Технология изготовления пресс-форм

ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРЕСС-ФОРМ 23. Изготовление металлических формообразующих деталей пресс-форм [c.153]

Пресс-формы изготовляют из стали СтЗ и 45, алюминиевых сплавов, свинцово-сурьмяных сплавов, гипса, эпоксидных смол ЭД5 и ЭМ6, резины. Материал для пресс-формы выбирают в зависимости от необходимого числа моделей и принятой технологии изготовления. Пресс-формы, изготовленные из стали, выдерживают более 100 ООО съемов моделей, из цинково-алюминиевомедных сплавов до 50 ООО. [c.225]

Электроэрозионная обработка приходит на смену традиционным металлорежущим технологиям и особенно щироко применяется при изготовлении пресс-форм, вырубных и чеканочных штампов. В системах технологической подготовки производства могут быть реализованы как копировально-прошивочный, так и вырезной вид электроэрозионной обработки по двум-четырем координатам. [c.122]

Для быстрой перестановки форм разработаны гидравлические зажимы и другие приспособления. При изготовлении пресс-форм широко применяют электроэрозионные станки и станки с числовым программным управлением. Новая технология и оборудование улучшают качество отливок из алюминиевых сплавов, расширяют область применения, снижают их стоимость и трудоемкость изготовления. [c.367]

Технология производства отливок указанным методом состоит из следующих циклов 1) изготовление эталонов (модели) изделия 2) изготовление пресс-формы для отливки восковых моделей 3) отливка восковых моделей 4) изготовление литейных форм по восковым моделям 5) выплавка воска из формы и прокаливание ее 6) заливка формы жидким металлом 7) выбивка отливки из формы и ее очистка. [c.236]

При изготовлении пресс-форм для таких деталей возникают большие трудности, связанные с обработкой формующих ее частей. Для этих целей требуется применение специальных копировальных приспособлений, что резко повышает стоимость пресс-форм. В ремонтных условиях, когда требуются небольшие партии эксцентриков и кулаков одного и того же типоразмера, применение таких пресс-форм экономически не оправдывается. Поэтому автором была разработана конструкция и технология изготовления более простых и дешевых пресс-форм, формующие части которых изготовлялись литьем. [c.126]

Срок проектирования и изготовления сложных пресс-форм составляет 4—5 месяцев, срок освоения пресс-форм и технологии прессования — 1 месяц. Стоимость изготовления пресс-форм из металла 3,0— [c.59]

Специфические особенности процесса ЭХО обусловливают целесообразность его применения в условиях серийного производства. Наиболее эффективен процесс для производства лопаток газотурбинных двигателей и энергетических турбин. Наряду с этим технологию электрохимической обработки применяют для калибрования отверстий различной формы, изготовления полостей сложной конфигурации (штампов, пресс-форм, литейных форм), обработки заготовок корпусных деталей и др. [c.306]

Прокладка. Изготовляется в пресс-форме методом холодной штамповки, следовательно, на главном виде прокладка должна располагаться с учетом технологии ее изготовления. Для данной детали применен фронтальный разрез (рис. 347), [c.292]

Групповая технология производства заготовок имеет следующие преимущества по сравнению с методом индивидуального проектирования и изготовления 1) резко сокращаются себестоимость проектирования и изготовления технологической оснастки и срок подготовки производства 2) для проектирования и изготовления технологической оснастки требуются работники более низкой квалификации 3) уменьшается расход металла на изготовление технологической оснастки 4) повышается производительность труда за счет замены съемных пресс-форм и штампов стационарными 5) создаются предпосылки для разработки и внедрения гибких производственных систем при изготовлении заготовок. [c.216]

Влияние металлокерамической технологии на форму и размеры изделий. При конструировании магнитов необходимо учитывать, что в процессе спекания происходит усадка изделия в пределах 3—6 % Изготовление в пресс-форме требует придания изделиям конусности до 3°. Для обеспечения равномерного распределения давления при прессовании отношение высоты /1 изделия (мм) к квадратному корню из его сечения (см) не должно превышать 2 1. Форма изделий может быть самой различной, но размеры не должны превышать следующих пределов [c.109]

Технология получения материалов на основе фторопласта подробно описана в работе [48]. При изготовлении композиционных материалов возможны два основных технологических процесса коагуляция суспензии фторопласта совместно с наполнителями или смешивание и размалывание порошка фторопласта и наполнителей на механических мешалках и мельницах. При смешивании наилучшие результаты получены при осуществлении процесса в условиях низких температур. Полученные смеси высушивают, прессуют и спекают в свободном состоянии или под давлением (в пресс-формах). [c.15]

По твердости (90-95 HRA), тепло- и износостойкости минералокерамические материалы превосходят твердые сплавы. Микролит характеризуется высокой химической стойкостью и достаточными прочностными свойствами. Инструменты с пластинками микролита не теряют своей твердости при нагревании в процессе работы до 1200 °С. Поэтому очень эффектно их применение при чистовой и получистовой обработке чугунных изделий, цветных металлов и их сплавов, неметаллических материалов в случае высоких скоростей и при небольших глубинах резания и подачи. Технология изготовления пластинок микролита следующая подготовленный порошок формуют, прессуют, а затем спекают при температуре 1750-1900 °С. К державкам инструментов пластинки припаивают или прикрепляют механически. [c.193]

Технология изготовления резиновых изделий включает пластикацию каучука вместе с пластификаторами, смешивание компонентов и получение сырой резины, формирование, сборку и вулканизацию изделий. Пластикация представляет собой многократное деформирование сырой резины. В результате пластикации смесь нагревается, средняя молекулярная масса уменьшается вдвое из-за механической деструкции и получается податливый вязкий материал, который легко смешать с другими составляющими, а затем из сырой резины сформировать изделие. Вулканизацию проводят при 140 - 180 °С в пресс-формах или автоклавах. Выдержку делают максимально короткой для уменьшения термического разрушения резины (с этой целью применяют ускорители вулканизации). Вулканизатором обычно является сера, ее добавляют в количестве 5 - 6 %, сохраняя эластичность резины. При концентрации серы 30 - 50 % частота поперечных связей так велика, что эластичность полностью исключается полученный после вулканизации твердый материал называют эбонитом. [c.404]

Для того чтобы обеспечить производство бездефектных отливок, необходимо, создавая чертеж литой детали, определить оптимальную плоскость разъема будущей пресс-формы и возможность формирования отверстий с помощью подвижных или неподвижных стержней. Литая деталь должна обладать конструкционной прочностью, жесткостью и герметичностью, быть технологичной. Рекомендации по конструктивному оформлению литой детали до последнего времени основываются на обобщении накопленного годами производственного опыта. Поскольку конструкции литых деталей и технологии их изготовления непрерывно совершенствуются, то эмпирические методы ограничивают возможности получения отливок оптимальной прочности, надежности, металлоемкости и долговечности. [c.33]

ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ШТАМПОВ И ПРЕСС-ФОРМ [c.1]

Одним из составляющих звеньев намеченной программы является значительное расширение применения штампов и пресс-форм — как основы технологии производства деталей методами обработки металлов давлением, литья, прессования и соответственно — дальнейшее развитие и совершенствование их изготовления. [c.3]

В современном машиностроении удельный вес штампов и пресс-форм в общем объеме используемой технологической оснастки чрезвычайно велик. Так, до 40% деталей легкового автомобиля изготовляются методами холодной штамповки. Для производства легкового автомобиля одного наименования требуется изготовить до 3200 штампов. Комплект штампов для производства радиоприемника составляет 1000—1200 наименований, пресс-форм — до. 300 наименований. Опыт отечественного машиностроения свидетельствует о том, что на одну единицу кузнечно-прессового и литейного оборудования необходимо ежегодно изготовлять 7—8 единиц штампов. Столь большое количество и многообразие штампов и пресс-форм требуют непрерывного расширения их производства и постоянного совершенствования технологии их изготовления. [c.3]

К технику-технологу по изготовлению штампов и пресс-форм предъявляются следующие основные квалификационные требования в совершенстве владеть практической технологией обработки всеми методами, применяемыми в производстве штампов и пресс-форм иметь четкое представление о технологических возможностях и параметрах применяемого оборудования, достижимых режимах обработки, уметь выбирать наиболее экономичное оборудование и [c.3]

Наиболее характерными деталями первой группы являются шатуны, шестерни, храповики, кулачки, ригеля, накидные и специальные гайки, рычаги и многие другие, которые вьшускаются промьпп-ленностью методами литья и меха1шческой обработки. Изготовление деталей этой группы рентабельно только при массовом производстве одинаковых изделий, так как изготовление пресс-форм, установка их на пресс и отладка процесса прессования — длительная и дорогостоящая операция. Так, например, если производитель-ность прессования в зависимости от типа пресса (пресс-автомат, механический, гидравлический прессы) составляет от 150-200 до 2000 и более прессовок в ч, то на смену инструмента (пресс-формы) и его наладку затрачивается от 1-2 до 20-30 ч. В связи с этим, принято считать, что изготовление изделий методами порошковой металлургии может быть оправдано в том случае, если эти изделия составляют в серии 10 000-50 ООО штук (простой формы), 5000-10000 штук (сложной формы) и 500-1000 штук (особо сложной формы). В некоторых случаях производство более мелких партий порошковых изделий связано со сложностью или невозможностью изготовления изделий традиционными методами, а используемые порошковые технологии снижают себестоимость, материалоемкость и энергозатраты и повышают производительность труда, [c.785]

В первые десятилетия нашего века конструкции и качество изготовления пресс-форм уже отвечали требованиям по чистоте поверхности и точности размеров, предъявляемым к деталям машин и приборов. Технология изготовдения деталей из проката механической обработкой оказалась значительно более трудоемкой, чем получение той же детали из литой заготовки. Кроме того, расход металла при этом снижался в 3—4 раза, поэтому совершенствование литья под давлением, которое позволяло получать заготовки по малоотходной и малооперационной технологии, шло по пути приближения отливки по конфигурации, размерам и шероховатости поверхности к готовой детали. [c.9]

В НИИСтройкерамике разработан состав и технология изготовления кордиеритовых форм-подставок на основе латненской глины и природного магнезита. Эта схема предусматривает изготовление шликера, содержащего 50% кордиеритового спека (полученного путем обжига массы, состоящей из 80% глины ЛТУ-1 и 20% сырого магнезита при температуре 1300—1320° С), 40% латненской углистой глины и 10% магнезита. Шликер измельчают до остатка на сите № 006 30—50%, затем его обезвоживают в распылительной сущилке. Формы-подставки из полученного пресс-порошка прессуют при удельном давлении 10—12,5 МПа, сушат и обжигают при 1200—1250° С. [c.212]

Основные детали пресс-форм нормализованы. Если отливки классифицировать по конструкции и технологии изготовления, т. е. применять методы групповой технологии, то можно нормализовать пресс-формы, что намного снизит их стоимость. Для групп деталей созданы универсальные формоблоки, что уменьшает затраты на проектирование и изготовление пресс-форм на 40— 70%. При этих условиях рентабельно изготовлять даже партии по 500—600 отливок. [c.220]

Технология изготовления корпусных деталей - Блок цилиндров , "Картер , Крышка головки блока методом литья в песчаные формы внедрена на ОАО УМПО . Корпусные детали отливали в песчаные формы из стали 45Л, а механическую обработку проводили непосредственно на ОАО УМПО . Формостойкость пресс-4юрм составляет 200 - 400 тыс. съемов блоков. [c.344]

Разработка и производство унифицированных составных частей (деталей, сборочных единиц) является необходимой предпосылкой для широкого использования метода агрегатирования оборудования и аппаратуры при создании новых конструкций машин и приборов. На современном этапе научно-технического прогресса, характерного частой сменой изделий, изготавливаемых в производстве, широким развитием работ по созданию специального технологического оборудования, постоянным совершенствованием технологии производства, метод агрегатирования позволяет создавать новые конструкции машин и приборов на заданном техническом уровне и в весьма сжатые сроки. Метод агрегатирования при конструировании изделий машино- и приборостроения значительдю сокращает объем работ по проектированию, подготовке производства и освоению новых изделий в производстве за счет многократного использования унифицированных и стандартных деталей и сборочных единиц. Агрегатирование как метод конструирования широко используется при создании изделий не только основного, но и вспомогательного производства. Длительность подготовки производства нового изделия в значительной степени определяется временем, необходимым для разработки и изготовления штампов, пресс-форм, различных приспособлений, специального инструмента, средств контроля и другой оснастки и оборудования, именуемых изделиями вспомогательного производства. Разработка и изготовление технологической оснастки составляет по трудоемкости до 70% всех работ, связанных с технологической подготовкой производства нового изделия, а длительность этих работ доходит до 90% всего времени подготовки производства. При этом трудоемкость проектирования и изготовления технологической оснастки значительно больше, чем трудоемкость разработки того изделия, для изготовления которого она необходима. Требования к производительности, точности и качеству технологического оборудования и оснастки постоянно растут, что является следствием усложнения современной техники, повышения ее технических и эксплуа- [c.32]

Железо-никель-алюминиевые сплавы, как и железо-никель-алюминиево-медные и железо-никель-алюминиево-кобальтовые, используются для получения деталей и металлокерамическим способом. Этот способ особенно выгоден для изготовления мелких деталей массой от долей грамма до 30 г. Применение металлокерамической технологии решило задачу производства мелких деталей из сплавов, содержащих кобальт. Металлокерамическая технология обеспечивает при производстве деталей из этих сплавов меньше отходов вследствие отсутствия литейных дефектов, лучшей шлифуемости, большей механической прочности, однородности. При давлении спекания в чистом водороде 400—800 МПа при 1300° С металлокерамические магниты из железо-никель-алюминиепого сплава имеют плотность на 8—7% меньше, чем литые, и магнитные свойства, близкие к таковым у литых магнитов. Существуют два способа получения магнитов по металлокерамическому принципу.-В первом случае детали из смеси чистых порошков или их лигатуры прессуются в пресс-формах в два приема сначала при пониженных давлении и температуре, потом при полном давлении с последующим окончательным спеканием завершающей операцией является термическая или термомагнитная обработка. Второй способ заключается в изготовлении металлокерамических заготовок сутунок , из которых после термообработки и прокатки на полосы и [c.310]

Композиционные материалы, образованные системой трех нитей, создают, как правило, большой толщины (до 500 мм). Технология создания таких материалов имеет специфические особенности, обусловленные процессами пропитки и формования. Оба процесса проводятся под вакуумом и давлением в закрытых пресс-формах и зависят от плотности ткани и типа связующего. Поэтому выбор типа связующего для создания рассматриваемого класса материалов требует детального изучения. О важности этого фактора свидетельствуют данные экспериментов, полученные на двух различных в технологическом отношении типах матриц — эпоксидной ЭДТ-10 и феноло-формальдегидной (ФН). В качестве арматуры при изготовлении трехмерноармированных композиционных материалов были использованы кремнеземные и кварцевые волокна. Структурные схемы армирования исследованных материалов были одинаковыми. Они представляли собой взаимно ортогональное расположение волокон в трех направлениях. Содержание и распределение волокон по направлениям армирования этих материалов приведено в табл. 5.13. [c.156]

Технология изготовления ферритов оказывает весьма существенное влияние на свойства готовых изделий. Технологический процесс производства ферритовых изделий вкратце сводится к тому, что предварительно получают ферритовый порошок, состоящий из тонко измельчен1 .ых, тщательно перемешанных и предварительно обожженных оксидов соответствующих металлов. В него добавляют пластификатор — обычно раствор поливинилового спирта, и из полученной массы прессуют под большим давлением изделия требуемой формы. Изделия подвергают обжигу при температуре 1100— [c.284]

При изготовлении композиционных материалов очень важно использовать простые процессы производства, особенно в тех случаях, когда требуются материалы с улучшенными характеристиками. На рис. 4 показана типичная многосекционная пресс-форма для изготовления полос из углепластика. Эти полосы можно затем применять для выборочного упрочнения более дешевых полу фабрикатов, например, изготовленных методом пультрузии (см. рис. 1). Такой способ использования углепластиков обеспечивает дополнительную прочность балок и дает возможность достичь такой прочности, которая могла бы быть у материала, упрочненного углеродным волокном по всему объему. К тому же, большинство конструкторов и производственников знакомо с применяемой технологией соединения деталей. [c.472]

Горячее прессование существенно улучшает свойства пьезокерамики. Его ведут в корундовых или других пресс-формах при давлении до 15 МПа с выдержкой 1,5—2 ч при конечной температуре. При этом температура горячего прессования на 50—100°С ниже, чем температура обжига при обычном спекании. Свойства горячепрессованных пьезокерамических изделий на 20— 25% превосходят свойства изделий, изготовленных по обычной технологии. Например, диэлектрическая проницаемость керамики из ЦТС-19 возрастает до 2250— 2300 вместо 1700, К — до 0,6 вместо 0,47. [c.206]

Технология литья по выплавляемым моделям. Изготовление моделей осуществляется посредством заливки или запрессовки модельного состава в пастообразном (подогретом) состоянии в специальные пресс-формы 1 (рис. 14.2, а). В частности, литьевой способ получения пенополистироловых моделей на специальных термопластавтоматах включает в себя пластификацию нагревом (100—220 С) гранул полистирола, впрыскивания его в пресс-форму с последующим вспениванием и охлаждением модели. Для производства пресс-форм используют как металлические (стали, алюминиевые и свинцово-сурьмянистые сплавы), так и неметаллические (гипс, эпоксидные смолы, формопласт, виксинт, резина, твердые породы дерева) материалы. Пресс-формы, используемые для получения моделей, должны обеспечить им высокие параметры точности размеров и качества поверхности, быть удобными в изготовлении и эксплуатации, а также иметь соответствующий уровню серийности ресурс работы. Так, при единичном, мелкосе- [c.330]

Технология производства резины включает следующие этапы пластификацию каучука, приготовление резиновых смесей, переработку смесей в полуфабрикаты и изделия и вулканизацию. Разрезанный на куски каучук пропускают через вальцы для придания ему пластичности, а затем вносят необходимые добавки и смешивают в специальных смесителях. Полученную таким образом смесь (однородную массу) называют сырой резиной. Она подвергается дальнейшей переработке выдавливанию на червячных прессах заготовок для труб, стержней и других изделий прессованию в пресс-формах, вальцах (каландрах) для получения гладких и рифленых листов литью под давлением. Детали сложной формы после изготовления элементов собираются и склеиваются. Завершающим этапом является вулканизация готовых изделий. Горячую вулканизацию осуществляют в автоклавах в среде насьш1енного водяного пара (при температуре 140-160 °С и давлении 0,3-0,4 МПа в течении 2 часов) или на гидравлических прессах в горячих формах. Холодная вулканизация применяется для тонких изделий и заключается во введении в резину раствора полухлористой серы. [c.248]

Процесс подготовки пакета состоит из выкраивания заготовок нужной формы и укладки их на плиту или в пресс-форму для горячего прессования. Монослои разрезают ножницами, предназначенными для резки металла, или обычными бытовыми ножницами. В случае если горячее прессование осуществляется между пли-тамид укладку производят в оболочку, чтобы избежать окисления алюминия и бора при высоких температурах. Типичный композиционный материал, спрессованный в оболочке между плитами, приведен на рис. 6. На рис. 6,а показано поперечное сечение образца композиционного материала с 50 об. % борного волокна в матрице 6061, изготовленного из ленты, полученной плазменным напылением. На рис. 6, б показано поперечное сечение материала с 50об.% волокна борсик в матрице из САПа, полученного по технологии с применением выгорающей связки. В случае необходимости изготовления изделий сложной формы при горячем прессовании применяются соответствующие пресс-формы, в которые укладывается необходимое число слоев. Вакуумный пресс и [c.437]

Технологическая подготовка производства включает в себя планирование технологической подготовки производства изделий (с применением сетевых и других методов) составление карт тёхнологической подготовки производства деталей, узлов, перспективных планов разработки прогрессивных технологических процессов внедрение системы единой технологической документации механизацию разработки технологических процессов изготовления основной продукции расчет экономической эффективности разработанного технологического процесса механизацию разработки маршрутной технологии на изделия, узлы и детали с выдачей маршрутно-операционных карт, ведомости закрепления деталей и узлов за цехами-изготовителями и комплектовочных карт проектирование технологической оснастки с выдачей чертежно-технической документации и спецификации составление перечней приспособлений, пресс-форм, штампов, инструмента, необходимых для производства изделия расчет параметров оригинального инструмента составление спецификаций на инструмент, оснастку, нестандартное оборудование, комплектующие изделия механизацию разработки технологических процессов изготовления оснастки расчет экономической эффективности разработанного технологического процесса изготовления оснастки. [c.48]

Обычно в порошковой металлургии исходные материалы в виде порошков с размером зерна от 1 до 100 мкм прессуются как в холодном (комнатная температура), так и в горячем (температура выше 400° С) состояниях. Холодное прессование ведется под давлением 4—10 Т см , давление при горячем прессовании зависит от материала пресс-форм. В случае графитовых пресс-форм используется давление до 300 кПсм , а в стальных пресс-формах прессование проводится под давлением до 4 Т1см . Материал, полученный горячим прессованием, имеет плотность, близкую к теоретической. Горячее прессование, например, используется для изготовления слоистых термоэлементов из таких материалов, для которых технология сплавления очень сложна. [c.68]

Технология изготовления ветвей ТЭЭЛ с запрессованными в них электродами заключается в том, что с помощью пресс-формы полу- [c.79]

Монолитные фрезы из твердого сплава. Приоритет в области разработки конструкций и технологии изготовления монолитных фрез из твердого сплава принадлежит Советскому Союзу . Фрезы (или так называемые коронки) играют особенно большую роль в тех производствах, где фрезерные станки составляют 50—60% от всего производственного парка станков. В качестве основного типа широкое распространение получили фрезы концевые цилиндрические, снабженные также и торцовыми зубьями. Иногда торцовые зубья не делаются. Фрезы изготовляются при помощи двустороннего прессования в специальных пресс-формах из сплавов Т5К10 и Т15К6 и других марок. После спекания фреза получает готовую форму, так что дальнейшая обработка состоит из доводки отверстия, заточки и доводки зубьев. В качестве зажимной части применяется оправка 2, [c.294]

Приведенные требования по шероховатости должны выдерживаться и при переточках резцов. Вместе с этим следует отметить данные ряда фирм, в частности фирмы Карболой (США), из которых следует, что при обеспечении достаточной точности формы твердосплавных пластинок после спекания (за счет ужесточения требований к технологии изготовления пластин, пресс-оснастке) нецелесообразно подвергать режущие кромки пластинок шлифованию, особенно пластинок для получистовых и черновых работ. Объясняется это тем, что поверхность пластинок после спекания имеет равномерную мелкозернистую структуру, достаточно хорошо сопротивляющуюся нагрузкам и хорошо удерживающую смазку. В результате ш 1ифования поверхность сглаживается, но при этом возникают поверхностные дефекты микротрещины, выкрашивания, микросколы, заостренные кромки. Все это способствует снижению работоспособности пластинок, повышению затрат на их эксплуатацию. Опыт применения нешлифованных по передней и задней грани пластинок твердого сплава имеется и на отечественных предприятиях, что подтверждает возможность использования таких пластинок для оснащения резцов. [c.132]

В настоящее время широко применяют минералокера-мический материал ЦМ-332 — микролит, а также термокорунд. По твердости (90—95 HRA), тепло- и износостойкости они превосходят твердые сплавы. Микролит характеризуется высокой химической стойкостью и достаточными прочностными свойствами. Инструменты с пластинками микролита не теряют своей твердости при нагревании в процессе работы до 1200 °С. Поэтому очень эффектно их применение при чистовой и получистовой обработке чугунных изделий, цветных металлов и их сплавов, неметаллических материалов в случае высоких скоростей л при небольших глубинах резания и подачи. Технология изготовления пластинок микролита следующая подготовленный порошок формуют, прессуют, а затем спекают при температуре 1750—1900 °С. Пластинки можно получить также горячим литьем под давлением (шлакерный метод). К державкам инструментов пластинки припаивают или прикрепляют механически. [c.117]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...