ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Пресс-формы из "Специальные способы литья " При поршневом прессовании давление кристаллизующемуся расплаву передается через пуансон, перекрывающий открытую полость матрицы и действующий на верхний торец формирующейся отливки в течение времени, необходимого для ее затвердевания, К моменту приложения давления в месх ах соприкосновения расплава с матрицей образуется корка, а уровень сплава в матрице понижается вследствие объемной усадки. Поэтому пуансон (поршень) воздействует вначале на вертикальную корку, а после соприкосновения с незатвердевшим сплавом уплотняет всю отливку. [c.343] Формообразование отливки при поршневом прессовании практически полностью осуществляется во время свободной заливки расплава в матрицу. Основная масса расплава при контакте с пуансоном не перемещается (за исключением верхней части) при понижении уровня во время уплотнения затвердевающей отливки, т. е. [c.343] При прессовании через питатели (выдавливании расплава в закрытые полости) расплав заливают в металло-приемник. Из этого металлоприемника металл пуансоном вытесняется в закрытые полости ПФ, в которых могут быть изготовлены одновременно одна или несколько отливок. Движение расплава из металлоприемника в рабочие полости ПФ осуществляется по питателям в матрице (подгруппа 4.1) или пуансоне (4.2), через отверстия в специальной раздвижной диафрагме (4.3) или непосредственно из металлоприемника (без использования питателей и диафрагм). В этом случае 1. [c.344] При поршневом и пуансоно-поршневом прессовании, когда пуансон с момента приложения давления воздействует на вертикальную корку, образовавшуюся во время выдержки расплава в матрице под атмосферным давлением, давление должно быть выше, чем при пуансонном прессовании. Кроме того, поршневое прессование предопределяет возможность применения любых литейных и деформируемых сплавов для отливок, а пуансонное и пуансонопоршневое — только сплавов, не склонных к пленообразованию. [c.344] При ЛКД используют и процессы, при которых на кристаллизующийся расплав наряду с давлением воздействуют вибрацией или ультразвуком, а также подвергают расплав вращению (главным образом до момента приложения давления). [c.344] Классификация отливок для ЛКД приведена в табл. 2. Примеры отливок различных групп и подгрупп приведены на рис. 2—5. [c.345] Припуски на обработку зависят от габаритных размеров и конфигурации отливок и составляют 0,5—5 мм. При литье заготовок для деталей, к которым предъявляются требования по герметичности, допускается увеличение припуска со стороны дна отливки, но не более чем в 2—3 раза. [c.346] Уклоны назначают сверх припуска. Кроме того, по высоте отливок предусматривают допуск +2,0-4—0,5 мм для компенсации неточности дозирования расплава. [c.347] В табл. 4 приведены припуски на обработку резанием в зависимости от точности размеров отливок, изготовленных ЛКД. [c.347] На наружных и внутренних поверхностях отливок предусматривают уклоны в направлении движения при извлечении из ПФ. Уклоны назначают в зависимости от габаритных размеров отливки и отношения ее высоты к диаметру (или ширине). При изготовлении отливок типа колец, фланцев и втулок, имеющих Я/О 1 (Я — высота В — диаметр), уклоны на наружных поверхностях можно не предусматривать. При Н В I следует назначать уклоны до 0,5° на наружной поверхности и 1—5° на внутренней. Уклон в указанных пределах назначают, исходя из усилия выталкивателя пресса. [c.347] Если отливку изготовляют в разъемной матрице, то для удержания ее в одной из половин матрицы выполняют технологические выступы диаметром, равным диаметру толкателя, или на торцовых частях отливки предусматривают выступы с меньшими уклонами, чем в той половине матрицы, из которой удаляется отливка. [c.348] Преобладающая толщина стенок отливок из алюминиевых сплавов должна быть не менее 2 мм, из медных — не менее 3 мм, а у отливок типа втулок из алюминиевых и медных сплавов — не менее соответственно 3 и 5 мм. [c.348] Выбор сплавов для отливок. Для ЛКД могут быть использованы чистые металлы (алюминий, медь и др.), а также литейные и деформируемые сплавы. Сплавы с широким интервалом кристаллизации склонны к образованию в слитках и отливках усадочной пористости, горячих трещин и обратной ликвации. Способ ЛКД позволяет получить плотные литые заготовки из подобных сплавов. [c.348] При ЛКД, как правило, в ПФ отсутствуют литниковые системы, позволяющие плавно заливать расплав в рабочую полость, задерживать плены и неметаллические включения. Поэтому при использовании легкоокисляющихся сплавов следует обращать особое внимание на заливку, не допуская попадания плен в матрицу ПФ. [c.348] Выбор основных технологических параметров. Качество прессованных при затвердевании отливок зависит от многих технологических параметров, Главными из которых являются давление прессования рн температура заливаемого расплава Тзал, начальная температура ПФ Тпф, время выдержки расплава в ПФ до приложения давления и под давлением п, скорости формообразования Уф и прессования Удр отливки, толщина теплоизоляционного покрытия. [c.348] Давление способствует окончательному формообразованию отливки, устранению газоусадочных дефектов (раковин и пор), повышению плотности и физико-механических свойств и улучшению качества поверхности. Давление при формообразовании отливки зависит от варианта процесса (поршневое, пуансонное и пуансонопоршневое прессование), вида сплава и температурных режимов литья. [c.348] Чем выше прочность сплава при высоких температурах, а следовательно, и прочность растущей корки, тем больше должно быть давление. Однако прочность при высоких температурах известна не для всех сплавов, поэтому для выбора минимального давления прессования (табл. 6) можно пользоваться прочностными характеристиками металлов и сплавов при 20 °С, которые должны быть уточнены при отработке технологического процесса. [c.348] Металлы и сплавы заливают в матрицу ПФ при перегреве на 20—100 °С над температурой плавления или ликвидуса, т. е. при перегреве, достаточном для того, чтобы по окончании заполнения ПФ сплав оставался жидким до момента соприкосновения с пуансоном. [c.348] И чем больше масса сплава, выдавливаемого пуансоном во время окончательного формообразования отливки (пуансонное или пуансоно-поршневое прессование), тем меньше должно быть время д. Для тонкостенных отливок оно не должно превышать 5 с. [c.349] Отливку выдерживают под давлением до окончания затвердевания, а в некоторых случаях и несколько дольше для приобретения ею достаточной прочности, необходимой для сохранения конфигурации при выталкивании из полости матрицы ПФ. При изготовлении фасонных отливок время 0,8—1,2 с на каждый 1 мм толщины стенки. [c.349] Вернуться к основной статье