Припуски при изготовлении штампов и пресс-форм

Вырубные и вытяжные штампы, изготовленные из твердого сплава, служат в десятки раз дольше стальных. Обработку их часто производят комбинированным способом сначала на электроискровых, затем на ультразвуковых станках. В вырубных штампах электроискровым методом прошивают отверстия, при этом на ультразвуковую обработку оставляется припуск порядка 1 мм. В вытяжных штампах и волоках сначала обрабатывают цилиндрическую часть, затем заборный и выходной конусы. На обработку вытяжной матрицы (рис. 100, а) затрачивается 1 ч, а на обработку твердосплавной пресс-формы (рис. 100, б) около 4 ч. [c.167]

Припуски при изготовлении штампов и пресс-форм [c.19]

В приборостроении, а также в инструментальном производстве при изготовлении штампов и пресс-форм для снятия в труднодоступных местах небольших припусков применяют высокооборотные малогабаритные шлифовальные машинки. Число оборотов шпинделей таких машинок (при холостом ходе) достигает в некоторых конструкциях 80 000 об/мин. [c.260]

Электроимпульсная обработка штампов для горячей штамповки шатунов, кулаков, вилок, крестовин и других деталей — весьма распространенная операция. По сравнению с фрезерованием она позволяет снизить трудоемкость в 1,5—2 раза, во столько же раз уменьшить объем последующей слесарно-механической обработки. Во многих случаях целесообразно до термической обработки производить предварительное фрезерование полости штампа или пресс-формы, а после термической обработки доводить электроэрозионным способом. Большие возможности данного способа обработки позволили во многих случаях перейти на изготовление штампов и пресс-форм из твердых сплавов, отличающихся большой износостойкостью. Этому способствовало повышение механических свойств самих сплавов. Обработка штампов, как и других твердосплавных деталей, производится на электроимпульсных станках (например, 4Б722 и 4723), с последующей абразивной или ультразвуковой доводкой. Режим обработки принимают сравнительно мягким при работе на машинных генераторах импульсов ток берут равным 30—50 А, съем при этом составляет 120—220 мм /мин при скорости углубления электрода 0,2—0,5 мм/мин. При более интенсивных режимах на поверхности образуются микротрещины и приходится оставлять значительный припуск на последующую механическую обработку. Если станок имеет высокочастотный генератор импульсов, то припуск на доводку может быть уменьшен до нескольких сотых миллиметра. [c.156]

При разработке технологического процесса изготовления деталей штампов и пресс-форм должны учитываться условия, обеспечивающие создание оптимальной технологии получение единых постоянных установочных баз для. всего процесса обработки определение необходимой последовательности операций, обеспечивающих изготовление детали высокого качества при наименьших затратах рациональное распределение припусков на черновую и чистовую обработку детали выбор эффективного оборудования и оснастки для обеспечения намеченного процесса обработки и определение оптимальных ражимов обработки. При назначении операции и выборе оборудования следует учитывать ряд особенностей, вытекающих из повышенных требований к точности и щероховатости поверхности деталей штампов и пресс-форм. [c.10]

В этом случае предварительно вырубленную заготовку с размером больше зачистной матрицы на величину припуска 2у укладывают в гнездо загрузочной планки на матрицу (см. рис. 36, б). При зачистке первой детали пуансон не доходит до плоскости матрицы на величину = (0,10- 0,15) s. Затем, при очередном ходе ползуна пресса, последующая заготовка, проталкивая предыдущую в матрицу, производит ее зачистку. Оставшийся вокруг контура отход в виде ободка (фланца) как бы отбортовы-вается и образует заусенец, который потом уже отдельно снимается. Припуски на зачистку на обе стороны 2у здесь устанавливают из тех же зависимостей, как и для второго способа чистовой вырубки (стр. 85). Этот способ зачистки применяется главным образом для цветных металлов и их сплавов. Достоинствами его являются хорошая шероховатость поверхностей Ra 0,63—0,32 и меньшая стоимость изготовления рабочих частей зачистного штампа, так как не требуется строгой пригонки пуансона к матрице. Форма проходного рабочего отверстия матрицы и шероховатость поверхности здесь такие же, как и для первого способа зачистки. [c.94]

Количество снимаемой стружки зависит от способа изготовления заготовки. При свободной ковке с применением универсальных рабочих инструментов (бойков) получаются поковки грубой формы, с большими припусками на обработку. Применение специального подкладного инструмента обеспечивает снижение припусков и лучшее оформление поковки. Штамповка в закрытых закрепленных штампах на штамповочных молотах еще более снижает припуски и напуски и приближает форму поковки к форме готового изделия. Штамповка на механических прессах, горизонтально-ковочных маншнах способствует дальнейшему повышению точности поковок за счет частичного или полного устранения напусков и снижения припусков. Наконец, применение финишных операций обработки давлением (чистовой штамповки, чеканки, калибровки, редуцирования) обеспечивает максимальное приближение размеров заготовок к размерам готовых деталей. [c.544]

По форме и размерам поковки должны соответствовать чертежу готового-изделия с припусками на механическую обработку, технологическими напусками и допусками на точность изготовления, которые устанавливаются в зависимости от способа изготовления а) по ГОСТ 7062-54 на поковки, изготовляемые свободной ковкой на прессах б) по ГОСТ 7829-55 па поковки, изготовляемые свободной ковкой на молотах в) по ГОСТ 7505-55 на поковки, изготовляемые горячей объемной штамповкой, которые, в свою очередь, в зависимости от веса, точности штампов, тв1шературного режима и т. д. подразделяются на четыре группы по точности. [c.123]

Ковка и горячая штамповка — процессы, состоящие в том, что нагретый металл обрабатывают ударом или давлением, пользуясь молотами, прессами и ковочными машинами. Если обработка нагретого металла производится без специальных форм (штампов), то процесс называется свободной ковкой, сли же в штампах — горячей штаповкой. При горячей штамповке на изготовление заготовок затрачивается значительно меньше времени, чем при свободной ковке. При этом заготовки получаются более точные по форме и размерам, с меньшими припусками для дальнейшей механической обработки. [c.10]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...