Пресс-формы Сталь рекомендуемая

Пресс-формы для горячего прессования могут быть изготовлены либо из специальной стали (например, для прессования алюминийсодержащих порошков), либо из плотных сортов графита (для прессования тугоплавких соединений). Рекомендуется использовать специальные смазки (нитрид бора и др.), предотвращающие взаимодействие компонентов прессуемого материала с внутренней поверхностью пресс-формы. [c.155]

Элементы пресс-форм в зависимости от сплава отливаемых деталей рекомендуется изготовлять из стали марок, указанных в табл. 83. [c.187]

Алмазные порошки и пасты рекомендуются для окончательных доводочных операций при изготовлении особо точных изделий с высокими требованиями к чистоте поверхности (vlO—vl4) волок, часовых и точных технических камней, пресс-форм, штампов для окончательной доводки калибров, плоскопараллельных концевых мер, притирки особо точных деталей гидравлической, пневматической и топливной аппаратуры, в производстве приборов точной механики, а также при притирке деталей из стали, чугуна, цветных металлов и их сплавов, при окончательной обработке деталей из гитана, тантала, циркония и других редких металлов. [c.254]

В зависимости от вида сплавов, используемых при литье под давлением, при изготовления вкладышей пресс-форм рекомендуются марки стали, приведенные в табл. 62. [c.94]

Проведенные в МВТУ им. Баумана исследования позволили дать научно обоснованные рекомендации по режимам изготовления матриц из цинковых сплавов, их конструированию и эксплуатации. При изготовлении матриц пресс-форм мастер-модель рекомендуется выполнять из углеродистых сталей, например стали 45. [c.224]

Заливка пресс-форм под давлением является передовым способом, обеспечивающим сокращение процесса изготовления моделей, при одновременном улучшении их качества. Заранее подготовленная модельная масса перед заливкой выдерживается при определенной температуре в специальном термостате (фиг. 171), тигель которого изготовлен из нержавеющей стали. Заливка массы в пресс-формы производится из ковшей, изготовленных также из нержавеющей стали. Перед заполнением массой ковш рекомендуется смазывать 50%-ным раствором касторового масла со спиртом или трансформаторным маслом. [c.398]

При изготовлении деталей взаимной подгонкой рекомендуется вначале обрабатывать начисто детали со сложным рельефом, а также наиболее подверженные деформации при термической обработке, остальные детали подгонять к ним по месту . Например, при изготовлении пресс-формы прямого прессования взаимной подгонкой деталей вначале изготовляют обойму, которая может иметь наибольшую деформацию. После термической обработки зачищают и полируют камеру, а затем по ней подгоняют пуансон. Детали сложной конфигурации, шлифование которых после закалки невозможно, обрабатывают по окончательной форме и размерам до термической обработки, после которой производят только доводку и полировку. Для таких деталей необходимо применять стали, обладающие минимальной деформацией, и изотермическую или ступенчатую закалку. При наличии опытных данных по деформации ее величину необходимо учитывать при обработке перед закалкой или оставлять припуск на доводку. Изготовление деталей взаимной подгонкой значительно удлиняет цикл производства и не всегда гарантирует требуемое качество пресс-форм. [c.117]

Электроимпульсная обработка. Прп обработке закрытых фасонных полостей пресс-форм повышенной твердости (свыше HR 40), рабочих полостей, имеющих сложные переходы, узкие щели и глубокие пазы, окна и ребра, находит применение электроимпульсная обработка. Применение электроимпульсной обработки эффективно также при изготовлении пресс-форм для литья под давлением из жаропрочных и высоколегированных сталей и при изготовлении пресс-форм для резиновых деталей. Электроимпульсная обработка пресс-форм может производиться без предварительной механической обработки. Для удаления основной массы припуска электроимпульсную обработку полости (при обработке на глубину до 8 мм) рекомендуется производить с питанием станка генератором при частоте 400 Гц, а при использовании генераторов типа ШГИ при частоте 1000 Гц. Шероховатость поверхности после черновой обработки соответствует Rz = 40-ь80 мкм. После черновой обработки оставляют припуск 0,3—0,5 мм. Затем производят чистовую обработку с питанием станка от высокочастотного генератора ВГ-ЗВ. Станки оснащены широкодиапазонными генераторами ШГИ для работы на низких и высоких частотах. [c.143]

Для предотвращения налипания прессуемого материала и повышения износостойкости формующих элементов пресс-формы наряду с хромированием и цианированием применяется азотирование. Азотирование рекомендуется применять в первую очередь для деталей из сталей, плохо поддающихся хромированию (например, Х12). Хорошие результаты по стойкости получены при изготовлении деталей пресс-форм из стали 40Х, подвергнутой азотированию. Перед азотированием детали полируют. Рекомендуется применять следующий режим для деталей из стали 40Х нагрев до 510—540 С, выдержка в течение 11—12 ч (при степени диссоциации 15—30%) для деталей из стали Х12 нагрев до температуры 560—590° С, выдержка в течение 20—21 ч (при степени диссоциации 20—40%), охлаждение до температуры 150—200° G 160 [c.160]

В работе [2] обобщены некоторые свойства износостойких Ni-КЭП с высоким содержанием П фазы [25—50% (об.)] боридов, карбидов, нитридов и оксидов ( =0,5—3 мкм). Твердость их составляет от 4,2 до 5,6 ГПа, сцепление с поверхностью стали — 18—65 МПа, износостойкость равна износостойкости азотированной поверхности стали. Износостойкие КЭП широко применяются в судостроительной, химической и других отраслях промышленности. Покрытия Wi—Si , в частности, рекомендуются для нанесения на пресс-формы, применяемые при изготовлении изделий из пластмасс. [c.164]

Формующие детали пресс форм можно изготовлять двумя спо собами методом взаимной подгонки и методом взаимозаменяемости Метод взаимной подгонки рекомендуется для обработки начисто деталей сложной формы При этом методе сначала полностью изготовляют детали наиболее подверженные деформации при термической обработке, напрнмер, матрицы, а затем по ней подгоняют пуансоны Детали со сложной формой поверхности, шлифование которой невозможно, обрабатывают окончательно по форме и размерам до терми ческой обработки, после которой выполняют только доводку и полиро вание При этом используют стали с минимальной деформацией, величину которой учитывают при обработке, и применяют изотермическую или ступенчатую закалку [c.182]

Подвижная поперечина гидравлического пресса предназначена для установки и крепления верхнего рабочего инструмента, а также передачи сил со стороны рабочих цилиндров на деформируемую заготовку (рис. 10.5). Ее изготовляют литой или сварной из нескольких деталей соответственно из стального литья или катаной стали с > 450 МПа. По форме и размерам она соответствует, как правило, верхней поперечине. Высоту направляющих гнезд подвижной поперечины рекомендуют принимать равной (2,5...3,6) . Для направления ее движения в направляющие гнезда вставляют разрезные втулки с толщиной стенок 20...25 мм, изготовленные из чугуна СЧ 12 или СЧ 15. Высота каждой втулки примерно равна диаметру колонны. Шероховатость внутренней поверхности втулки составляет Кх = 0,04 мкм. В гидравлических прессах, предназначенных для ковки, предусмотрен односторонний зазор не менее 1 мм между втулкой и колонной с внутренней стороны пресса. При разогреве подвижной поперечины в процессе ковки зазор выбирается. Поверхности направляющих втулок смазывают, для чего установлены масленки. В крупных прессах для равномерного распределения давлений на колонны при эксцентричном приложении деформирующей силы боковые поверхности направляющих втулок выполняют сферическими (см. рис. 10.5). [c.305]

Верхняя граница показателей, приведённых для кузнечных штампов, относится к штамповке изделий со средним весом около 1,5 кг, нижняя — к штамповке изделий со средним весом около 5 кг. При штамповке изделий из стали с содери(анием С>-0,55< /о показатели таблицы следует удвоить. Для штампов холодной штамповки, металлических моделей, пресс-форм и кокилей большие значения табличных показателей следует использовать в случаях, когда цехи-потребители инструментария обрабатывают изделия конструктивно сложные и небольшие по габаритам. При противоположной характеристике изделий основного производства завода рекомендуется принимать меньшие значения показателей. [c.341]

Для прессования рекомендуется применять пресс-формы с двусторонним давлением из сталей Х12М, ХВГ. После термической обработки их твердость должна составлять Hli 60—62. Пуансоны изготовляют из стали У8 и У10А и подвергают термической обработке на твердость HR 60. [c.839]

Прочно занял свое место процесс жидкостного азотирования в расплавленных цианистых солях (40 % K NO и 60 % Na N), через которые при 570 °С в течение 1-3 ч пропускают кислород. Толщина азотированного слоя 0,15-0,5 мм. В результате распада солей в сталь диффундирует азот, на поверхности деталей образуется тонкий слой карбонитрида Feg( N) с высоким сопротивлением изнашиванию и коррозии. Азотированный слой не склонен к хрупкому разрушению. Твердость азотированного слоя углеродистых сталей до 350 HV, легированных — до 1100 HV. Недостатки процесса — токсичность и высокая стоимость цианистых солей. Жидкостное азотирование рекомендуется для зубчатых колес, штампов, пресс-форм и других деталей. Защита участков поверхности от насыщения азотом производится нанесением олова (гальваническим методом или методом окунания толщина слоя 10 мкм), обмазкой жидким стеклом с наполнителем (мел, тальк, асбест, окись хрома и др.), химическим никелированием и заделкой отверстий металлическими пробками. [c.225]

Формообразующие детали. Эти детали являются наиболее ответственными, так как они соприкасаются с жидким сплавом, в той или иной степени участвуют в оформлении поверхностей отливок и наиболее еильно подвергаются термическому воздействию и механическим нагрузкам. Эти детали изготовляют из жаростойких сталей, обладающих высокими механическими свойствами. Для повышения износостойкости и уменьшения химического взаимодействия с заливаемым сплавом формообразующие детали подвергают термообработке, а их рабочие поверхности — цианированию, азотированию, фосфатированию и другим методам упрочнения. Марка стали и режим термообработки зависят от температуры плавления заливаемого сплава. В целях уменьшения сопротивления выталкиванию отливок из пресс-формы и. првышения качества поверхности отливок рекомендуется обраба-тывать рабочие поверхности формообразующих деталей до ше-( роховатости 0,32 мкм. [c.125]

Для пневматического инструмента применяют хромокремнй-стую сталь марки 4ХС. Для форм литья под давлением рекомендуется применять сталь марки ЗХ2В8 или ее заменитель 7X3. Для пресс-форм следует применять сталь марки 5ХНТ. [c.13]

Полутеплостойкие стали подгруппы высокой твердости, как правило, используют для изготовления деталей штампов листовой штамповки, пресс-форм для пластмасс и штампов холодной объемной штамповки при высоких удельных нагрузках (более 1000—1500 МПа). Полутеплостойкие стали подгруппы повышенной вязкости (5ХНМ, 5ХГМ, 5ХНСВ) обладают высоким сопротивлением пластической деформации и хрупкому разрушению при динамических нагрузках, а также нечувствительны к хрупкости второго рода (500—560°С). Они, кроме того, обладают удовлетворительной разгаростойкостью. Недостаток этих сталей— сравнительно низкая износостойкость. Стали этой подгруппы рекомендуются для крупных молотовых штампов, базовых деталей штампов кривошипных горячештамповочных прессов, пресс-форм для литья металлов под давлением. [c.23]

С целью уменьшения деформации при закалке рабочие части пресс-форм, особенно при сложной их форме, рекомендуется изготовлять из малодеформируемых сталей марок X, ХВГ, ХГ, 9ХС, 4ХВС и 5ХВС. Сталь этих же марок следует рекомендовать и для изготовления резьбовых и других деталей пресс-форм сложной формы. [c.71]

Фирмой Пластике Энд Раббер Продактс К° (Онтарио, Калифорния) разработана специальная ультразвуковая система для очистки пресс-форм, изготовляемых из углеродистой или термообработанной стали и применяемых в резиновой промышленности. Установка состоит из генератора и определенного количества датчиков (в зависимости от размера очистительного цилиндра). Применяют пьезоэлектрические и магнитострикционные (металлические) датчики. Звуковая энергия, выделяемая датчиками, превращается в сжимающее усилие звуковой волны — кавитацию, которая генерирует в растворе бесчисленное количество пузырьков, снимающих загрязнения и частицы резины со стенок гнезд пресс-формы. Особенно эффективна очистительная система с частотой 25 000 Гц Для ультразвуковой очистки рекомендованы щелочной раствор (0,453 г щелочи на 3,7 л воды) и температура 70—80 °С. При таком режиме среднезагрязненная форма очищается за 3— 4 мин [89]. [c.304]

Формующие детали пресс-форм для литья термопластичных пластмасс (капрона, полистирола и др.) и эпоксидных смол изготовляют на основе меди, цинка и алюминия. Для прессования деталей из керамических масс и металлических порошков формующие детали рекомендуется изготовлять из твердых сплавов ВК6, ВК8, ВКЮ и ВК15. Стойкость пресс-форм, изготовленных из твердых сплавов, в 50—100 раз выше стойкости пресс-форм, изготовленных из стали. Формующие детали пресс-форм для выплавляемых деталей можно изготовлять из пластических масс, стали, алюминиевых сплавов, а для литья под давлением — из жаропрочных легированных сталей. [c.112]

Рекомендуется следующий технологический процесс изготовления пресс-форм для литья под давлением из стали ЗХ2В8. Для улучшения структуры деталей пресс-форм до механической обработки рекомендуется заготовку подвергать закалке при температуре 1080° С с последующим двойным отпуском при температуре 700—720° С. Механически обработанные детали обезжиривают. Затем производят низкотемпературное цианирование по указанным режимам. Пресс-формы для пластических материалов, требующих высокой стойкости против истирания, имеющих низкую шероховатость и блестящую поверхность, рекомендуется изготовлять из хромистой или хромоникелевой стали с последующим высокотемпературным цианированием при температуре 880° С. После цианирования получается твердый наружный слой и вязкая сердцевина. [c.160]

В момент заливки температура матрицы и пуансона должна находиться в пределах 450—520 К, а температура перегрева расплава превышать линию ликвидус на 50—100 градусов. Скорость опускания пуансона в расплав принимают обычно равной 0,1-0,5 м/с, а иногда и меньшей. Время выдержки расплава под давлением выбирают из расчета 1 с на 1 мм толщины стенки отливаемой отливки. Детали пресс-формы и пуансона, соприкасающиеся с расплавом, рекомендуется изготовлять из жаропрочных сталей, например ЗХ2В8,4ХВ8, XI2М и др. [c.49]

Как правило, ППМ, сформованные прессованием или прокаткой, спекают 2—3 ч в среде водорода или вакууме при температуре 1200— 1300 °С. Спекание порошков осложнено наличием в поверхностных слоях трудновосстановимых оксидных пленок. Процесс спекания порошков коррозионностойких сталей интенсифицируют добавками галогенидов и гидрида титана, а также добавками, образующими при спекании жидкую фазу. Галоидные соли (NH4 I) добавляют в засып-j y (оксид алюминия) из расчета 1 г на 1 кг массы изделий [2.47]. Спекание осуществляют в герметичных коробах. Введение в шихту фосфора, бора, серебра и меди [2.48, 2.49] способствует улучшению спекания порошков коррозионностойких сталей. Для повышения проницаемости ППМ целесообразно вводить в шихту около 1 % фосфора или 0,3 % бора в виде солей. При спекании порошков нихрома Х20Н80 рекомендуют вводить в шихту углекислый аммоний и вести спекание в среде водорода прн 1150 С 3 ч с тремя промежуточными выдержками по 2 ч при 150, 300 и 700 С соответственно [2.50]. В табл. 2.42—2.47 приведены свойства ППМ из сферических порошков коррозионностойких сталей, полученных методом распыления (см. табл. 2.9). Такие порошки имеют сферическую форму и гладкую поверхность частиц их, как правило, прессуют в пресс-формах с применением связующих и спекают в среде водорода при температуре 1200-1300 °С. [c.128]

Пресс-формы для увеличения износостойкости и коррозионной стойкости подвергаются цианированию и покрываются хромом или никелем Газовое цианирование ведут при температуре 560—580 °С в среде, состоящей из 25—35 % аммиака и 65—75 % угарного газа Для стали ЗХ2В2 рекомендуется следующий технологический процесс до механической обработки закалка при температуре 1080 °С с последующим двойным отпуском при температуре 700—720 °С, после механической обработки низкотемпературное цианирование при температуре 560 °С и выдержке 6 и 8 ч для достижения твердости поверхностного слоя 61 63 HR a, а для меньшей твердости — цианирование при температуре 580 °С [c.201]

Выбор зернистости инструмента обусловлен заданной шероховатостью поверхности. Так, при обработке закаленных сталей шлифовальная шкурка из эльбора зернистостей Л8—Л4 обеспечивает параметр шероховатости поверхности Ra = 0,5 -j- 0,08 мкм, зернистостей ЛМ40—ЛМ10 Ra = 0,16 - 0,02 мкм, зернистостей ЛМ7—ЛМ5 i z = 0,1 0,05 мкм. Эта шкурка рекомендуется для применения на лекальных работах и операциях полирования, выполняемых на токарных, шлифовальных и других станках при изготовлении мерительного инструмента (скоб, шаблонов, калибров, копиров), при зачистке и полировании штампов, пресс-форм, при полировании желобов колец подшипников с получением параметра шероховатости поверхности Ra =0,16 0,02 мкм. [c.87]

Для этого каждую половинку образца помеш,ают между двумя пластинками (фиг. 268) из нержавеющей стали, служащими для передачи нагрузки. Пластинки должны иметь плоскую шлифованную поверхность размером 40 X 62,5 мм. Допускаемое отклонение от плоскости для новых пластинок составляет 0,02 мм, а для пластинок, находящихся в эксплуатации,—0,05 мм. Твердость пластинок должна быть не ниже HR 60. Половинку образца укладывают так, чтобы ее боковые грани, которые при изготовлении образцов прилегали к продольным стенкам формы, находились бы на плоскости пластинок, а упоры пластинок плотно прилегали к торцовой гладкой стороне образца, как это показано на фиг. 269. Образец вместе с пластинками помещают на нижнюю опорную самоцентрирующуюся плиту пресса размером 10 X 10 см. Рекомендуется применять пресс с предельной нагрузкой не более 50 тс (490/сн), отвечающей требованиям ГОСТа 8905—58 Прессы гидрав-414 [c.414]

Лемехи, ножи, полевые доски с пятками и отвалы принадлежат к быстро изнашивающимся и часто сменяемым деталям плуга, поэтому стандартизация плужных корпусов имеет особо большое значение для упрощения массового производства этих предметов широкого потребления, на к-рые существует постоянный большой спрос. Чугунные лемехи, отвалы, ножи, пяты и полевые доски отбеливаются на рабочей поверхности при отливке в металлич. кокили, а затем обдираются и шлифуются на наждачных кругах. Искусство отлить напр, такую ответственную деталь, как отвал, и отбелить только на 0,3 его толщины—задача, требующая особенного уменья и высокой техники литейного дела. Стальные лемехи получаются обычно прокаткой в виде полос соответственного поперечного сечения (с запасом металла у режущего края) из полос потом нарезают лемехи по определенному размеру. Австрийский з-д Фогель и Ноот (г. Варт-берг) катает лемешную сталь не только с утолщением на одной стороне, но и с наплывом у переднего конца лемеха. Стальные отвалы вырезаются или выдавливаются из листов, прокатанных из простых или же специальных трехслойных болванок. Трехслойную паицырную сталь государственный Брянский з-д изготовлял сифонным способом инж. Рожкова. При этом способе очищенный и протравленный кислотою лист из мягкого железа соответствующей толщины подвешивается посредине формы, которая затем наполняется через отверстие снизу расплавленной сталью при возможно более высокой Г. Полученная т. о. болванка, имеющая два стальных слоя по бокам и один из мягкого железа посредине, предварительно проковывается под паровым молотом для уплотнения, а затем прокатывается в листы 6-жж толщины. Удовлетворительные результаты дают также и отвалы с цементованной рабочей поверхностью. Те и другие требуют при закалке известных предосторожностей, т. к. их нередко ведет , что между прочим заставляет применять не двухслойную, а трехслойную сталь, в к-рой задний слой является нерабочим и вводится только для получения симметрично расположенных внутренних напряжений при закалке относительно среднего слоя. Рекомендуется также производить закалку отвалов в специальных корсетах . Заслуживает внимания при массовом производстве способ одновременного штампования и закалки лемехов и отвалов в специальном гидравлич. прессе (сист. Липгарт) с сетчатыми штампами, через к-рые пропускается холодная вода, когда деталь еще зажата прессом. Вообще же закалка ответственных деталей П. является операцией, требующей особых предосторожностей, [c.398]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...