Охлаждение пресс-форм для литья под

Охлаждение пресс-форм для литья под давлением водяное 185 Очистка деталей 875 [c.969]

Еще в более тяжелых условиях работы находится сталь в штампах (пресс-формах) для литья под давлением. Нагрев рабочей поверхности формы расплавленным металлом и охлаждение водой внутренних частей формы вызывают значительные тепловые напряжения. Сталь, применяемая для пресс-форм, должна быть также достаточно износоупорна, иметь высокие механические свойства в нагретом состоянии и хорошо сопротивляться разъеданию поверхности формы расплавленным металлом. [c.307]

Пресс-формы для литья под давлением являются сложной и точной оснасткой. Они изготовляются из стали и состоят из ряда плит и определенно расположенных относительно друг друга вкладышей, неподвижных и подвижных стержней, выталкивателей, механизма извлечения стержней, устройства для охлаждения и т. д. Собранная пресс-форма представляет собой чаще всего прямоугольный параллелепипед и реже цилиндр и состоит из неподвижной и подвижной половин, в которых смонтированы все остальные детали. [c.32]

Формы для литья под давлением термопластичных материалов отличаются от пресс-форм тем, что в них отсутствуют загрузочные камеры для материала, имеется литниковая система и в обеих половинах формы предусмотрены каналы для охлаждения, используемые иногда и для нагрева. [c.184]

Для изготовления опытных партий литьем под давлением деталей из полиамидов рекомендуется применять пресс-формы из композиции на основе пластмассы АСТ-Т следующего состава 80% вес. ч. порошка АСТ-Т, тщательно перемешанного с 20 вес. ч. графита. В эту смесь добавляют 60 вес. ч. жидкости АСТ-Т. Вместо графита можно применять алюминиевый порошок. Процесс изготовления форм для литья под давлением полиамидов состоит из следующих операций изготовления мастер-модели и опоки, прессования формы, покрытия лаком и термической обработки пресс-формы. Готовую пресс-форму покрывают слоем кремнийорганического лака ФГ-9 и помещают в термостат, где температуру постепенно поднимают до 90 —95° С, и выдерживают при этой температуре 6—8 ч. После охлаждения пресс-форма готова к работе. [c.114]

При литье под давлением в первую очередь приходится учитывать высокую интенсивность охлаждения расплава, действие давления при затвердевании и абсолютную жесткость (неподатливость) пресс-формы по отношению к отливке. Поэтому сплав, предназначенный для литья под давлением, должен обладать следующими литейными свойствами высокой жидкотекучестью, минимальной горячеломкостью, небольшой литейной усадкой и низкой склонностью к остаточным напряжениям. Для того чтобы успешно решать вопросы улучшения технологичности сплавов, необходимо понимание закономерностей изменения литейных свойств в специфических условиях литья под давлением в зависимости от состава сплава. [c.38]

В процессе литья магниевых сплавов пресс-формы испыты- вают значительную тепловую нагрузку. Это вызвано высоким темпом работы (цикл изготовления одной магниевой отливки массой 500 г составляет 40—50 с) и недостаточным охлаждением смазкой. Кроме того, в целях предотвращения брака по горячим трещинам температуру оформляющего инструмента приходится поддерживать в пределах 180—250° С. Плиты необходимо выполнять большей толщины и больших размеров, чем в пресс-формах для алюминиевых сплавов. Например, плиты крепления должны быть толщиной 40 мм, плиты под инстру мент — 60 мм, поля от рабочей полости оформляющего инструмента до края плиты оставляют 80—90 мм. [c.89]

Цехи массового производства крупных отливок малой номенклатуры. Особенности цехов данной группы проанализированы на типовом примере крупного цеха (см. рис. 83), описанного в приложении. Основные направления совершенствования производства в этом цехе характерны для многих отечественных и зарубежных цехов и участков. В СССР к данной группе относится цех литья под давлением, который освоил технологию литья под давлением крупногабаритных тонкостенных отливок из магниевых сплавов — картера коленчатого вала и картера коробки передач. Для изготовления отливок были выбраны чехословацкие машины LO 1800/100 и LO 630/45. При организации производства учтены требования к температурным режимам для магниевых сплавов. Ввиду больших габаритных размеров пресс-формы изготовлены в комплекте с приборами для автоматического контроля и регулирования температуры каждой части пресс-формы. Обеспечивается поддержание определенного темпа работы машины, что в сочетании с правильным расчетом системы охлаждения пресс-форм создает опти-j мальный тепловой режим. [c.165]

Литье под давлением применяют для формования термопластов. Исходный материал (гранулы, таблетки) подвергают нагреву до полного размягчения. Литьевая Масса жидкотекучей консистенции подается в обогреваемый цилиндр, откуда выдавливается поршнем через литниковые каналы в охлаждаемые металлические формы. После охлаждения и затвердевания пресс-форма раскрывается, и отливки удаляются выталкивателями. Литники и заусенцы, образующиеся в полости разъема формы, обрубают и зачищают. Температура размягчения литьевой массы зависит от ее состава. Давление прессования 1000—1500 кгс/ см . Температура формы 20—40" С. [c.235]

К вспомогательному оборудованию, работающему совместно с машиной литья под давлением, относятся раздаточные печи, дозаторы жидкого металла, манипуляторы для простановки арматуры, смазывания камер прессования и пресс-форм, удаления отливки, укладки отливки в контейнер устройства для подогрева и стабилизации температуры пресс-форм устройства для охлаждения отливок пресс для обрезки облоя литников и промыв-ников устройства для зачистки следов [c.345]

Рассмотренные стали используют также для изготовления пресс-форм литья под давлением, работающих в тяжелых условиях, связанных с периодическим нагревом и охлаждением поверхности и воздействием расплавленного металла. Для изготовления пресс-форм литья медных сплавов (<пл 1000°С) применяют стали повышенной теплостойкости для литья алюминиевых и магниевых сплавов ( пл 500...650 С) — стали повышенной разгаростойкости. В последнее время для изготовления пресс-форм используют также мартенситно-стареющие стали. [c.629]

В автоматизированных системах литья под давлением ПР обслуживают машины, станки и разнообразное вспомогательное оборудование, например устройства для охлаждения отливки и контроля полноты извлечения отливки из пресс-формы, устройства для установки арматуры в пресс-форму и др. ПР выполняют транспортные и технологические операции и функции управления. В соответствии с многообразием выполняемых функций к ПР предъявляют различные требования. Прежде всего они должны обеспечивать необходимую точность позиционирования, которая определяется выполняемыми функциями. Так, при установке отливки в штамп пресса или патрон станка, после извлечения ее из пресс-формы машины, требуется более высокая точность позиционирования, чем при контроле полноты извлечения и сбросе отливки в тару. [c.238]

При литье деталей под давлением размеры элементов, имеющих затрудненную усадку. получаются на две группы точнее (затрудненная усадка для каких-либо элементов имеет место в случае, если они при охлаждении встречают препятствие со стороны пуансона нли знаков пресс-формы). [c.360]

Методом литья под давлением можно получать детали из полиэтилена и полипропилена. Полиэтилен в расплавленном состоянии обладает большей вязкостью, чем полипропилен. Полиэтилен при пресс-литье дает большие усадки изделий, которые могут быть снижены при отливке в формы с более интенсивным охлаждением, высокой температуре материала и повышенном давлении. Готовые детали из полиэтилена, полученные как методом литья под давлением, так и методом выдувания и экструзии (в частности, трубки), после ионизирующего облучения сохраняют форму, не деформируются при температуре до 120° С. Для получения [c.202]

Литье в оболочковые формы. На нагретой до гоо С модельной плите укрепляют половинки моделей изделия. На поверхность этих моделей наносят слой смеси, состоящей из кварцевого песка и 5% искусственной смолы. Эта смесь образует оболочку, представляющую собой половину литейной формы. Оболочка дополнительно нагревается до 400° С, после чего она приобретает высокую прочность. Важным свойством оболочки является то, что при высоком нагреве она не размягчается, а сохраняет форму. Таким же образом готовится вторая половина формы. Обе половины формы склеивают (склеенная форма показана на рис. 35, а) под прессом и внутрь нее заливают металл. Чтобы форма не разрушилась под давлением залитого металла, ее устанавливают в ящик (рис. 35, б), незаполненную часть которого засыпают землей или дробью. После затвердевания металла оболочку разрушают, а отливку очищают, обрубают литники, выбивают стержни (если они имеются) и направляют для окончательной обработки. Смесь для образования оболочки является дорогостоящей, что ограничивает область применения этого способа литья. Точность отливки и чистота поверхности получаются высокими. Кроме того, чугунные отливки ввиду медленного охлаждения оболочки не имеют отбела. При литье в оболочковые формы значительно уменьшаются необходимость механической обработки отливок и расход металла на одну отливку. [c.92]

Наиболее распространены неохла-ждаемая и охлаждаемая металлические формы (рис. 1,6 и в) (кокили, пресс-формы для литья под давлением, кристаллизаторы и т. п.), в которых отливка охлаждается, а форма прогревается со средней интенсивностью. Облицованный кокиль (рис. 1, г) по интенсивности охлаждения в нем отливки и его прогрева занимает промежуточное положение между песчано-глинистой и неохлаждаемой металлической формами. [c.53]

Газовая по )ис гость является наиболее чаето ветречающимея дефектом при литье под давлением. Она может образовываться как внутри, так и снаружи отливки, а также располагаться под внешней коркой на небольшой глубине. Главной причиной возникновения пористости является воздух и пары смазочного материала, захваченные из полости пресс-формы, литниковых каналов и незаполненного объема камеры прессования. Если поры изолирована друг от друга и размер их не превышает 0,1 мм, то их допустимость оговаривается в чертеже на литую деталь или технических условиях. При скоплении пор отливку забраковывают. Для предупреждения образования дефекта отливку следует изготовлять на машине с более высоким усилием прессования или обеспечить эффективную подпрессовку, увеличить ее выдержку, усилить охлаждение пресс-формы, особенно в области литниковой втулки, снизить температуру заливаемого металла, улучшить вентиляционную систему. [c.117]

Использование метода литья с кристаллизацией под давлением устраняет отмеченные выше недостатки. Технологический процесс в этом случае также прост и может быть легко внедрен на любом машиностроительном заводе, например, матрицу пресс-формы для получения пластмассовых деталей изготовляют следуюш,им образом (рис. 107). В пространство между мастер-моделью и обоймой, предварительно подогретых до определенной температуры, заливают жидкий сплав в момент начала кристаллизации у стенок обоймы его подпрессовывают пуансоном и выдерживают под прессом до полного охлаждения. [c.224]

Назначение — инструмент горячего деформирования на кривошипныл пресса и горизонтально-ковочныя машинах, подвергающийся в процессе работы интенсивному охлаждению (как правило, для мелкого инструмента), пресс-формы литья под давлением медных сплавов, ножи для горячей резки, охла-иадаемые водой. [c.407]

Охлаждение двигателей [F 01 (воздушное Р 1/00-1/10 жидкостное Р 3/00-3/22 роторных С 21/06) тепловозов и моторных вагонов В 61 С 5/02] деталей (газовых горелок F 23 D 14/78 металлорежущих станков В 23 Q 11/12) В 02 С (дисков в мельницах для измельчения материала 7/17 зерна при помоле 11/08) ж.-д. вагонов В 61 D 27/00 В 21 (заготовок (при ковке или прессовании J 1/06 или рабочего инструмента прессов С 29/00-29/04) инструментов для обработки металла давлением D 37/16 при ковке или штамповке К 29/00 листового металла при обработке давлением D 37/16 оправок для труб при прокатке В 25/04 проката В 45/02 станин прокатных станов В 43/00-43/12) В 60 (колес транспортных средств В 19/10 силовых установок на транспортных средствах К 11/00-11/08 транспортных средств Н 1/32 шин транспортных средств С 23/18-23/19) компрессоров F 04 (С 29/04 объемного В 39/06) конденсаторов пара F 28 В 1/00-5/00 F 21 V ламповых рефлекторов и осветительных приборов рефлекторов осветительных устройств) 7/20 29/00 ленточных пил В 27 В 13/16 литейных форм для (обработки расплава В 22 D 27/04-27/06 отливки стереотипов В 41 D 3/28) материалов (при дроблении В 02 С 11/08 В 65 (при загрузке или разгрузке баков, цистерн и т. п. D 88/74 при упаковке В 63/08) в промышленных печах F 27 D 15/02 при протягивании В 21 С 9/00-9/02) матриц при литье под давлением В 22 D 17/22 насосов (F 01-F 04 необьемного вытеснения F 04 D 29/58) перегретого пара в паровых котлах F 22 G 5/12-5 16 переносных инструментов ударного действия В 25 D 17/20-17/22 нечей F 27 (В 1/24 3/24, 7/38, 15/16 [c.128]

Физико-химические процессы, протекающие при литье под давлением. Литьем под давлением получают тонкостенные отливки, масса и теплосодержание которых существенно (на два порядка) меньше, чем у металлических форм. Поэтому при заливке металла в пресс-форму охлаждение отливки происходит с высокой скоростью. Это вызывает необходимость очень быстрого (со скоростью до 120 м/с и продолжительностью от 0,01 до 0,6 с) заполнения расплавом формы. Впускной поток расплава, ударяясь о стенку формы, оказывает на нее гидродинамическое давление. Рост гидродинамического давления способствует повышению качества поверхности отливки и обеспечивает формирование ее рельефа. Однако при этом (из-за увеличения скорости впускной С1руи) возрастает эрозионное воздействие потока, для уменьшения которого угол между стенкой формы и направлением движения потока следует брать по возможности минимальным. Например, при литье сплава ЦАМ 4 со скоростью впускной струи 40 м/с давление потока расплава на стенку формы под углом 90° будет составлять 11 МПа, а под оптимальным углом 45° — в три раза меньше — 3,5 МПа. [c.342]

Для получения плотных отливок с высоким качеством поверхности нужно предупреждать преждевременное охлаждение металла путем поддержания достаточно высокой температуры пресс-формш и изоляции поверхности пресс-формы и камеры прессования от непосредственного контакта с расплавленным металлом. Для этого пресс-форму смазывают, а в камеру прессования перед каждой заливкой вставляют полуцилиндрическую вставку из асбеста, которая остается В пресс-остатке. В качестве смазочного материала применяют коллоидную суспензию графита или ацетиленовую копоть. Можно применять и дисульфидмолибден. В последние годы в СССР выполнены исследования по литью под давлением титановых сплавов. Однако широкого промышленного применения этот процесс пока не получил. [c.116]

Выбор ПР. Как уже отмечалось, ПР в автоматизированных системах литья под давлением выполняют транспортные и технологические операции и осуществляют функции управления оборудованием. К транспортным операциям относятся удаление отливки из пресс-формы, подвод отливок к устройству для контроля полноты извлечения, укладка отливок в штамп пресса или установка в патрон токарного станка, укладка отливок в тару или на конвейер. Технологическими операциями являются очистка и смазывание пресс-формы с помощью устройств, установленных на руке робота, установка арматуры в пресс-форму, охлаждение отливок в баке с водой или под распыленной струей воды. К функциям управления следует отнести команды устройствам иа очистку и смазывание пресс-формы, камеры прессования, прессующего и контрпоршней команду машине на закрытие пресс-формы команду прессу на выполнение операции обрезки литников и облоя получение подтверждений от машины о закрытии пресс-формы и выталкивание отливки получение подтверждений от устройства о полноте извлечения отливки и др. [c.243]

Механизируют и автоматизируют следующие операции смазывание форм камеры прессования и машины, подогрев или охлаждение полуформ, извлечение отливки и транспортирование ее от машины к обрезнсму прессу, подача порции жидкого сплава в камеру прессования, пополнение тигля жидким металлом (для машин с горячей камерой прессования), установка арматуры в форме. Полная автоматизация процесса литья под давлением должна предусматривать применение блокировочно-предохранитель- [c.275]

При литье под давлением особо тонкостенных отливок для обогрева пресс-форм применяют трубчатые нагреватели большой удельной мощности. Они обеспечивают высокую производительность и легко монтируются в плиты. Однако монтаж нагревателей в глухие отверстия без зазоров вызывает определенные трудности. Разработанные в последнее время в ФРГ конструкции узлов обеспечивают преимущества при сборке и разборке. Нагревательный элемент с уклоном 1 50 обеспечивает оптимальную теплопередачу и легко фиксируется с помощью гайки и шайбы. В ФРГ изготовляют специальные спиральные пробки из алюминиевого сплава для пропускания теплообменной жидкости (рис. 8.22, б). Длина пробки составляет 125—200 мм при диаметре 12—50 мм. Применяют двух- и односпиральные пробки [104]. Эти и другие детали в ФРГ изготовляют централизованно, по нормалям. Нормализация облегчает решение таких проблем, как поставка соединительных элементов (рис. 8.22, г) для шлангов водяного охлаждения или масляного терморегулирования пресс-формы. От правильного решения проблемы отключения и подключения шлангов в значительной степени зависят продолжительность переналадочных работ и техника безопасности. Для того чтобы исключить повреждение штуцеров терморегулирования и пресс-форм, предусмотрены специальные выемки в местах вывода охлаждающих каналов. Имеются нормализованные крепежные приспособления, которые позволяют относительно просто устранять течи гибких шлангов. При выборе диаметров шлангов и охлаждающих каналов следует учитывать следующее важное обстоятельство при переходе от водяного (как правило, неавтономного) охлаждения В к масляному Г диаметры каналов существенно увеличиваются (см. рис. 8.22, г). [c.322]

План автоматизированного участка показан на рис. 9.14. Обрубной) нресс обслуживает рабочий, который наблюдает также за работой всего автоматического оборудования. Литейные машины снабжены автоматическими быстродействующими съемниками отлквок радиального типа с циклом работы 3,2 с. Быстродействие увеличивается благодаря тому, сто отливка из машины движется вверх, в результате чего не нужно открывать защитное ограждение машини. Это, а также быстродействие съемника обусловило сокращение цикла литья на 12%. На литейной машине I установлен съемник отливок, который расположен на высокой стойке и не затрудняет доступ к машине и пресс-форме. Литейная машина II обслуживается автоматической установкой для извлечения, охлаждения и обрубки отливок. Она включает съемник отливок радиального типа и горизонтальный обрубной пресс 6 встроенной в него системой охлаждения отливок. Горизонтальное расположение пресса и вертикальный разъем обрубного штампа позволили решить одну из наиболее трудных про пем автоматизации литья под давлением — удаление облоя — под действием силы тяжести. Кроме того, пресс оборудован системами воздушного обдува и душевого жидкостного охлаждения, с помощью которых из-под штампа удаляются даже мельчайшие частицы облоя. В охлаждающую жидкость вводят добавки, увеличивающие срок службы режущего инструмента и улучшающие качество обрезки отливок. Возможно также введение антикоррозионных или обезжиривающих добавок. [c.373]

Поршневые машины с холодной камерой прессования применяют для изготовления отливок из магниевых, алюминиевых и медных сплавов. Схема машины литья под давлением с холодной вертикальной камерой прессования приведена на рис. 84,6. В этом случае расплав заливают ковшом в камеру прессования 3. Дном камеры служит подвижный поршень 4. После включения механизма запрессовки поршень под действием плунжера 1 опускается до упора и открывает литниковое отверстие 7 в неподвижной части пресс-формы 5. При этом расплав с большой скоростью и под высоким давлением заполняет полость пресс-формы, вытесняя через ее венты находяш,ийся в ней воздух в камере прессования остается прессостаток 8. При подъеме плунжера поршекь поднимается за ним вверх и выталкивает прессостаток из камеры прессования. Одновременно пресс-форма размыкается за счет отодвигания ее подвижной части 5 на последней остается отливка 10 с литником 9. После снятия отливки, частичного охлаждения пресс-форл ы и покрытия ее поверхности смазкой цикл прессования повторяют. [c.222]

Методом литья под давлением можно получать детали из полиэтилена и полипропилена. Полиэтилен в расплавленном состоянии обладает большей вязкостью, чем полипропилен. Полиэтилен при пресс-л итье дает большие усадки изделий, которые могут быть снижены при отливке в формы с более интенсивным охлаждением, высокой температуре материала и повышенном давлении. Готовые детали из полиэтилена, полученные как методом литья под давлением, так и методом выдувания и экструзии (в частности, трубки), после радиоактивного облучения сохраняют форму, не деформируются при температурах до 120° С. Для получения плотных герметических конструкций с изоляцией с высокими электроизоляционными свойствами, практически негигроскопичной и водостойкой, мол<но применять опрессовку полипропиленом. [c.233]

Для пресс-форм литья под давлением медных сплавов, инструмента горячего деформирования, который в процессе работы подвергается интенсивному охлаждению Для инструмента горячего прессования медных сплавов и пресс-форм литья под давлением медных сплавов Для. мелких вставок чистового штампового ручья, мелких вставных знаков, матриц и пуансонов для выдавливания и т. п. при горячем деформировании легированных конструкционных сталей и жаропрочных сплавов Для прошивных и формирующих пуансонов и т. п., инструмента для высадки на ГКМ и вставок штампов напряженных конструкций для горячего объемного деформирования (вместо менее теплостойких сталей марок ЗХ2В8Ф и 4Х2В5МФ) [c.120]

Для вытяжных и высадочных штампов, для пресс-форм литья под давлением при.меняют стали ЗХ2В8Ф, 5ХЗВЗМФС и др. К этим сталям предъявляют повышенные требования по красностойкости и устойчивости сталн против образования поверхностных трещин при многократном нагреве и охлаждении. Режим термической обработки — закалка с 1050—1100 °С в масле и отпуск при 560—650 " С. Твердость HR 45—50. [c.91]

Для шструмента горячего деформ гровжия на кривошипных прессах и горизшхальноковочюсх машинах, подвергаю1щ<хся в процессе работы интенсивному охлаждению (как правило для мелкого инструмента) пресс-форм литья под давлением медных сплавов [c.181]

Для изготовления деталей в качестве сырья можно использовать гранулированную крошку (первичное сырье) или отходы производства в виде слитков, обрезков и др. (вторичное сырье). Сырье перерабатывается в изделие методом литья под давлением в специальные пресс-формы. Сущность этого метода заключается в том, что сырье расплавляется в специальном термоцилиндре, из которого плунжером выдавливается в закрытую пресс-форму, в которой при охлаждении затвердевает. [c.300]

Этот способ заключается в заливке эталона детали жидким алюминиевым сплавом и охлаждении сплава под давлением не-менрр 200—9.ь() кГ/см для пол ения четкого контура и создания плотной структуры металла прессформы. Такие пресс-формы могут быть использованы для изготовления легкоплавких моделей для литья по выплавляемым моделям, а также прессования деталей, материал которых не требует при обработке давления более 30 кГ1см . [c.71]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...