Повышение стойкости пресс-форм

Для ряда отраслей качество отливок является решающим фактором. В связи с этим интересна работа [1061 об уменьшении процента брака при увеличении темпа работы машины, что достигается во многом благодаря автоматизации технологических операций. На группе отливок, получаемых обычно с браком, было установлено, что при производительности 25 запрессовок в час брак составил 28%, при 50 запрессовках — 14%, при 100 запрессовках — 7%, а при 200 запрессовках -- 3,5%. Большое значение имеет резкое (иногда в 1,5—2 раза) повышение стойкости пресс-форм. [c.278]

Повышение стойкости пресс-форм для пластмасс, стекла и т. п.................... [c.162]

ПОВЫШЕНИЕ СТОЙКОСТИ ПРЕСС-ФОРМ [c.158]

В настоящее время продолжается совершенствование литья под давлением стали в направлении повышения стойкости пресс-форм, улучшения качества отливок, механизации и автоматизации процесса. [c.306]

Для повышения стойкости пресс-формы ответственные детали подвергают термической обработке и предусматривают охлаждение ее рабочей поверхности воздухом, а стенок водой, циркулирующей по каналам внутри стенок. [c.396]

С целью повышения производительности процесса и увеличения стойкости пресс-форм в настоящее время проводят исследования и разрабатывают образцы промышленного оборудования, в которых нагрев осуществляется путем пропускания электрического тока непосредственно через прессуемый порошок. [c.473]

Удовлетворительная смазывающая способность при повышенных температурах, отсутствие газотворной способности, затрудняет очистку и снижает стойкость пресс-форм [c.102]

Автоматизация литья под давлением обеспечивает повышение стойкости деталей формы и камеры прессования за счет стабильного теплового режима и регулярного смазывания рабочих и трущихся поверхностей, повышение качества поверхности и плотности Отливок путем регулирования и стабилизации теплового режима и режима смазывания пресс-формы и камеры прессования, снижение потерь в результате угара металла, повышение производительности за счет совмещения нескольких операций в цикле литья, снижение затрат мускульной энергии литейщика и повышение безопасности его труда. [c.275]

Никелирование. При изготовлении пресс-форм для прессования деталей из пластмасс АГ-4С, К-И4-35А и К-2П-3 применяется упрочнение пресс-форм химическим никелированием взамен хромирования. При этом стойкость пресс-форм увеличивается со 100 до 500 циклов, а после удаления налипания пластмасс и потемнения на выступах общее число рабочих циклов до повторяющегося никелирования составляет 1200. По износостойкости и химической стойкости никель-фосфорные покрытия не уступают хромовым, а при сухом трении и повышенных температурах их стойкость даже выше. У никель-фосфорных покрытий с повышением температуры до 400° С твердость не снижается. При нагреве и сухом трении образующаяся на поверхности фосфидная пленка препятствует схватыванию и задирам. Для химического никелирования пресс-форм рекомендуется проводить процесс в растворе состава 30 г/л сернокислого никеля, 1,15 г/л гипофосфита и 30 г/л яблочной кислоты (4,9—5,3 pH). Для новых пресс-форм рекомендуется покрытие делать толщиной 8—10 мкм. После покрытия пресс-формы термически обрабатывают при температуре 380— 400° С в течение 1 ч. Нагревать пресс-формы следует до 200° С вместе с печью со скоростью не больше 10° С/мин, так как объемные изменения при 300° С и выше происходят очень быстро и вызывают растрескивание и отслаивание покрытия. При медленном нагреве превращения происходят более спокойно. Кроме того, одновременно происходит диффузионное внедрение покрытия [c.159]

Учитывая тяжелые условия работы деталей пресс-форм, повышения их стойкости добиваются применением водяного охлаждения, сокращением до минимума времени выдержки заготовки в матрице под давлением и после снятия давления, использованием различных красок, смазок и теплоизоляционных покрытий. [c.79]

Повышение стойкости штампов и пресс-форм и уменьшение удельных расходов на 1 т изготовляемых заготовок и деталей обеспечивается применением более стойких материалов и улучшением условий эксплуатации штамповой оснастки. [c.57]

Стабильность размеров минимальные потери в высокочастотных полях значительное сопротивление пробою стойкость в условиях повышенной влажности. Материал морозостоек, заменяет К 211-3. Высокие физико-механические свойства и малая усадка. Материал не технологичен — быстро изнашиваются пресс-формы [c.284]

Хромирование производят для создания блестящей поверхности изделиям (декоративное хромирование) и для повышения сопротивления механическому износу (твердое износоустойчивое хромирование). В соответствии с этим различаются и технологические процессы хромирования. Для улучшения коррозийной стойкости при декоративном хромировании в качестве подслоя наносят никель, медь или комбинируют слои этих металлов. Хромирование пресс-форм, измерительных калибров и лекал значительно увеличивает их износостойкость. Хром плохо смачивается смазочными маслами, поэтому для повышения износоустойчивости трущихся деталей применяют так называемое пористое хромирование. Поверхность, испещренная микроскопическими каналами, хорошо удерживает масло. [c.205]

Пластмассовые пресс-формы изготавливают из пластмасс холодного твердения на основе эпоксидных и других смол, часто с добавками металлических (железных, алюминиевых, медных) порошков для повышения теплопроводности форм. Такие пресс-формы обладают высокой механической прочностью, коррозионной стойкостью и обеспечивают хорошую точность моделей. [c.331]

В отличие от алюминиевых, магниевые сплавы в жидком состоянии практически не привариваются к рабочим поверхностям пресс-формы, что резко снижает эрозию матриц и повышает их стойкость более чем на 50%. Магниевые сплавы обладают меньшей жидкотекучестью и хуже заполняют форму, чем сплавы на основе алюминия, цинка, меди. Это затрудняет получение отливок с очень тонкими стенками. Кроме того, магниевые сплавы имеют повышенную склонность к образованию горячих трещин в местах затрудненной усадки, что требует более тщательной отработки технологических режимов литья. [c.29]

Технология изготовления штампов и пресс-форм является частью общей технологии машиностроения. Развитие и формирование технологии изготовления штампов пресс-форм зависит от технологии обработки металлов давлением, технологии прессования пластмасс и обшей технологии машиностроения. Для изготовления современных сложных штампов и пресс-форм применяют новые методы обработки металлов. Необходимость повышения стойкости штампов и пресс-форм привела к применению твердосплавных рабочих деталей в их конструкциях и т. д. Появление таких прогрессивных методов, как холодное выдавливание глухих полостей, профильное шлифование, электрофизические и электрохимические методы обработки, и наряду с этим широкое использование в промышленности новых полимерных и других неметаллических материалов в качестве конструкционных позволили создать одну из технически передовых отраслей машиностроения — отрасль производства штампов и пресс-форм и обеспечить выполнение высоких требований к продукции этой отрасли. [c.4]

Детали, покрытые хромом для повышения их стойкости против истирания, широко применяются в различных аппаратах и машинах. Износоустойчивое хромирование применяется для покрытия различных инструментов — протяжек, штампов, пресс-форм, матриц, режущего, мерительного и другого инструмента. Срок службы этих деталей и инструмента после хромирования увеличивается в несколько раз. [c.105]

Для предотвращения налипания прессуемого материала и повышения износостойкости формующих элементов пресс-формы наряду с хромированием и цианированием применяется азотирование. Азотирование рекомендуется применять в первую очередь для деталей из сталей, плохо поддающихся хромированию (например, Х12). Хорошие результаты по стойкости получены при изготовлении деталей пресс-форм из стали 40Х, подвергнутой азотированию. Перед азотированием детали полируют. Рекомендуется применять следующий режим для деталей из стали 40Х нагрев до 510—540 С, выдержка в течение 11—12 ч (при степени диссоциации 15—30%) для деталей из стали Х12 нагрев до температуры 560—590° С, выдержка в течение 20—21 ч (при степени диссоциации 20—40%), охлаждение до температуры 150—200° G 160 [c.160]

Формующие поверхности деталей пресс-форм должны иметь твердость HR 32—38, которая получается при температуре отпуска 400—450° С. Гальванические хромовые покрытия наносят на термообработанные детали для повышения износостойкости и коррозионной стойкости. [c.92]

Для повышения износостойкости покрытия часто используется осаждение сплавов никеля с другими металлами. Электролитическое осаждение твердого пористого слоя сплава никеля с кобальтом при последующем расширении пор и пропитке их фторопластом снижает коэффициент трения до 0,05. Такое покрытие увеличивает срок службы штампов горячей и холодной штамповки в несколько раз за счет того, что наряду с износостойкостью возрастает стойкость против заеданий. Пресс-формы и литейные формы для литья деталей из алюминиевых сплавов под давлением упрочняют осаждением 10...12 мкм сплава никель-вольфрам. Долговечность такого технологического оборудования увеличивается в 2,5 раза. [c.377]

Если пресс-формы простые, то эти требования обеспечиваются применением углеродистых сталей с 0,5—0,65 /о С марки 50, 55, 60 в нормализованном (или отожженном) состоянии. Для повышения стойкости их подвергают термической обработке (50— 60 HR ) в таких случаях для уменьшения деформации при закалке целесообразно применять сталь марки 45Х, закаливающуюся в масле. [c.1231]

Борирование применяют для повышения износостойкости втулок грязевых нефтяных насосов, вытяжных, гибочных и формовочных штампов, деталей пресс-форм, машин для литья под давлением и др. Стойкость указанных деталей после борирования возрастает в 2—6 раз. [c.205]

Борирование проводят при температуре 850-950 С в течение 2-6 ч. Для борирования можно использовать низко- и среднеуглеродистые стали (20, 40,45,40Х, ЗОХГС и др.). Борированный слой толщиной 0,1-0,2 мм имеет высокую твердость, износостойкость, в особенности в абразивной среде, коррозионную стойкость. Борирование применяют для повышения износостойкости деталей нефтяных насосов, трубопроводов, штампов, пресс-форм и др. Борирование повышает стойкость деталей в 2-10 раз. Борированные слои обладают высокой хрупкостью. [c.90]

Вместе с тем, необходимо учитывать, что стоимость металла инструмента составляет лишь часть стоимости штампа или пресс-формы и в сложных инструментах не превышает 5-15%. При правильном выборе инструментального материала и при повышении стойкости штампов и форм стоимость инстру- [c.172]

Цианирование и азотирование. Повышение стойкости пресс-форм из стали ЗХ2В8 для литья алюминиевых сплавов Ал2 достигается низкотемпературным газовым цианированием. Стойкость пресс-формы при цианистом слое 0,1—0,2 мм увеличивается в 2—Зраза. Оптимальным является соотношение 25—35% аммиака и 65—75% городского газа. Газовое цианирование проводится при температуре 560 —580° С. С увеличением выдержки твердость повышается. Наибольшая твердость при температуре 560° С достигается с выдержкой 6—8 ч. При температуре 580° С твердость получается ниже, микротвердость по глубине уменьшается. При температуре 560° С и выдержке 6—8 ч глубина слоя равна 0,13—0,2 мм твердость поверхности HR 61- 3. [c.160]

Отливки четырехцилиндрового блока автомобиля ivi 1300 фирмы Honde производятся на машине с холодной горизонтальной камерой прессования типа Ube-2200. Масса отливки составляет 13,4 кг (масса детали 9,8 кг). Диаметр прессуюш его плунжера 140 мм, его скорость 2,8 м/с, продолжительность заполнения формы 0,15 с, давление на металл 8000 кН, стойкость пресс-формы 110 000 запрессовок, продолжительность литейного цикла 127 с, выход годного литья 65%, усилие запирания машины 22 ООО кН. Повышенный процент брака относился преимуш ественно к результатам проверки на герметичность после внедрения процесса пропитки брак сократился до 0,2%. Чтобы достигнуть высокой производительности при стабильном качестве, скорость впуска нужно выдерживать в пределах 30 100 м/с при низкой температуре заливаемого сплава. Используется достаточно высокое давление на металл. В рабочую полость формы металл впу- [c.365]

Современная пресс-форма — очень дорогой инструмент и ее применение экономически оправдывается лишь прн достаточно больших съемах, т. е. при высокой стойкости пресс-формы и соответствующем масштабе производства. Для повышения износостойкости главных работающих поверхностей пресс-форм прибегают к их хроми-рова1шю или наплавке твердыми сплава- [c.1483]

Детали пресс-форм изготовляют из инструментальных сталей марок ХВГ, Х12М, 9ХС, У8, У10, Р9, Р18, Р6К5, а также из металлокерамических твердых сплавов марок ВК-8 и ВК-15. Нормальный срок службы пресс-форм 20-60 тыс. прессовок, во многих случаях он достигает сотен тысяч и даже миллионов прессовок. К рабочим поверхностям деталей пресс-формы предъявляются высокие требования к шероховатости (Дд = 0,16 + 0,32 мкм, см. рис. 98). Это обеспечивает повышенную стойкость пресс-инструмента, а также качество поверхности изготовляемого изделия. [c.144]

Кроме того, в последние годы успешно прошла испытания в пресс-формах литья под давлением алюминиевых сплавов коррозионностойкая сталь 2Х9В6, разработанная Московским станкоинструментальным институтом. Опробование этой стали на московском заводе "Изолит показало ее значительные преимущества по стойкости перед сталью ЗХ2В8Ф. Испытание этой стали на разгаро-стойкость путем термоциклирования образцов подтвердило перспективность ее применения. В настоящее время в США и Германии сталь марок Н-13 и 2344 получают улучшенного качества. Эта сталь имеет повышенную вязкость, а также более высокое сопротивление термическому удару за счет повышенной чистоты слитка, идеальной проковки, которая дает плотную однородную структуру. [c.58]

Важной технической проблемой является увеличение срока службы технологической оснастки стеклоформирующих машин. В частности, к матрицам и пуансонам пресс-форм предъявляются повышенные требования по коррозионной стойкости, жаростойкости, а также по сопротивлению износу и механической прочности. Поскольку разрушение в подавляющем большинстве случаев начинается с поверхности, то для практического решения вопроса достаточно защитить лишь ее. Это можно осуществить с помощью силицидных покрытий. Однако известные методы их получения обладают рядом технологических недостатков, таких как большая трудоемкость и продолжительность процесса. При этом диффузионные слои пористы, хрупки, недостаточно тверды. [c.194]

Фенопласты — пресспорошки, волокниты и слоистые материалы — составляют большую группу термореактивных пластмасс отличаются относительно высокими физико-механическими свойствами, теплостойкостью и способностью заполнять пресс-форму. Повышенной ударной вязкостью обладают ФКП — пресспорошки, модифицированные каучуком и полимеризационными смолами повышенной химической стойкостью — фенолиты и декоррозиты. Для изготовления деталей применяют гранулы (таблетки). [c.265]

Стали ЗХЗМЗФ и 4Х4ВМФС целесообразно использовать также для изготовления пресс-форм литья под давлением сплавов на основе меди. Стойкость их на 20-50 % выше, чем стали ЗХ2В8Ф. Дополнительное повышение на 40-50 % стойкости деталей пресс-форм достигается при использовании этих сталей ЭШП. [c.405]

В СССР организовано производство заготовок размером 300 х200 хЗО и 300 х200 х50 мм из молибденового сплава. По сравнению со сталью 4Х5МФС, применяемой для изготовления пресс-форм при литье цветных сплавов, молибден имеет в 1,6 раз больший модуль упругости, в 3 раза меньший коэффициент теплового расширения и в 2,5 раза большую теплопроводность. Для повышения стойкости молибденовых пресс-форм требуется их [c.115]

Б-орирование применяют для повышения износостойкости втулок грязевых нефтяных иасосов, дисков пяты турбобура, вытяжных, гибочлых и формовочных Штампов, деталей механизмов и машин, работающих в абразивных, условиях (детали гусеничных машин,, различного рода транспортеров, цепей и т.д.), деталей Пресс-форм и машин для литья цветаых металлов, и сплавов и.т. д. Стойкость указанных деталей после борирования. возрастает в 2—10 раз. [c.350]

Малов А. Г. Пути повышения стойкости штампов в условиях поточно-массового производства. — В кн. Стали для штампов н пресс-форм и их термическая обработка, М. МДНТП им. Дзержинского, 1975, с. 47 — 53. [c.737]

Асбодин представляет собой материал, состоящий из асбестового волокна, синтетического каучука и наполнителя. Асбодин применяется для изготовления методом прессования в нагретых пресс-формах электроизоляционных деталей, обладающих повышенной нафево-стойкостью и искростойкостью при высоких механических свойствах. Изделия из асбодина обладают следующими физико-механическими показателями [c.267]

Для повышения твердости формы подвергают закалке с последующим высокотемпературным отпуском. С целью повышения срока службы формы ее перед началом работы нагревают (газовыми горелками или электронагревателем) до температуры 150—200° С, а в процессе литья стараются не перегревать и поддерживать в пределах для цинковых сплавов 180—250° С для алюминиевых и магниевых сплавов 200—300° С и для медных 300—400° С. Кроме этого, для повышения стойкости прессформ, устранения приваривания к ним отливок, уменьшения теплопередачи и трения на рабочую полость их перед началом работы, а затем периодически в процессе литья наносятся смазка. Наполнительный стакан, нижний (пятка) и прессующий поршни, а также стержни, образующие отверстие в отливках, обычно смазывают после каждой запрессовки металла в формы. Наибольшее применение в качестве смазки получили при литье цинковых сплавов — моторные масла, при литье алюминиевых и магниевых сплавов — смесь парафина, воска, вазелина и графита, при литье из медных сплавов — олифа с графитом. [c.239]

Приведенный расчет не учитывает донолнительную экономию -1а счет снижения трудоемкости термической обработки матриц и повышения стойкости штампов. Аналогично может быть определена целесообразность внедрения профильного шлифования, выдавливания и т. и. Приведенный расчет показывает, что рекомендации по применению тех или иных методов обработки при изготовлении штампов и пресс-форм не могут быть абсолютными. В каждом отдельном случае, исходя из конкретных условий, указанные рекомендации должны обосновываться расчетом экономической эффективности. [c.95]

Вследствие того что в настоящее время имеется ограниченное количество полиуретанов, обладающих собственной широкой цветовой гаммой повышения стойкости изделий к ультрафиолетовому облучению, применяют окраску пенопластов. В этом случае необходимы краски специальных составов, которые должны выдерживать усл[Овия формования деталей из полиуретанового пенопласта методом прессования. Особое внимание следует обращать на совместимость красок с составами, применяемыми для извлечения деталей из пресс-форм. [c.492]

Для форм литья медных сплавов применяют сталь марки ЗХ2В8. Стойкость форм не всегда высокая. При низкой твердости (ниже 45 HR ) детали быстро изнашиваются, а при более высокой (выше 52—55 HR ) выходят из строя вследствие появления трещин разгара. Повышение стойкости достигается назначением твердости ближе к верхнему пределу при установлении надлежащих правил эксплуатации (подогрев пресс-форм, смазка, предупреждение резкого и полного охлаждения). [c.1231]

Наиболее распространенный метод переработки термореактивных и термопластических материалов — прессование, при котором используют основное свойство пластмасс — пластичность, т. е. способность под действием тепла размягчаться и под давлением заполнять форму. Из термореактивных пресс-материалов в машиностроении широко применяют текстолитовую крошку для изготовления деталей, которые должны обладать высокими механическими и антифрикционными свойствами, например вкладыши подшипников. Подшипники из текстолита, работающие в прокатных станах, смазываются водой, хорошо переносят повышенную температуру и более износостойки, чем подшипники из бронзы. Зубчатые колеса из текстолита при работе издают меньше шума, чем металлические, обладают стойкостью к действию агрессивных сред и меньшей массой. Асботекстолит изготовляют на основе асбестовой ткани, асбобумолит — на основе асбестовой бумаги и искусственных смол. Их применяют для различных прокладок, работающих при повышенных температурах, и для тормозных устройств и деталей механизмов сцепления. Стеклотекстолит получают на основе стеклоткани и искусственных смол. Он обладает высокими механическими и электроизолирующими свойствами, высокой теплостойкостью и малой водопоглощаемостью. Применяют его в качестве электроизоляционного и конструкционного материала. [c.285]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...