Конструирование деталей пресс-форм

К о п а н е в и ч Е. Г. Основы конструирования пластмассовых деталей и пресс-форм. Машгиз, 1950. [c.379]

В местах сопряжения пуансона и матрицы, по линии разъема пресс-формы, в местах съемных вставок и выталкивателей при прессовании жидкая пластмасса образует облой, который необходимо удалять механическим способом, а затем полировать эту поверхность. При конструировании деталей необходимо выбирать наиболее выгодное расположение на них облоя, чтобы не ухудшать внешний вид изделия, особенно лицевой его стороны. Конфигурация и расположение облоя должны быть удобны для беспрепятственного удаления его механическим способом. [c.154]

Следует стремиться к тому, чтобы число разъемов и стержней в пресс-форме было минимальным. Подвижные стержни, оформляющие отверстия или углубления в отливках, расположенные в плоскости разъема или наклонно к ней, заставляют увеличивать допуски на размеры и часто бывают причинами брака отливок по геометрии. Боковые стержни повышают трудоемкость изготовления пресс-формы и снижают производительность работы машины. Прямая плоскость разъема является наиболее предпочтительной, особенно при симметричном расположении рабочих полостей в многоместной пресс-форме. Однако стремление во чтобы то ни стало иметь одну плоскость разъема при проектировании сложных деталей может привести к потере технического и экономического эффекта литья под давлением. При конструировании отливки сложной конфигурации следует учитывать, что извлечение ее из пресс-формы не должно вызывать затруднений и что она должна оставаться в подвижной форме и удаляться выталкивающим механизмом. На рис. 2.7, а представлена отливка с симметричным расположением необрабатываемых полостей (диаметром d и высотой h) относительно средней перемычки с отверстием диаметром d . Если плоскость разъема будет проходить по [c.39]

При конструировании деталей следует учитывать дополнительные возможности, которые дает вакуумирование пресс-формы толщина стенки может быть уменьшена на 30—40%, механические свойства отливок, главным образом относительное удлинение, повышаются на 20—50%, улучшается качество поверхности и товарный вид отливок, особенно после полирования, появляется возможность высокотемпературной термообработки отливок, повышается их коррозионная стойкость. [c.109]

Наиболее ответственные и сопрягаемые элементы детали не должны попадать в плоскость разъема формы, так как на точность детали влияет толщина слоя облоя, которая не должна быть более 0,3 мм облой должен быть расположен так, чтобы его удобно было удалять. Следует предусматривать, чтобы плоскость образования облоя попадала на участки простой конфигурации. При конструировании деталей необходимо, по возможности, избегать поднутрений в паправлении, перпендикулярном замыканию формы. Поднутрения вызывают необходимость применения подвижных знаков в пресс-формах, а это значительно усложняет работу пресс-форм. [c.8]

При конструировании металлокерамических заготовок деталей рекомендуется избегать узких выступов, длинных и узких выемок, острых углов, больших резких изменений толщины деталей, выемок и выступов в направлении, перпендикулярном к направлению прессования, затрудняющих равномерное уплотнение порошков и удаление заготовок из пресс-формы. Для деталей длиной более 18—20 мм диаметр фланца не должен превышать наруж- [c.623]

При конструировании деталей необходимо учитывать также производственные возможности предприятия, так как конструкция может быть вполне технологичной, но по ряду причин (большие габариты и масса, сложная конфигурация, требующая применения механизированных пресс-форм и др.) на данном предприятии не может быть изготовлена. [c.45]

Конструкция детали должна обеспечивать возможность применения прогрессивных, высокопроизводительных способов их изготовления (прессование, литье под давлением и др.). Поэтому пластмассовые детали должны иметь обтекаемую форму с плавными очертаниями и переходами, т. е. форму, содержащую возможно меньше выступов. Во всех случаях необходимо избегать резких переходов и острых углов ввиду повышенной тенденции у пластмассовых деталей к образованию трещин вследствие концентрации напряжений. У литых или прессованных деталей должна быть предусмотрена конусность стенок и отверстий, облегчающая извлечение их из пресс-форм. Необходимо также учитывать ряд правил и при конструировании армированных пластмассовых деталей. [c.58]

Конусность, уклоны и поднутрения. При конструировании деталей, получаемых прессованием или литьем под давлением, необходимо предусматривать конусность и уклон формы наружных и внутренних стенок (фиг. 30). Наличие такой конусности и уклонов обеспечивает быстрое удаление детали из пресс-формы без ее повреждения. [c.61]

Листы на основе АБС-пластиков, как правило, применяются для изготовления крупногабаритных деталей, таких как -панели приборов, задние части спинок сидений, внутренние панели дверей, внутренние панели багажника, кожухи отопителей и т. д. Формованные детали из листовых и пленочных материалов на основе АБС-пластика применяются на многих зарубежных и отечественных марках автомобилей и автобусов, Б том числе на легковых автомобилях всех марок. Особый интерес эти материалы представляют для индивидуального автомобилестроения и при конструировании новых автомобилей, так как при изготовлении крупногабаритных деталей из этих листовых материалов не нужно дорогостоящих пресс-форм. Формообразующую оснастку можно изготовить из дерева, эпоксидных смол, гипса и других дешевых материалов. [c.203]

Основы конструирования пресс-форм рассматриваются в специальной литературе. В настоящей книге будут показаны схемы простейших конструкций пресс-форм, которые в основном удовлетворяют требованиям ремонтного производства. При конструировании пресс-форм важным показателем является определение величины усадки перерабатываемого материала. На величину усадки влияют многие факторы давление при прессовании ил f литье, конфигурация детали, ее размеры, скорость заполнения пресс-формы и пр. Необходимо учесть влияние термообработки изготовленных деталей. Важное значение при конструировании имеет также расчет литниковой системы. [c.54]

При проектировании литьевых форм надо учитывать, что с введением в деталь металлической арматуры значительно уменьшается усадка пластмассы детали. Разность коэффициентов линейного расширения металлических стержней (вкладышей) и пластмассовых формообразующих элементов приводит к возникновению значительных напряжений. Поэтому напряжения необходимо учитывать при конструировании форм, а также предусматривать меры по их уменьшению (охлаждением форм, повышением коэффициента теплопроводности пластмассы и др.). Процесс изготовления литьевой пресс-формы включает следующие этапы изготовление мастер-модели, формирующих стержней и каркаса формы получение гипсовой подушки, изготовление первой полуформы изготовление второй полуформы и их сборку. В качестве мастер-модели при изготовлении литьевой формы можно использовать металлические, пластмассовые или деревянные модели отливаемой детали. Получение формообразующих поверхностей пресс-формы происходит свободной заливкой эпоксидного компаунда. [c.212]

Принципиально разработку конструкций форм для литья под давлением реактопластов можно проводить по аналогии с конструированием форм для термопластов (см. 1н-5 данной главы) и пресс-форм для прямого прессования и пресс-литья (гл. IX), но с учетом отмеченной выше специфики. Особенно четко эта специфика проявляется в технологической усадке, величина которой при литье под давлением оказывается значительно большей (до 10 раз), чем при прессовании деталей из термореактивных пластмасс. [c.348]

Толщина стенок. Соблюдение равномерной толщины стенок в различных сечениях изделия должно быть одним из важнейших условий правильного конструирования деталей из пластических масс. Неравномерность толщины стенок и местные утолщения приводят к неравномерной усадке, а следовательно, к возникновению напряжений, в результате которых в изделиях появляется повышенное коробление и трещины. Для предупреждения этих недостатков следует делать плавными все переходы в стенках, избегать острых углов и разностенности, превышающей отношение 1 3. Для экономии материала и сокращения времени выдержки деталей в пресс-формах толщина их стенок должна быть минимальной. Наиболее рациональная толщина стенок изделий из пластических масс находится в пределах от 1 до 5 мм. Рекомендуются следующие наименьшие толщины стенок изделия из термопластических материалов [c.325]

Поднутрения. При конструировании изделий из пластических масс следует избегать поднутрений на вертикальных поверхностях изделий или применения отверстий различной формы, оси которых расположены параллельно плоскости разъема пресс-формы, так как в этом случае затрудняется извлечение изделий из пресс-формы (требуется применение разъемных матриц и отъемных частей). Поднутрения ухудшают технологичность деталей, снижают их точность и качество поверхности, усложняют конструкцию пресс-формы и ограничивают производительность при прессовании. Путем изменения конструкции изделий можно избежать поднутрений (рис. 104, а, б). Если избежать поднутрения невозможно, то в некоторых случаях целесообразно расчленить такую деталь на две (и более) простые детали (рис. 104, в, г). [c.330]

Экспериментальные детали. При конструировании деталей нз пластмасс в первую очередь следует выяснить, являются эти детали серийными или экспериментальными. Практический смысл этого вопроса состоит в том, что для выполнения экспериментальных деталей во многих случаях можно избежать изготовления пресс-форм или изготовить лишь простейшие пресс-формы. [c.55]

В связи с тем что детали, требующие экспериментирования, чаще всего бывают сложными, дорогостоящими, конструирование пресс-форм для таких деталей очень ответственно, изготовление их трудоемко и дорого, переделки по ходу эксперимента сложны или даже неосуществимы. Все это в некоторых случаях усложняет и надолго затягивает сроки выполнения экспериментальных работ. [c.56]

Конструирование деталей. Наружные и внутренние поверхности. При конструировании деталей из пластических масс нужно учитывать, что наружные очертания детали должны быть такими, чтобы они позволяли вынуть деталь из пресс-формы. Наличие в деталях незначительных поднутрений вызывает применение отъемных частей в пресс-форме или разъемных конструкций MaT-риц. Это удорожает изготовление деталей. [c.183]

При конструировании охватываемых деталей (ручки, маховички и т. 11.) необходимо стремиться придавать им такую наружную форму, которая не вызывала бы затруднений при изготовлении пресс-формы. На фиг. 105 приведены детали одинакового назначения, но различной формы. Деталь, показанная на фиг. 105, а, требует изготовления фасонного контура в двух частях пресс-формы, усложняет ее изготовление, качество детали ухудшается. При изменении формы детали фасонный контур требуется только в одной части пресс-формы упрощается изготовление последней качество детали улучшается. [c.183]

Правила конструирования пластмассовых деталей, базирующиеся на накопленном опыте, направлены на обеспечение рациональных условий течения материала в форме, повышение точности изготовления, уменьшение величины внутренних напряжений и коробления. , Требования к конструкции пластмассовой детали следующие деталь должна иметь технологические (съемные) уклоны допуски должны быть технически обоснованными при назначении их следует руководствоваться особенностями эксплуатации детали, величинами колебаний усадки пресс-материала, а также высотой детали, от которой зависит величина уклона [c.48]

Общий силуэт пресса очерчивается в основном деталями станины, поэтому при конструировании ее необходимо считаться с положениями технической эстетики, избегая плоскостей большой протяженности, резко выделяющихся из общего силуэта элементов, вычурных округлых форм, острых углов и т. п. Форма станины должна быть проста и органически связана с конструктивной схемой пресса. [c.319]

Выполнение всего комплекса перечисленных требований при работе на прессах с одним рабочим давлением встречает значительные трудности, так как за один ход гидравлического выталкивателя пресса (движение верхней траверсы) почти невозможно или конструктивно очень сложно осуществить разъем такой прессформы на несколько частей, не нарушая ее связи с прессом. В силу этого обычно при конструировании подобных пресс-форм приходится прибегать к устройству съемных деталей, разбираемых затем вручную на дополнительных разъемных приспособлениях. [c.144]

Разработка и производство унифицированных составных частей (деталей, сборочных единиц) является необходимой предпосылкой для широкого использования метода агрегатирования оборудования и аппаратуры при создании новых конструкций машин и приборов. На современном этапе научно-технического прогресса, характерного частой сменой изделий, изготавливаемых в производстве, широким развитием работ по созданию специального технологического оборудования, постоянным совершенствованием технологии производства, метод агрегатирования позволяет создавать новые конструкции машин и приборов на заданном техническом уровне и в весьма сжатые сроки. Метод агрегатирования при конструировании изделий машино- и приборостроения значительдю сокращает объем работ по проектированию, подготовке производства и освоению новых изделий в производстве за счет многократного использования унифицированных и стандартных деталей и сборочных единиц. Агрегатирование как метод конструирования широко используется при создании изделий не только основного, но и вспомогательного производства. Длительность подготовки производства нового изделия в значительной степени определяется временем, необходимым для разработки и изготовления штампов, пресс-форм, различных приспособлений, специального инструмента, средств контроля и другой оснастки и оборудования, именуемых изделиями вспомогательного производства. Разработка и изготовление технологической оснастки составляет по трудоемкости до 70% всех работ, связанных с технологической подготовкой производства нового изделия, а длительность этих работ доходит до 90% всего времени подготовки производства. При этом трудоемкость проектирования и изготовления технологической оснастки значительно больше, чем трудоемкость разработки того изделия, для изготовления которого она необходима. Требования к производительности, точности и качеству технологического оборудования и оснастки постоянно растут, что является следствием усложнения современной техники, повышения ее технических и эксплуа- [c.32]

Создание деталей и узлов конструкций из боралюминиевых композиционных материалов требует специального подхода при конструировании. До сих пор конструирование боралюминия развивалось преимущественно в трех основных направлениях, требующих несколько различного подхода 1) детали сложной формы, получаемые диффузионной сваркой в пресс-формах соответствующей конфигурации 2) крупные панели, изготовляемые сваркой при низком давлении или ступенчатым прессованием и 3) балки и элементы жесткости большой длины. [c.491]

Точность изготовления пресс-форм. При конструировании пластмассовых деталей необходимо согласовывать номинальные размеры изделий и пресс-форм с учетом допусков на их изготовление и усадку пластмассы. Фррмулы для расчета исполнительных размеров гладких оформляющих элементов пресс-форм приведены в табл. 13. [c.117]

Усадка изделий — показатель, выражаемый в процентах, определяющий уменьшение размеров изделий с момента извлечения из горячей пресс-формы при прессовании или в самой форме при литье под давлением до полного остывания. Этот показатель должен тщательно учитываться при конструировании деталей машин и других изделий, а также при из oтoвлeнии пресс-форм и литьевых форм. Усадка вызывается удалением летучих веществ и термическим воздействием, а также лроцессам поликонденсации. Действительная усадка характеризует фактическое изменение размеров изделия, а расчетная — отношение разности между размерами пресс-формы и размерами изделий при 20°. [c.255]

Большую роль в получении качественной отливки играет точность изготовления пресс-формы, а это, в свою очередь, во многом зависит от конструкции детали. При конструировании деталей, предназначенных к изготовлению литьем под давлением, необходимо учитывать специфику этого спосТ)ба и стараться соблюдать следующие положения отливка должна быть по возможности равностенной толщина стенок отливки из сплавов алюминиевых, цинковых и медных должна быть 1,5—6,0 мм, магниевых — [c.219]

Особое внимание при конструировании форм следует уделять абору материала для изготовления деталей различного назначения абл. 1Х.2). По эксплуатационным требованиям материалы матриц пуансонов пресс-форм должны отличаться достаточной вязкостью, эпротивляемостью коррозии, износостойкостью и теплостойкостью, дновременно с этим материалы должны обладать хорошей обраба-лваемостью, малой деформацией в процессе термической обработки. [c.283]

Необходимое для литьевого прессования удельное давление в камере перетекания (см. фиг. 39 и 40) и в о рмляющей деталь полости при конструировании пресс-формы может легко варьироваться за счег уменьшения плошади камеры (размеры х, у или ([) при увеличении ее высоты А в определенных конструктивных пределах. [c.104]

Фасонное фрезерование пластмасс является операцией, характерной для обработки деталей из слоистых материалов. Изделия, изготовленные, например, из стекловолокпитов, подвергаются этому виду обработки очень редко, так как профилирование фасонных поверхностей легче предусмотреть при конструировании литьевых форм и пресс-форм для этих материалов, чем осуществлять механической обработкой. [c.136]

При конструировании пресс-форм для изготовления дегалей уплотнительных устройств любым способом необходимо учитывать. оластич-ность полимерного материала, давление и температуру прессования, конфигурацию арматуры и готовых деталей. Важным является и наиболее экономичный способ изготовления пресс-формы. Следует предусматривать такое расположение канавок для избытка расплава, при котором легко удаляется облей. [c.70]

Каждая из указанных стадий формо- и размерообразования, осуществляемая тем или иным способом, по-своему влияет на конструктивные формы заготовок деталей и предопределяет часто совершенно специфические для них особенности конструирования. Первая стадия непосредственно связана с методом и способом изготовления заготовки, вторая стадия — с характером и трудоемкостью механической обработки и третья — с характером и трудоемкостью сборки. Все указанные стадии связаны друг с другом, так как чем выше точность предыдущей стадии, тем меньше трудоемкость последующей. Ряд современных способов первичного формо- и размерообразования (литье под давлением, прецизионное литье, штамповка на механических прессах) предопределяет снижение трудоемкости последующих стадий и в перспективе их вытеснение. [c.336]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...