Пресс-формы конструкции

Для извлечения из пресс-формы изделий (тонкостенных, ребристых и др.) применяют стержневые выталкиватели, имеющие обычно круглую, прямоугольную или овальную форму. Места расположения на изделии технологических выступов, с которыми должны соприкасаться выталкиватели, целесообразно выбирать совместно с технологом и конструктором по пресс-формам. Конструкция таких выступов произвольна и разнообразна. Располагать выступы на изделии следует так, чтобы они были, по возможности, менее заметны (рис. 111-17). [c.151]

ВУЛКАНИЗАЦИОННЫЕ ПРЕСС-ФОРМЫ Конструкции пресс-форм [c.294]

ИЛИ впадины (рис. 8.11, г, е). Правильная конструкция опорной поверхности повышает жесткость всей конструкции, особенно у крупных корпусных деталей. Для этого сплошные опорные поверхности следует заменять поверхностями с выступающими буртиками (рис. 8.11, d). Общее конструктивное оформление детали необходимо выполнять с учетом удобства сборки этой детали с другими деталями изделия. Для свободного извлечения детали из пресс-формы на наружных и внутренних поверхностях ее необходимо предусматривать технологические уклоны. При проектировании конических поверхностей необходимо исходить из удобства извлечения детали, обратная конусность недопустима. [c.440]

Пример. В показанной на рисунке 15.2 конструкции верньера ручка 1 является сборочной единицей, представляющей собой армированное изделие. На нее разработан эскиз (рис. 15.3). Ручка верньера состоит из арматуры металлической втулки 1 и материала — пластмассы 2. В армированной сборочной единице материал приобретает установленную эскизом или чертежом форму после прессования (или заливки) в пресс-форму совместно с арматурой. Поэтому на эскизе (чертеже) армированной сборочной единицы наносят все размеры, определяющие ее форму, за исключением размеров арматуры, а также размеры, которые определяют положение арматуры относительно формуемых поверхностей. В эскизе на рисунке 15.3 нанесены все размеры, определяющие форму пластмассовой части ручки. Размер 4 мм определяет положение металлической втулки относительно торца ручки. Металлическая втулка использована при изготовлении металлопластмассовой ручки верньера как самостоятельная предварительно изготовленная деталь. Поэтому на нее выполнен отдельный эскиз (рис. 15.4, а), на котором нанесены все размеры, необходимые для ее изготовления (резьбовое отверстие М4 на эскизе втулки не показано, так как его обрабатывают после прессования ручки). [c.299]

Литейные уклоны. При проектировании деталей конструктор должен иметь в виду, что необходимо извлекать модели и стержни из пресс-форм и стержневых ящиков без поломок и нарушения их геометрии. Это требует наличия конусности на поверхностях, перпендикулярных к плоскости разъема пресс-формы или стержневого ящика. Требуемое искажение поверхности или выполнение конусности или литейных уклонов должно быть внесено в конструкцию [c.135]

Рекомендуется заменять фигурные отверстия в деталях круглыми (рис. 7.2, 7), что удешевляет и упрощает конструкцию пресс-формы. В прямоугольных отверстиях для облегчения перемещения порошка углы выполняют закругленными. Вместо косоугольной насечки следует проектировать крупную прямоугольную, которую легче можно выполнить о пресс-форме. [c.182]

Подача материала осуществляется в пресс-форму, подогретую до температуры 40...80 С. Для ускорения процесса отверждения в конструкции пресс-формы обычно предусматривают водяное охлаждение. Максимальный объем отливки, получаемой под давлением,— 1200 смз. [c.190]

Оформление поверхностей. На боковых поверхностях пластмассовых деталей недопустимы поднутрения, препятствующие разъему пресс-формы и извлечению изделия (рис. 8.10, а). Бобышки на наружных боковых поверхностях (рис. 10, б) допустимы только при дополнительном вертикальном разъеме, что значительно усложняет конструкцию пресс-формы. Примеры устранения поднутрений и выступов показаны на рис. 8.10, в. [c.196]

В пластмассовых заготовках с резьбами разных диаметров рекомендуется брать одинаковый шаг резьбы с целью упрощения конструкции пресс-формы. [c.198]

Существуют разнообразные формы конструкций резьбовых соединений, дающие возможность удовлетворить требования различных отраслей машино- и приборостроения. Все резьбовые соединения в зависимости от назначения можно разделить на две основные группы резьбовые соединения для скрепления деталей друг с другом (крепежные) резьбовые соединения для передачи сил и движения (ходовые). Наибольшее распространение среди резьбовых деталей получили крепежные болты, винты, шпильки и гайки. Резьбовые соединения второй группы (ходовые) применяются в домкратах, слесарных тисках, прессах, металлорежущих станках и других механизмах и зде сь подробно не рассматриваются. [c.464]

Оснастка для производства стеклопластиков имеет умеренную стоимость по сравнению со стоимостью оснастки для производства конкурентоспособных материалов. Стеклопластики легко формуются, поэтому процесс прессования заключается в уплотнении, расплавлении формовочной композиции и поддерживании давления до отверждения изделия. При правильном выборе конструкции требуется меньшее число пресс-форм и технологических операций для изготовления изделия сложной формы. Можно отформовать как одно целое такие конструкционные элементы, как ребра, бобышки, вкладыши, жалюзи и др. [c.399]

Разработка опытного образца. Создание рабочего опытного образца является следующей ступенью после создания модели. Опытный образец должен дублировать окончательную конструкцию изделия по возможности более точно, с тем чтобы получить достоверные данные при испытаниях и оценке изделия. Для изготовления такого образца нет необходимости тщательно дорабатывать пресс-форму (это может привести к появлению на поверхности изделия различных дефектов, которые не следует принимать во внимание при оценке опытного образца). Если, например, опытный образец изготовляют выкладкой армирующего наполнителя вручную, что часто приводит к получению изделия с невысоким качеством поверхности, следует учитывать, что качество поверхности опытного образца не определяет качество поверхности промышленного изделия. [c.402]

Значительное влияние на качество прессуемых изделий оказывает несовершенство конструкции и техническое состояние технологического оборудования (прессы, пресс-формы и т. п.), а также контрольно-измерительных приборов (манометры, термометры, реле времени и д. т.). Несовершенство конструкции пресс-форм проявляется в процессе проектирования, изготовления и эксплуатации. При проектировании необходимо предусмотреть возможность равномерного обогрева и охлаждения пресс-формы, так как неравномерность обогрева или охлаждения приводит к образованию в изделии поверхностных вздутий, расслоений, трещин, короблений, избыточной пористости материала. Это особенно важно учитывать при изготовлении крупногабаритных деталей, изделий сложной конфигурации и значительной толщины. Обогрев пресс-формы осуществляется при помощи пара, электрических нагревателей омического сопротивления и индукционных нагревателей. Охлаждают пресс-форму, как правило, водой или обдувом холодным воздухом. [c.10]

Несоблюдение этого условия также приводит к образованию различных дефектов (раковин, трещин и повышенной пористости). Кроме того, конструкция пресс-формы должна обеспечивать давление, достаточное для оформления всех элементов детали, с учетом степени текучести пресс-массы. Пресс-формы должны отвечать высоким требованиям точности геометрических размеров, формы и положения. Несоблюдение их приводит к нарушению геометрических размеров изделий, к значительной неоднородности структуры и неравномерности распределения физико-механических свойств на различных участках изделия. Поверхность пресс-формы для изготовления изделий должна иметь ше-0,20/ 0,050/ [c.10]

Порошковая металлургия позволяет полностью избавиться от литниковой системы, неизбежной при литье. Значительно упрощает или вовсе исключает последующую механическую обработку деталей. Вместе с тем порошковая металлургия позволяет получить изделия почти со 100% плотностью и высокой однородностью структуры. В порошковой металлургии для получения элементов конструкций используются разнообразные технологические процессы прессование в пресс-формах с последующим спеканием равномерное приложение давления [c.369]

Схема конструкции пресс-форм показана на рис, 40. [c.210]

Основными из них являются совершенные конструкции пресс-формы (матрицы) и гидрокамеры необходимая толщина и не- [c.85]

При конструировании отверстий необходимо соблюдать следующие правила. Следует избегать расположения отверстий перпендикулярно или под углом к направлению разъема пресс-формы (рис. 428), так как в этом случае усложняется конструкция пресс-формы (стержни приходится удалять до извлечения детали из формы). В отдельных случаях выгодно выполнять поперечные отверстия механической обработкой. [c.240]

В норму расхода прессматериала включают чистый вес детали, вес грата, поправки на текучесть материала и разновес таблеток при литье под давлением — чистый вес детали, поправки на необратимые комки и летучие вещества. Литники и часть комков не включают в норму расхода, так как их можно снова использовать после соответствующей подготовки. Расход материала зависит также от конструкции гнезда пресс-формы, загрузочной камеры, количества гнезд в пресс-форме, а также от степени износа последней. [c.326]

Степень сложности конструкции пресс-формы Конфигурация деталей [c.330]

Степень сложности конструкций пресс-форм [c.331]

Для горячего и холодного формования применяются разнообразные конструкции пресс-форм. Как правило, они являются формами открытого типа, многогнездные и многоэтажные. Этим достигается одновременное формование изделий в пресс-формах, расположенных параллельно и одна над другой. Пресс-формы для горячего формования снабжаются электронагревательными элементами и системой поддержания температуры на заданном уровне. [c.175]

Д е м и н Е. Н. Конструкции пресс-форм для пластических масс. Машгиз, 1952. [c.379]

К недостаткам метода следует отнести больший расход материала, чем при обычном прессовании, более сложную конструкцию пресс-форм и большую их стоимость. [c.300]

Металлизируемые пластмассовые детали должны изготовляться из однородного сырья (содержание чистого вторичного не более 25 %), незагрязненного и сухого прессование, литье под давлением или экструзию следует проводить при возможно более высокой температуре, обеспечивающей максимальную текучесть, но не приводящей к термодеструкции, и при наименьшем давлении для медленного заполнения формы, при котором сводятся к миним5гму ориентация и внутренние напряжения. Обработку проводят в чистых, хорошо отполированных до зеркального блеска (И—12-й класс чистоты поверхности) пресс-формах, конструкция которых позволяет нагревать и охлаждать формы с точностью 1 °С иметь литниковые каналы достаточно большого сечения (для АБС-пластиков 0,2—0,15 мм /г), чтобы легко заполнять форму иметь технологические уклоны, позволяющие легко извлекать детали (для АБС-пластиков — не менее 1°, для полиэтилена, полипропилена, полиацеталей, полиакрилов — 0,25°, для полиамидов — 0,12°). [c.513]

Экспериментальные детали и детали, выпускаемые малыми сериями, следует изготовлять по возможности в упрощенных съемных пресс-формах, конструкция которых изображена на фиг. 16, а. Такие пресс-формы 1 можно ставить на горячие плиты 2 и при прессовании использовать пресс 3 любой конструкции. После отпрес-совки изделие 4 вынимается из пресс-формы при помощи винтового или гидравлического пресса-разъемника. Прессование изделий в тяжелых пресс-формах (фиг. 16, б) описанным способом неудобно. Тяжелую крупногабаритную пресс-форму можно укреплять ста- [c.68]

Величину свободной линейной усадки можно с достаточной точностью определить на образцах квадратного сечения 10x10 мм и длиной 200 мм, изготовленных в пресс-формах конструкции, представленной на рис. 5.5. Пресс-форма имеет миллиметровую шкалу, нанесенную вдоль рабочей полости. Величину усадки замеряют прибором с помощью нониуса на вставке 5, свободно перемещающейся в рабочей полости пресс-формы. Вставка при запрессовке модельного [c.138]

Недостатком литьевого прессования является повьпиеииый расход пресс-материала, так как в загрузочной камере и литниковых каналах остается часть отвержденного и неиспользуемого в дальнейшем пресс-материала. Кроме того, пресс-формы для литьевого прессования сложнее по конструкции и дороже пресс-форм для прямого прессования. [c.431]

Армирование позволяет также повысить точность и прочность получаемых изделий. Арматуру в виде винтов, гаек, штырей и т. п. (рис. 8.12, а, б) закрепляют с помощью кольцевых выточек, буртиков или канавок. Для предотвращения проворачивания на наружных поверхностях этих деталей делают рифления, насечку или плоские грани. Мелкую арматуру в виде пластинок (клеммы электрических разъемников) закрепляют с помощью боковых вырезов или отверстий (рис. 8.12, в, г). Проволочную арматуру закрепляют путем расплющивания или загибания второго конца (рис. 8.12, д, е). Конструкция пресс-формы должна надежно фиксировать арматуру и предотвращать возможность затекания материала в гнезда для установки арматуры. [c.440]

Усадку обычно измеряют на приборе конструкции НИИТАвто-прома (рис. 93), который состоит из охлаждаемой пресс-формы 4 для конического образца и измерительной индикаторной головки I. Датчик 2 устанавливают в крайнее верхнее положение и фиксируют защелкой i, при этом поджимается пружина стержня индикатора /. [c.189]

Разработка и производство унифицированных составных частей (деталей, сборочных единиц) является необходимой предпосылкой для широкого использования метода агрегатирования оборудования и аппаратуры при создании новых конструкций машин и приборов. На современном этапе научно-технического прогресса, характерного частой сменой изделий, изготавливаемых в производстве, широким развитием работ по созданию специального технологического оборудования, постоянным совершенствованием технологии производства, метод агрегатирования позволяет создавать новые конструкции машин и приборов на заданном техническом уровне и в весьма сжатые сроки. Метод агрегатирования при конструировании изделий машино- и приборостроения значительдю сокращает объем работ по проектированию, подготовке производства и освоению новых изделий в производстве за счет многократного использования унифицированных и стандартных деталей и сборочных единиц. Агрегатирование как метод конструирования широко используется при создании изделий не только основного, но и вспомогательного производства. Длительность подготовки производства нового изделия в значительной степени определяется временем, необходимым для разработки и изготовления штампов, пресс-форм, различных приспособлений, специального инструмента, средств контроля и другой оснастки и оборудования, именуемых изделиями вспомогательного производства. Разработка и изготовление технологической оснастки составляет по трудоемкости до 70% всех работ, связанных с технологической подготовкой производства нового изделия, а длительность этих работ доходит до 90% всего времени подготовки производства. При этом трудоемкость проектирования и изготовления технологической оснастки значительно больше, чем трудоемкость разработки того изделия, для изготовления которого она необходима. Требования к производительности, точности и качеству технологического оборудования и оснастки постоянно растут, что является следствием усложнения современной техники, повышения ее технических и эксплуа- [c.32]

Соленоид — hpe -форма, по своей конструкции состоит из секции. Расстояние между витками соленоида 50 мм общая длина 3000 мм. Выводы соленоида-пресс-формы соединяются параллельно с понижающим трансформатором СТН-500, который понижает сетевое напряжение до 50—60 в. [c.134]

База параллельно-агрегатного инжиниринга системы ЕиСЕШЗ обеспечивает одновременный доступ к структурам данных проекта с рабочих мест участников работ над проектом дизайнеров, конструкторов изделия, расчетчиков, конструкторов оснащения, технологов. С момента первого сохранения объекта в базе данных участники могут использовать в своей работе результаты проектирования и при необходимости влиять на процесс проектирования. Таким образом, согласование конструкции идет параллельно с проектированием. Конструктор оснащения также начин 1ет свою работу, не дожидаясь окончания проектирования. Например, как только готов общий вид детали, можно выбрать размер плит пакета пресс-формы, определить тип, гнездность, ввести при необходимости дополнительные элементы (подвижные элементы, дополнительные плиты). Когда будет закончена конструкция детали - закончить проектирование формообразующих элементов пресс-формы. [c.42]

При использовании литья под давлением в качестве пресс-форм применяют групповые блоки. В основу их конструкции положен принцип сменности формовкладышей, оформляющих конфигурацию детали. При этом переналадку блока стремятся производить непосредственно на литейной машине с минимальной затратой времени на замену формовкладышей. В зависимости от габаритных размеров отливок, скомплектованных в группы, блоки могут быть изготовлены одинаковой конструкции, но различными по габаритам. [c.215]

Подшипники этого типа, отличающиеся простотой конструкции (рис. VIII.1), нашли широкое применение в отечественном гидротурбостроении. Подшипник состоит из отлитого из чугуна разъемного корпуса 4, установленного своим фланцем на крышке 3 турбины и центрированного в ней отжимными болтами 11, фиксированными контргайками 10. Между собой части корпуса и его фланец на крышке турбины соединены болтами 2 или шпильками 9 и фиксированы штифтами. Внутри корпуса винтами 12 прикреплены 10—12 изготовленных из листовой стали МСтЗ секторов-вкладышей 1 с привулканизированным к их внутренней поверхности слоем резины 5. Стальные основания секторов вальцуют и обрабатывают вначале по стыкам, затем собирают секторы вместе и обрабатывают по всей поверхности. Сырой каучук накладывают на предварительно омедненную внyтpe нюю поверхность сектора, помещ,ают внутрь пресс-формы и при высоком давлении и температуре свыше 100° С под прессом подвергают вулканизации. Е современных конструкциях принимают высоту вкладыша 0,5 , где — диаметр вала. [c.209]

Выбор материала и технологического процесса. После того как установлены требования, предъявляемые к материалу, и условия эксплуатации, приступают к выбору технологического процесса. В большинстве случаев выбор материала обусловливает выбор технологического процесса. Например, если выбраны листовые формовочные композиции, это означает, что изделие следует изготовлять прессованием. Или, например, если необходимо изготовить бесшовную емкость, следует применить процесс формования эластичным мешком, так как этот процесс является наилучшим для производства емкостей. После выбора материала и технологического процесса следует согласовать со специалистом по изготовлению пресс-форм окончательную конструкцию изделия, отделку поверхности, впрессовку вкладышей и получение отверстий, платы для монтажа других деталей и т. п. Такая консультация часто обеспечивает снижение стоимости и времени изготовления детали по сравнению с расчетными параметрами. Опытный специалист по пресс-формам может посоветовать применить наиболее эффективный и надежный метод, а также обратить внимание на недостатки. [c.401]

В 1949 г. М. А. Шмелькиным (авторское свидетельство № 76881 от 31 октября 1949 г.) был предложен и разработан способ изготовления литейных форм прессованием. Вначале по предложению Н. А. Герасимова на Кременчугском заводе дорожных машин в 1955 г. был изготовлен весьма примитивный пневморычажный пресс сварной конструкции с усилием прессования до 40 т. При сочетании операции прессования с вибрацией достигается весьма существенное снижение удельного давления прессования. На Московском заводе дорожных машин в 1957 г. были изготовлены первые опытные образцы прессовых машин конструкции Н. А. Герасимова. Эти машины использовались для изготовления стержней стопочной безопочной формовки. [c.100]

В силу этого заполнение прессформ порошками при наличии в пресс-формах узких и глубоких полостей затруднено. Такие конструктивные 4юрмы заготовок (фиг. 524, а) предопределяют сравнительно нежесткую конструкцию пуансона, не выдерживающего необходимых при прессовании усилий. [c.548]

Таким образом, изделия из пластмасс - это преимущественно изделия массового производства, где оправдано применение дорогостоящих пресс-форм, прессового оборудования и литейных машин. Единичное изготовление изделий из пластиков непроизводительно и невыгодно. Исключение составляет лишь процесс изготовления крупногабаритных оболочковых конструкций из стекловолокиистых пластиков. Этот процесс плохо поддается механизации и производится в индивидуальном порядке с применением ручного труда. [c.233]

Конфигурация детали должна обеспечивать легкое ее извлечение из формы.,Недопустнмы подрезки - местные выступы и углубления на наружных и внутренних боковых поверхностях, заставляющие вводить лишние разъемы, применять раздвижные формы (раскрывающиеся в направлении, перпендикуляр1юм направлению извлечения детали), вводить убирающиеся элементы, что сильно усложняет конструкцию пресс-форм и препятствует применению производительных блотаых форм. Особенно нежелательны (а в мелких деталях совершенно недопустимы) подрезки на внутренних поверхностях. [c.238]

Примеры нерациональных конструкций, требующих применения сложных пресс-форм, приведены на рис. 420-423. Там же показаны правильные конструкщщ, изготовляемые в одиоразъемных формах. [c.238]

Преимущества конструкции прес-сформы закрытого типа — хорошее уплотнение материала, точность размеров по высоте изделия, экономный расход материала и малый грат. К недостаткам следует отнести а) высокую стоимость пресс-формы вследствие избежание задиров иметь трущихся поверхно- [c.684]

В 1936 г. появились прессы с двумя рабочими давлениями, которые дали возможность одним плунжером оформлять замыкание пресс-формы, а другим производить литьё. В соответствии с этим коренным образом была изменена конструкция прессформ, в которых [c.686]

При литьевом методе прессования термореактивных пластмасс рекомендуется 1) площадь камеры прессформы конструировать на 15— 200/а больше площади оформляющей её части во избежание размыкания прессформы в процессе литья 2) литников 1е каналы устраивать открытыми только в одной части пресс-формы, высоту каналов брать около 0.5 мм, а необходимое сечение компенсировать шириной канала (при прессовании порошкообразных материалов высота каналов должна быть меньше, чем для материалов с грубым волокнистым наполнителем) 3) форму каналов приближать к круглому сечению при вертикальном разъёме прессформы и к прямоугольному при горизонтальном разъёме при изделиях больших габаритов применять пресс-формы с несколькими каналами меньшего сечения 4) удельное давление применять порядка 500—2000 Kzj Afi, но в каждом отдельном случае следует подбирать оптимальное удельное давление в зависимости в основном от прессматериала, конструкции прессформ и конфигурации изделия. [c.687]

Фиг. 11. Конструкция головки иижекционной машины ДЛЯ прессования термопластических материалов 7—бункер 2 - цилиндр 3 — плунжер 4 — сопло 5 — сердечник 6—распределительное кольцо 7 —блок пресс-формы.

Основным видом оборудования для горячего и холодного формования изделий из брикетов являются гидропрессы. С целью повышения их производитель ности применяют многогнездные и многоэтажные пресс-формы. Этим достигается одновременное формование изделий в пресс-формах, расположенных параллельно и одна на другой. Горячее формование производится при давлении до 100 МПа и более (если позволяет мощность пресса и конструкция пресс-формы), температуре 170—200° С. Изделие выдерживают под давлением 10—20 мин (обычно из расчета 1 мин на миллиметр то.чщины изделия). [c.111]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...