируют указанные цехи. [c.9]

Согласно утвержденным нормам технологического проектирования, число основных станков отделений (участков), изготовляющих пресс-формы, кокили, металлические модели и т. п., определяют по показателям, отнесенным к годовому выпуску (табл. 7). [c.16]

Данные о централизованном обеспечении проектируемого предприятия нормализованным и специальным инструментом, штампами, пресс-формами, а также комплектами полуфабрикатов (пакетов штампов, пресс-форм и т. д.), заготовками (поковками, литьем). Эти данные приводят в задании на проектирование в процентах от потребности или в абсолютных величинах. [c.40]

Так как капрон менее эластичен, чем обычно применяемые для уплотнений материалы, то для повышения герметичности необходимо строго выдерживать размеры манжет. Поэтому при проектировании пресс-форм следует учитывать общую усадку по наружному диаметру от 0,65 до 1,84%, по внутреннему—от 1,0 до 2,6% от размеров пресс-формы [31]. [c.203]

При проектировании пресс-форм для изготовления манжет следует учитывать усадку материала, которая при диаметрах до 200 мм составляет 0,8—1,2% для внутренних и 1,2—1,8% для наружных размеров. [c.209]

ПРИМЕР ПРОЕКТИРОВАНИЯ МАНЖЕТЫ И ПРЕСС-ФОРМЫ [c.205]

Указания по проектированию пресс-форм. [c.337]

Под усадкой понимают уменьшение размеров детали по сравнению с размером полости пресс-формы. Величина усадки зависит от физико-химических свойств связующей смолы, количества и природы наполнителя, содержания в нем влаги и летучих веществ, температурного режима переработки и других факторов. Усадку необходимо учитывать при проектировании формообразующих размеров пресс-формы. [c.478]

Дополнительные модули конструкторского проектирования имеют более конкретную, но узкую специализацию. Примерами таких модулей могут служить модули конструирования панелей из композиционных материалов, разработки штампов и литейных пресс-форм, трубопроводных систем, сварных конструкций, разводки электрических кабелей и жгутов. [c.219]

Конструктор при проектировании порошковых изделий должен учитывать возможные изменения размеров при прессовании и спекании порошковых заготовок, величины которых в большинстве случаев определяются экспериментально, и назначать более жесткие и легко воспроизводимые допуски, определенные в ГОСТ 29278-92. Установлено, что методами порошковой металлургии можно получать готовые изделия без механической обработки отклонением перпендикулярно к направлению прессования в пределах от 0,025 до 0,130 мм на длине 25 мм. Более жесткие отклонения могут быть получены с помощью специальных методов порошковой металлургии — повторного прессования (калибрования) после спекания или динамического горячего прессования, горячей штамповки. Шероховатость прессованных изделий зависит от шероховатости рабочих поверхностей деталей пресс-форм. Внешние поверхности порошковых изделий имеют практически ту же шероховатость, что и рабочие поверхности матрицы, знаков, сердечников и других элементов пресс-формы. [c.785]

Следует стремиться к тому, чтобы число разъемов и стержней в пресс-форме было минимальным. Подвижные стержни, оформляющие отверстия или углубления в отливках, расположенные в плоскости разъема или наклонно к ней, заставляют увеличивать допуски на размеры и часто бывают причинами брака отливок по геометрии. Боковые стержни повышают трудоемкость изготовления пресс-формы и снижают производительность работы машины. Прямая плоскость разъема является наиболее предпочтительной, особенно при симметричном расположении рабочих полостей в многоместной пресс-форме. Однако стремление во чтобы то ни стало иметь одну плоскость разъема при проектировании сложных деталей может привести к потере технического и экономического эффекта литья под давлением. При конструировании отливки сложной конфигурации следует учитывать, что извлечение ее из пресс-формы не должно вызывать затруднений и что она должна оставаться в подвижной форме и удаляться выталкивающим механизмом. На рис. 2.7, а представлена отливка с симметричным расположением необрабатываемых полостей (диаметром d и высотой h) относительно средней перемычки с отверстием диаметром d . Если плоскость разъема будет проходить по [c.39]

ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРЕСС-ФОРМ [c.121]

Для многогнездных пресс-форм, кроме рассмотренных признаков, при проектировании автоматизированных технологических процессов и систем следует учитывать также характер расположения отливок в пресс-форме. Для систематизированного рас- [c.226]

Для изготовления новых отливок процедура проектирования начинается о выбора типа машины литья под давлением по известным параметрам детали, анализ которых был проведен на предыдущем этапе. Затем начинается проектирование отливки, литниковой системы и пресс-формы. При проектировании необходимо учитывать требования, которые к ним предъявляет автоматизация операций технологического процесса. При проектировании автоматизированного технологического процесса изготовления уже освоенных отливок также следует учитывать требования к конструкций отливок, литниковой системы и пресс-формы и производить при необходимости их доработку. [c.227]

Разработка и производство унифицированных составных частей (деталей, сборочных единиц) является необходимой предпосылкой для широкого использования метода агрегатирования оборудования и аппаратуры при создании новых конструкций машин и приборов. На современном этапе научно-технического прогресса, характерного частой сменой изделий, изготавливаемых в производстве, широким развитием работ по созданию специального технологического оборудования, постоянным совершенствованием технологии производства, метод агрегатирования позволяет создавать новые конструкции машин и приборов на заданном техническом уровне и в весьма сжатые сроки. Метод агрегатирования при конструировании изделий машино- и приборостроения значительдю сокращает объем работ по проектированию, подготовке производства и освоению новых изделий в производстве за счет многократного использования унифицированных и стандартных деталей и сборочных единиц. Агрегатирование как метод конструирования широко используется при создании изделий не только основного, но и вспомогательного производства. Длительность подготовки производства нового изделия в значительной степени определяется временем, необходимым для разработки и изготовления штампов, пресс-форм, различных приспособлений, специального инструмента, средств контроля и другой оснастки и оборудования, именуемых изделиями вспомогательного производства. Разработка и изготовление технологической оснастки составляет по трудоемкости до 70% всех работ, связанных с технологической подготовкой производства нового изделия, а длительность этих работ доходит до 90% всего времени подготовки производства. При этом трудоемкость проектирования и изготовления технологической оснастки значительно больше, чем трудоемкость разработки того изделия, для изготовления которого она необходима. Требования к производительности, точности и качеству технологического оборудования и оснастки постоянно растут, что является следствием усложнения современной техники, повышения ее технических и эксплуа- [c.32]

База параллельно-агрегатного инжиниринга системы ЕиСЕШЗ обеспечивает одновременный доступ к структурам данных проекта с рабочих мест участников работ над проектом дизайнеров, конструкторов изделия, расчетчиков, конструкторов оснащения, технологов. С момента первого сохранения объекта в базе данных участники могут использовать в своей работе результаты проектирования и при необходимости влиять на процесс проектирования. Таким образом, согласование конструкции идет параллельно с проектированием. Конструктор оснащения также начин 1ет свою работу, не дожидаясь окончания проектирования. Например, как только готов общий вид детали, можно выбрать размер плит пакета пресс-формы, определить тип, гнездность, ввести при необходимости дополнительные элементы (подвижные элементы, дополнительные плиты). Когда будет закончена конструкция детали - закончить проектирование формообразующих элементов пресс-формы. [c.42]

Аналогичные подсистемы существуют для проектирования штампов, кокилей для заливки металла, пресс-форм и др. Покажем особенности конструирования машиностроительных или приборостроительных изделий на примере подсистемы Проектирование изделий из листа ЕПСПШЗ [4]. [c.44]

Укааанм но проектированию пресс-форм. 1. Размеры пресс-форм назначать о учетом усадки разины. [c.210]

Проектирование пресс-форм и изготовление прессованных изделий. На фиг. 11 приведена разъемная прессформа для прессования хомутика (фиг, 12), на фиг. 13 изображена стационарная пресс-форма для двустороннего прессования [c.261]

К основным видам инструментальной оснастки относят а) режущий инструмент по металлу и дереву б) измерительный и контрольный инструмент в) вспомогательный (в том числе слесарно-монтажный, крепежнозажимной, сварочный и механизированный) инструмент г) станочные, сборочные, сварочные и контрольные приспособления д) штампы для горячей штамповки г) штампы для холодной листовой и объемной штамповки (холодной высадки) ж) пресс-формы для пластмассовых и резинотехнических изделий, для точного литья и литья под давлением з) кокилы для чугунного и цветного литья и) металлические модели и опоки для литья в землю к) оснастка для литья в оболочковые формы и центробежного литья л) фильеры для резинотехнических и некоторых пластмассовых изделий (в виде профиля, ленты, полосы и т. п.) м) деревянные модели для литья в землю черных и цветных металлов (проектирование деревомодельных цехов см. гл. 6) н) абразивный инструмент (круги, бруски, шкурка, лента, пасты) о) алмазный инструмент (проектирование абразивных цехов см. гл. 7). [c.7]

В качестве исходных величин для расчета количества оборудования инструментальных цехов с разной серийностью производства в нормах технологического проектирования 1973 г. приняты по указанию Госстроя СССР следующие уровни централизованного удовлетворения общей потребности в инструменте и приспособлениях (без штампов, пресс-форм и литейной o Ha tKn) в % по стоимостц в зависимости от характера производства [c.8]

Из всего разнообразия реологических свойств эластомеров рассмотрим только самые необходимые для инженерного проектирования перерабатывающего оборудования и технологических процессов. Это вязкостные характеристики материалов в состоянии их переработки. Их используют для определения сопротивления перерабатываемого материала деформации в рабочих зазорах каландров и вальцов, в камерах рсзиносмесителей закрытого типа, в винтовых каналах червячных машин, в формующих каналах экструзионных головок, в литниковых системах и камерах литьевых пресс-форм. [c.84]

При проектировании отливки еле-дует учитывать, что чем больше ее габаритные размеры, особенно за ечет выступающих частей (рис. 2.11, а), тем сложнее и дороже пресс-форма. Поэтому следует стремиться к тому, чтобы отливка имела компактную конфигурацию и по возможности небольшие размеры (рис. 2.11, б.) [c.41]

При проектировании автоматизированного технологического процесса можно выделить следующие этапы анализ номенклатуры отливок (классификация их по конструктивно-технологиче-ским признакам, выбор отливок-представителей) анализ технологического процесса (требо)зания к отливке и пресс-форме при автоматизации, определение автоматизируемых операций) выбор технологического оборудования и средств автоматизации разработка вариантов и выбор транспортно-технологической схемы автоматизированного технологического процесса. [c.224]

Технологическая подготовка производства включает в себя планирование технологической подготовки производства изделий (с применением сетевых и других методов) составление карт тёхнологической подготовки производства деталей, узлов, перспективных планов разработки прогрессивных технологических процессов внедрение системы единой технологической документации механизацию разработки технологических процессов изготовления основной продукции расчет экономической эффективности разработанного технологического процесса механизацию разработки маршрутной технологии на изделия, узлы и детали с выдачей маршрутно-операционных карт, ведомости закрепления деталей и узлов за цехами-изготовителями и комплектовочных карт проектирование технологической оснастки с выдачей чертежно-технической документации и спецификации составление перечней приспособлений, пресс-форм, штампов, инструмента, необходимых для производства изделия расчет параметров оригинального инструмента составление спецификаций на инструмент, оснастку, нестандартное оборудование, комплектующие изделия механизацию разработки технологических процессов изготовления оснастки расчет экономической эффективности разработанного технологического процесса изготовления оснастки. [c.48]

Точность изготовления литых капроновых деталей находится в пределах 4-го класса. Следует указать, что постоянство размеров деталей зависит во многом от температурных режимов. При проварке в кипящей воде за 8 часов размеры увеличиваются на 1,5%. При проварке в горячем масле при 4- 130° С через 10 часов выдержки детали уменьшаются в размерах на 1,25%. Поэтому при проектировании пресс-форм следует учитывать общую усадку деталей, исходя из литейной усадки, усадки от нормализации в воде или масле, колебания размеров от температурных режимов, характерных для эксплуатации. Заметим, что после кипячения в воде и масле на воздухе капроновые детали в известной мере, но не полностью, самовосстанавливаются в прежних размерах. [c.375]

Изделия из смесей обычно прессуют при давлении 40—130 МПа. Пористость изделий после прессования составляет 40—50 %. После спекания изделия имеют усадку объем их уменьшается почти в 2 раза, а линейные размеры — на 20—30 %. В связи с этим при проектировании пресс-форм необходимо учитывать коэффициент усадки, который определяется соотношением размеров изделия до и после спекания и зависит от свойств прессуе- [c.238]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...