Изготовление деталей пресс-форм

Материалы для изготовления деталей пресс-форм [c.262]

Одновременно с вопросами экономического характера должны учитываться вопросы технологического порядка. К числу таких вопросов следует отнести сравнительно ограниченные возможности в отношении допусков, которые редко могут быть достигнуты простыми средствами в более узких пределах, чем 2 % по высоте и 0,5 % по диаметру. Как правило, конструкционные детали после прессования получают по 12-14 квалитету для высотных размеров и 6-8 квалитету для диаметральных. Распределение отклонений от номинальных диаметральных размеров подчиняется нормальному закону, дисперсия которого определяется точностью изготовления деталей пресс-формы. [c.36]

Изготовление деталей пресс-форм [c.200]

Технологический процесс изготовления деталей пресс-форм и форм складывается из следующих операций координатная расточка фасонное фрезерование токарная обработка — точение, растачивание доводка полирование круглое, наружное и внутреннее шлифование абразивными и алмазными кругами, фасонное шлифование холодное выдавливание электроэрозионное плоское шлифование электроэрозионная расточка непрофилированным проволочным электродом электроэрозионная координатная прошивка электроэрозионная вырезка непрофилированным проволочным электродом- [c.200]

Участок изготовления деталей пресс-форм оборудуют прессами, усилием 100 тс, с установленными плитами для нагрева пресс-форм и шкафом для хранения материалов. [c.175]

Рис. 46, Схема типовых технологических процессов изготовления деталей пресс-форм

Для предотвращения налипания прессуемого материала и повышения износостойкости формующих элементов пресс-формы наряду с хромированием и цианированием применяется азотирование. Азотирование рекомендуется применять в первую очередь для деталей из сталей, плохо поддающихся хромированию (например, Х12). Хорошие результаты по стойкости получены при изготовлении деталей пресс-форм из стали 40Х, подвергнутой азотированию. Перед азотированием детали полируют. Рекомендуется применять следующий режим для деталей из стали 40Х нагрев до 510—540 С, выдержка в течение 11—12 ч (при степени диссоциации 15—30%) для деталей из стали Х12 нагрев до температуры 560—590° С, выдержка в течение 20—21 ч (при степени диссоциации 20—40%), охлаждение до температуры 150—200° G 160 [c.160]

Как известно, опорные плиты стационарных пресс-форм, пуансонодержатели, обоймы и другие детали изготовляют из стали 45. Отпуск таких деталей проводится при температуре 400—500° С, которая является оптимальной для получения надежной адгезии хромового покрытия. Поэтому для стали 45 также целесообразно совмещать отпуск с хромированием, что упрощает технологию изготовления деталей пресс-форм. [c.92]

Материалы, рекомендуемые для изготовления деталей пресс-форм [c.1483]

Допуск на размеры колец слагается из допусков на изготовление деталей пресс-формы с учетом марки резины, технологии изготовления (усадка, деформации после извлечения кольца из пресс-формы и др.). Анализ фактических размеров сечения колец показывает их зависимость от условий изготовления. На рис. 22 показана гистограмма распределения 108 диаметров колец, изготовленных в одной пресс-форме из одной партии резины 3825. [c.42]

Электроискровую обработку применяют для изготовления штампов, пресс-форм, фильер, режущего инструмента, деталей топливной аппаратуры двигателей внутреннего сгорания, сеток и сит. [c.403]

Электрофизические и электрохимические (ЭФХ) методы обработки появились в связи с применением сверхпрочных металлов и других материалов, трудно поддающихся традиционной обработке. Новые методы оказались эффективными для изготовления деталей сложной формы (штампов, пресс-форм), деталей малой жесткости или небольших размеров (с круглыми отверстиями, щелями), а также обработки в тех случаях, когда механическое воздействие на заготовку либо ограниченно, либо режущий инструмент (фреза, сверло, резец) не может быть подведен к обрабатываемой поверхности. [c.305]

Для изготовления корпусных деталей пресс-форм (обоймы, плиты и др.) применяют углеродистую и низколегированную хромом и молибденом стали. [c.58]

Улучшение технологичности изготовления моделей. Для улучшения технологичности модельной массы в ее состав при температуре 80°С вводят гранулированную мочевину, что обеспечивает уменьшение усадки модели с 1,5 до 0,5%. При этом можно получить модель с припусками на механическую обработку формообразующих поверхностей деталей пресс-форм, не превышающих 0,5 - 0,8 мм базовых (посадочных) - 2,0 - 2,5 мм. [c.199]

Авторами монографии разработаны технологические процессы изготовления оболочковых форм для производства крупногабаритных отливок из жаропрочных сплавов на примере формообразующих деталей пресс-формы Блок цилиндров автомобильного двигателя М-412 и Кольцо статора ГТД, которые рассмотрены в п. 13.1 (рис. 112). [c.230]

Данный метод применяли при разработке износостойкой стали для пресс-формы. На основе математических методов определяли ряд модификаторов и оптимальный состав жаропрочной стали для изготовления литых заготовок, деталей пресс-форм. Соответственно составляли вспомогательную матрицу (табл. 101) и матрицу эксперимента (табл. 102). [c.383]

Для особо точных деталей нормы износа одного гнезда прессовых форм составляют в среднем 35—45 тыс. оттисков, для деталей, пресс-формы которых имеют разъемные полуматрицы, 25—30 тыс. оттисков, для съемных 25—30 тыс. оттисков. Так как заводы-потребители, как правило, сами изготовляют пресс-формы, то трудоемкость изготовления их и стоимость чрезвычайно высоки например, изделие шкив оценивается 778, а корпус фильтра 1046 нормо-часами. Но и при этих условиях комплект деталей из фенопласта дешевле металлического почти в два раза. [c.331]

При изготовлении многоместных пресс-форм для прессования сложных деталей может быть применено одновременное выдавливание полостей в одной заготовке 3 набором мастер-пуансонов I, центрируемых направляющих кольцом 2. При изготовлении полостей небольших размеров можно применять выдавливание по трафарету [c.322]

В слесарно-инструментальном производстве большие требования предъявляются к межоперационному контролю деталей пресс-формы не только в процессе их изготовления и обработки, но и при дальнейшей обработке, так как от их качества зависит и точность получаемых деталей. [c.224]

Технология изготовления штампов и пресс-форм является частью общей технологии машиностроения. Развитие и формирование технологии изготовления штампов пресс-форм зависит от технологии обработки металлов давлением, технологии прессования пластмасс и обшей технологии машиностроения. Для изготовления современных сложных штампов и пресс-форм применяют новые методы обработки металлов. Необходимость повышения стойкости штампов и пресс-форм привела к применению твердосплавных рабочих деталей в их конструкциях и т. д. Появление таких прогрессивных методов, как холодное выдавливание глухих полостей, профильное шлифование, электрофизические и электрохимические методы обработки, и наряду с этим широкое использование в промышленности новых полимерных и других неметаллических материалов в качестве конструкционных позволили создать одну из технически передовых отраслей машиностроения — отрасль производства штампов и пресс-форм и обеспечить выполнение высоких требований к продукции этой отрасли. [c.4]

ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРЕСС-ФОРМ 23. Изготовление металлических формообразующих деталей пресс-форм [c.153]

Наряду с усадкой при изготовлении формообразующих деталей пресс-форм следует учитывать технологические уклоны вер- [c.154]

При изготовлении сложных профилей в деталях из твердого сплава, когда предварительная обработка алмазными кругами невозможна в той степени, как это имеет место при изготовлении открытых профилей, плоскостей без выступов и простейших тел вращения, получение зеркальной поверхности представляет боль-. шие трудности. Поэтому при изготовлении твердосплавных пресс-форм целесообразно применять пластифицированные и предварительно спеченные при высокой температуре заготовки. Это в значительной степени сокращает трудоемкость подготовительных операций. [c.166]

Все размеры, кроме одного установочного, являются исполнительными. Одни исполнительные размеры служат для изготовления деталей пресс-формы (матрщы и пуансона) путем обычной механической обработки на станке, другие— для сверления поперечного отверстия после изготовления армированного изделия. [c.262]

Назначение вспомогательной матрицы - выявить возможность использования модификаторов и отходов стали 4Х5МФС при изготовлении деталей пресс-форм жаропрочных отливок. [c.385]

Распределение отклонений от номинальных диаметральных размеров деталей типа втулок при уплотнении по давлению подчиняется нормальному закону, дисперсия которого зависит от оточ-ности изготовления деталей пресс-формы. Дисперсия нормального закона для соосности втулок численно равна зазору между подвижными деталями пресс-форм. При изготовлении заготовок с точностью по 6...7-му квалитету для обеспечения их точности по соосности пресс-формы изготавливают по З...6-му квалитету. При этом рекомендуются следующие минимальные зазоры между подвижными элементами при диаметре изделий 18 мм — 4...14 мкм 26 мм — 4.... ..18 мкм 45 мм — 8...26 мкм. При использовании пресс-формы с [c.184]

Оценка экономической целесообразности изготовления изделий простых и сложных форм методами порошковой металлургии не представляет особых сложностей и в основном отражает их серийность. В случае изготовления изделий особо сложной формы рентабельность производства дополнительно определяется затратами на изготовление деталей пресс-форм, которые возрастают по мере усложнения формы порошковых изделий, необходимостью применения специальных прессов, например, прессов с боковым давлением и т. п., повышенными затратами на механическую обработку. При прессовании в пресс-формах крупных деталей относительная стоимость изделия резко увеличивается, так как требуется применение более мощных (обычно гидравлических) прессов, которые, как правило, тихоходны, что снижает производительность труда. В связи с тем что при прессовании порошков применяются высокие давления (500-1000 МПа), площадь поверхности, на которую прикладывается давление прессования, лимитируется размерами пресс-формы и монщостью пресса. [c.785]

Стали я.11Г Изготовлення деталей пресс-форм [c.137]

Таблица 19. Материалы, применяемые для изготовления деталей пресс-формы и рекомендуемая твердость (по данным И.Д. Радомысельского)

Экономичным способом является также изготовление деталей пресс-форм литьем в керамические формы. При этом шероховатость поверхности / г = 20—10 мкм. Состав используемой смеси, для изготовления керамических форм (кг) гидроизолировапнын [c.161]

Из специализированных металлорежущих станков при изготовлении деталей пресс-форм и форм наиболее эффективно используют копировальнофрезерные станки, предназначенные для предварительной обработки сложноконтурных объемных полостей. К ним принадлежат станки, применяемые в отечественной промышленности копировальнофрезерный станок завода точного машиностроения (Чехословакия) модели РК08в, копировальнофрезерный станок Лейпцигского завода фрезерных станков модели РК-400, контурный копировальнофрезерный станок Львовского станкостроительного завода модели 6М42К и др. [c.191]

Как в нашей стране, так и за рубежом при изготовлений деталей пресс-форм для литья под давлением применяют преимущественно хромовольфрамованадиевые и хромомолибденованадиевые стали. [c.94]

Литье под давлением. Металл заливают в постоянные стальные формы под лавление.м 30 — 50 ктс/см . Способ обеспечивает высокую производительность, точность размеров (+1%) и малую шероховатость поверхности. Последующая механическая обработка, как правило, не требуется. Этот вид литья применяют для массового изготовления небольших п средних детален преимущественно из легкоплавких сплавов (алю.мшшевых, . медно-цинковых н др,). Для отливки ста.тьных и чугунных деталей пресс-формы необходимо изготовлять из жаропрочных сталей. [c.54]

Разработка и производство унифицированных составных частей (деталей, сборочных единиц) является необходимой предпосылкой для широкого использования метода агрегатирования оборудования и аппаратуры при создании новых конструкций машин и приборов. На современном этапе научно-технического прогресса, характерного частой сменой изделий, изготавливаемых в производстве, широким развитием работ по созданию специального технологического оборудования, постоянным совершенствованием технологии производства, метод агрегатирования позволяет создавать новые конструкции машин и приборов на заданном техническом уровне и в весьма сжатые сроки. Метод агрегатирования при конструировании изделий машино- и приборостроения значительдю сокращает объем работ по проектированию, подготовке производства и освоению новых изделий в производстве за счет многократного использования унифицированных и стандартных деталей и сборочных единиц. Агрегатирование как метод конструирования широко используется при создании изделий не только основного, но и вспомогательного производства. Длительность подготовки производства нового изделия в значительной степени определяется временем, необходимым для разработки и изготовления штампов, пресс-форм, различных приспособлений, специального инструмента, средств контроля и другой оснастки и оборудования, именуемых изделиями вспомогательного производства. Разработка и изготовление технологической оснастки составляет по трудоемкости до 70% всех работ, связанных с технологической подготовкой производства нового изделия, а длительность этих работ доходит до 90% всего времени подготовки производства. При этом трудоемкость проектирования и изготовления технологической оснастки значительно больше, чем трудоемкость разработки того изделия, для изготовления которого она необходима. Требования к производительности, точности и качеству технологического оборудования и оснастки постоянно растут, что является следствием усложнения современной техники, повышения ее технических и эксплуа- [c.32]

Для бесстружковой обработки материалов, в том числе для изготовления оформляющих деталей пресс-форм, все более широко применяют так называемые ферротикары (ферро-Ti ), в которых карбид титана сцементирован железом (сталями различного класса). Своеобразие таких твердых сплавов, содержащих 30 - 70 % Ti , состоит в возможности применения всех видов термообработки, воздействующей на свойства стальных связок, что приводит к изменению физических и механических свойств сплава в целом. [c.123]

Стали ЗХЗМЗФ и 4Х4ВМФС целесообразно использовать также для изготовления пресс-форм литья под давлением сплавов на основе меди. Стойкость их на 20-50 % выше, чем стали ЗХ2В8Ф. Дополнительное повышение на 40-50 % стойкости деталей пресс-форм достигается при использовании этих сталей ЭШП. [c.405]

В тех случаях, когда отливку требуемой точности невозможно получить литьем под давлением или же ее производство экономически неоправдано из-за удорожания стоимости пресс-формы, назначают припуск на механическую обработку, который колеблется от 0,3 до 0,8 мм. В особых случаях допускается при пуск до 1,2 мм. Иногда, чтобы получить отливку требуемой точности без механической обработки, увеличивают затраты на изготовление пресс-формы. Деталь пресс-формы, оформляющую этот размер, делают в виде быстросменной вставки, что позволяет после испытания пресс-формы и измерения пробных отливок заменить ее или довести размер. [c.49]

Хорошие результаты при чистовом фрезеровании дает применение двуперовых фрез с прямым зубом. Преимуществами этих фрез является простота переточки и возможность придания им любого профиля, требуемого в процессе изготовления детали. Однако при обработке деталей пресс-форм и чеканочных или формовочных штампов, когда требуется большая точность размеров внутренних полостей, фрезы с цилиндрическим хвостовиком, закрепленные в цанговом патроне, не всегда дают хорошие результаты. Это объясняется тем, что под действием сил резания такие фрезы могут сместиться в осевом направлении, поэтому при обработке таких деталей применяют фрезы с конусным хвостовиком. Эти фрезы можно быстро установить и заменить в специальном патроне, закрепленном в шпинделе станка. [c.116]

Эталон-копир для расшлифования отверстий в сопрягаемых деталях штампов и прессформ. При изготовлении штампов, пресс-форм и некоторых других видов инструментальной оснастки часто возникает необходимость в обеспечении хорошей спариваемости между собой таких деталей как матрицы, съемники, пуансоно-или знакодержатели и т. д. Без выполнения этого условия невозможно обеспечить хорошее закрывание и раскрывание блока или соблюдение требуемых зазоров. [c.165]

Процесс изготовления металлических формообразующих деталей пресс-форм значительно упрощается при использовании методов прессования из металлопорошка, литья, гальванопластики. [c.161]

Эффективным методом изготовления формообразующи.х деталей пресс-форм является метод штамповки жидкого металла (рис. 80). Для получения необходимой вставки пресс-формы изготовляют оснастку, состоящую из стального цилиндра (обоймы) 3 и плунжера 5, который во избежание возможного заклинивания при перекосах входит в обойму с небольшим зазором (1 — 1,5 мм). В обойму вставляют плиту 2, к которой крепят эталонные вкладыши I, воспроизводящие форму будущей детали. Собранную оснастку нагревают в электропечи до Температуры 280—320° Сив горячем состоянии переносят на неподвижную плиту гидропресса. В горячую оснастку заливают сплав 4 на цинковой основе при температуре 580—600° С. После того как у краев залитой формы сплав начинает кристаллизоваться, на форму ставят плунжер, подвижная плита пресса опускается и производится прессование кристаллизирующегося сплава. По окончании кристаллизации, которая длится 2—3 мин, давление снимается и форма с отливкой охлаждаются. После охлаждения отливку извлекают из формы, отделяют от эталонного вкладЁ>1ша, и она может быть использована для установки в пресс-фбрму. При расчете размеров эталонов необходимо учитывать усадКу сплава, расширение обоймы при нагревании и др. Пресс-формы, изготовленные таким методом, в 8—10 раз дешевле пресс-форм, изготовленных путем механической обработки, они удобнее в эксплуатации. Эти пресс-формы применяют для прессования легкоплавких выплавляемых моделей для точного литья и пластмасс. [c.162]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...