Корпус автоматическое изменение

Приспособление при наличии на столе станка продольных и поперечных пазов базируется шпонками или штифтами по пазам при наличии продольных пазов и центрального отверстия — по пазу и отверстию двумя штифтами. Если на столе станка имеются только продольные пазы, то базирование осуществляется двумя шпонками, а лишение шестой степени свободы выполняется установкой инструмента в исходную точку обработки по щупу и установу на стайках, имеющих автоматическую коррекцию настройки - щупами с автоматическим изменением положения нуля отсчета программы. Возможно также базирование корпуса приспособления по двум плоскостям в координатный угол с помощью точно изготовленного и выверенного угольника, устанавливаемого и закрепляемого в продольных пазах стола станка. [c.148]

В схеме, представленной на рис. 11.109, а, стабилизация скорости достигается автоматическим изменением производительности насоса при изменении нагрузки, а соответственно и давления, развиваемого насосом. На корпус насоса 2, настроенного для получения заданной производи [c.351]

Вакуумный регулятор служит для автоматического изменения угла опережения зажигания в зависимости от нагрузки двигателя. При возрастании нагрузки увеличивается открытие дросселя карбюратора или уменьшаются обороты коленчатого вала двигателя. И в том и в другом случае падает разрежение в задроссельном пространстве. Уменьшается разрежение и в корпусе вакуумного регулятора, полость которого через трубку /7 сообщается со смесительной камерой 16 карбюратора. Пружина 19 отжимает диафрагму 20 в сторону корпуса прерывателя и тягой 21 поворачивает подвижный диск 11 прерывателя в направлении вращения кулачка, уменьшая тем самым опережение зажигания. [c.107]

Автоматическая муфта опережения впрыска топлива. Автоматическая муфта центробежного типа, прямого действия, с установочным углом опережения впрыска 18° предназначена для автоматического изменения момента впрыска топлива в цилиндры в зависимости от числа оборотов коленчатого вала двигателя. Муфта установлена на коническом конце кулачкового вала насоса высокого давления на сегментной шпонке и крепится кольцевой гайкой с пружинной гайкой. Она изменяет момент впрыска топлива за счет дополнительного поворота кулачкового вала насоса во время работы в ту или другую сторону относительно вала привода насоса. Автоматическая муфта (рис. 60) состоит из корпуса, ведущей и ведомой полумуфт, грузов муфты, осей грузов, пружин муфты, пальцев ведущей полумуфты. Корпус муфты крепится на ведомой полумуфте. На переднем торце корпуса просверлены два отверстия для заполнения муфты маслом, применяемым для смазки двигателя. Масло заливается через отверстие, расположенное вверху, до появления его из другого отверстия. Отверстия закрыты винтами с уплотнительными шайбами. [c.109]

Для соединения полости всасывания основного насоса с масляным баком, обеспечения автоматического изменения направления. потока масла при реверсировании насоса и создании подпора при всасывании насосы типа НПС снабжаются специальной коробкой клапанов (рис. 178). Коробка включает корпус 3, пластинчатые клапаны 5, 10, седла 4 клапанов, коронки 6, рычаг 8 и ось 9 рычага. Коронки 6 предохраняют клапаны при посадке на седла от возможных повреждений. Рычаг 8 не допускает одновременного закрытия всасывающих клапанов 5, 10, что могло бы произойти при работе насоса с нулевой производительностью. [c.242]

Для автоматического изменения угла опережения зажигания в зависимости от режима работы и нагрузки двигателя прерыватель имеет центробежный 18 и вакуумный 25 регуляторы. К корпусу прерывателя крепится пластина 16 октан-корректора, при помощи которого можно вручную изменять угол опережения зажигания в зависимости от октанового числа применяемого топлива. [c.83]

Работа всех корпусов установки между собой тесно связана, и изменение режима в одном из них приводит к автоматическому изменению режима во всех корпусах. [c.550]

В сегментных подшипниках (36, 38) несущими поверхностями являются шарнирно установленные в. корпусе сегментные вкладыши. Благодаря шарнирной установке сегменты автоматически приспособляются к изменениям нагрузки. При увеличении нагрузки передняя (по направлению движения вала) кро.мка отходит к периферии, а задняя приближается к валу, вследствие чего зазор в этой точке уменьшается и несущая способность сегмента возрастает. [c.411]

Вследствие того что для изменения угла наклона поворотного корпуса требуются усилия, достигающие 1000 Н и более, регулирование осуществляют при помощи механического или гидравлического сервопривода с ручным или автоматическим управлением. [c.171]

При механических испытаниях пластичных материалов более целесообразно применять механизм измерения шейки образца, дающий возможность непрерывно, автоматически определять изменение диаметра образца в процессе испытания при высоких температурах. Процесс измерения сопровождается выдачей соответствующих электрических сигналов, необходимых для записи диаграммы в координатах Р — Ad. Механизм указанного устройства монтируется в герметичном корпусе и крепится с помощью фланцевого соединения к боковой стенке вакуумной камеры. Конструкция механизма измерения шейки образца в основном такая же, как и у механизма измерения деформаций. Различие заключается в форме и расположении измерите ьных рычагов и индикатора (рис. 55). Оба механизма могут работать одновременно. Предусмотрена возможность их крепления к боковым стенкам камеры. Диаметр шейки измеряется с помощью двух рычагов 7 и S, измерительные щупы 9 которых касаются срединной части кольцевой выточки на образце 10. Рычаг 8 жестко закреплен на ползуне 5. Другой рычаг 7 может свободно поворачиваться вокруг оси 6. [c.131]

Тяги через специальные отверстия в корпусе камеры выходят наружу и соединяются с соответствующими серьгами 3, которые с помощью шарикоподшипниковых опор 12 могут свободно перемещаться вдоль коромысел 4 и таким образом автоматически компенсировать изменение длины образца при изгибе. Каждое коромысло крепят в головках силовых тяг 13. Для ограничения хода серег на коромысле предусмотрены упоры 11. [c.170]

Рис. 5.25. Вариатор скорости с разгруженными от изгиба валами. Ведущий диск 1 установлен на входном валу и передает движение ведомому диску 2. Частичное уравновешивание дисков осуществляется промежуточным диском 8 и роликом 3. Изменение частоты вращения выходного вала осуществляется перемещением диска I Вдоль оси вала. Ось ролика 3 смонтирована в полом цилиндре 4, который с увеличением крутящего моменга на ведомом валу может поворачиваться, так как установлен в корпусе вариатора на ходовой посадке. Нажатие дисков осуществляется автоматически через диск S, который связан с осью ролика 3 механизмом из звеньев 5, б, 7.

Регулирование скорости осуществляется вращением крышки 2 корпуса вариатора с соответствующим перемещением конуса 3. Изменение радиуса беговой дорожки на конусе 3 автоматически изменяет радиус беговой дорожки конических поверхностей втулок б и 4, которые сжаты пружинами 8. [c.364]

Измерительную головку устанавливают на столе шлифовального станка. Для автоматического подвода скобы в положение измерения и возврата в исходное положение при установке и снятии обрабатываемой детали используется гидравлический цилиндр //, управляемый от гидросистемы станка. Для крепления головки к гидроцилиндру предусмотрена направляющая 38 типа ласточкин хвост . Два сменных измерительных щупа/б и 20, оснащенных сферическими алмазными наконечниками 17 и 19, прикреплены к двум параллельно расположенным кареткам 22 и 37, подвешенным к корпусу прибора на параллелограммах из плоских пружин 14 и 24. Измерительное усилие обеспечивается упругими элементами 25, натяжение которых регулируется при помощи винтов 26 и 3/. К нижней части каретки 37 прикреплен индуктивный датчик 12, якорь 13 которого установлен на каретке 22, несущей верхний измерительный щуп. Взаимное перемещение измерительных щупов в процессе обработки детали на шлифовальном станке вызывает изменение воздушного зазора в датчике и, следовательно, изменение его индуктивного сопротивления. Возникающий в результате этого переменный электрический сигнал усиливается и поступает к показывающему прибору и в блок командных реле. При достижении определенного, заранее установленного размера обрабатываемой детали, срабатывают соответствующие реле, коммутируются внешние электроцепи и подаются команды для управления автоматическим циклом обработки. [c.182]

Как показывает опыт, создание специальных сложных автоматических линий для сборки требует длительного времени и больших затрат средств. Кроме того, специальные линии трудно использовать при изменении конструкции собираемого узла, изделия. В результате самое прогрессивное оборудование — автомат — может быть сдерживающей причиной совершенствования и обновления конструкции изделия. Задача автоматизации, видимо, проще может быть решена путем создания автоматических установок, для небольшого количества сборочных операций на базе типовых корпусов и станин, рабочих головок, делительных, поворотных, загрузочных и питательных устройств, а также стандартного электрического и гидравлического оборудования. Такие автоматы будут иметь значительно меньшую стоимость, конструирование их не потребует много времени, а главное, их можно быстро переналадить и, следовательно, упростится решение задачи постоянного совершенствования конструкции собираемых изделий. [c.619]

Клиновые задвижки с шарнирным клином. В задвижках с шарнирным клином неточность изготовления угла между плоскостями уплотнительных поверхностей не имеет существенного значения для герметизации, так как диски самоустанавливаются по месту. Если с изменением температуры деталей задвижки изменяется положение уплотнительных поверхностей корпуса, диски шарнирного клина автоматически следуют за ними, [c.797]

Блок-схемы систем автоматического регулирования алюминиевых электролизеров имеют некоторые особенности, основные из которых рассмотрены в [15]. Изменения значения МПР происходят медленно, так что нет необходимости постоянно следить за величиной R. — достаточно проводить эти измерения и регулировать МПР один или два раза в час. Поэтому один регулятор с помощью обегающего устройства может быть использован для ванн корпуса. Именно по такому принципу строились первые модификации систем автоматизации — КУА-670 "Алюминий-1", "Алюминий-2" и "Алюминий-3". Более совершенные системы типа "Электролиз" строятся многоуровневыми. Развитие и совершенствование средств полупроводниковой техники позволили в качестве первого уровня использовать оди>1 регулятор (контроллер) для обслуживания одного или двух электролизеров, которые размещаются в непосредственной близости от ванн и осуществляют измерение и управление МПР и системами АПГ без вмешательства головного компьютера, установленного на центральном пункте управления (ЦПУ), который собирает и обрабатывает технологическую информацию о состоянии всех ванн [c.363]

Относительно рукояти ковши могут быть поворотными (рис, 7.10, а) и неповоротными (рис. 7.10, б). Поворотный ковш может изменять свое положение относительно рукояти как для установки требуемого угла резания, так и для выгрузки грунта с помощью гидроцилиндра 4 (рис. 7.10, а), коромысла 7 и тяги 6. Неповоротные ковши устанавливают на рукояти с постоянным углом резания, который может быть изменен заменой тяги 10 (рис. 7.10, б) соответствующей длины. В нижней части корпуса ковша на шарнире II установлено откидывающееся днище П, закрываемое подпружиненной щеколдой 15. Для разгрузки грунта посредством гидроцилиндра 9 через рычаг 12 и цепь 14 щеколду выдергивают из своего гнезда на корпусе, после чего днище открывается под действием собственной силы тяжести. Захлопывается днище автоматически при опускании ковша в нижнее положение для начала копания. На некоторых моделях устанавливают также челюстные ковши (рис. 7.10, в), состоящие из шарнирно соединенных между собой двух челюстей - корпуса 18м днища i 7. В режиме копания и транспортирования грунта челюсти сомкнуты, а для разгрузки грунта они размыкаются гидроцилиндром 16, вмонтированным в днище ковша. [c.217]

При автоматической сварке неплавящимся электродом перемещение горелки (электрода) относительно изделия, а также подача присадочной проволоки осуществляются электроприводом от двигателей постоянного тока, что позволяет обеспечивать плавное изменение скорости сварки и скорости подачи присадочной проволоки. Для автоматической сварки неплавящимся электродом применяют специальные сварочные горелки (рис. 98). Неплавящийся электрод 10 зажимается в токоподводящей цанге 2 при помощи маховика 7. Для изменения положения конца электрода относительно среза сопла 1 горелки служит маховик 5, при вращении которого охлаждаемая проточной водой обойма 6 передвигается в корпусе 4. Цанга 2 - сменная деталь, предназначенная для электро- [c.168]

Способ автоматического смазывания пресс-форм в закрытом состоянии успешно используется в производственных условиях при изготовлении простых отливок и отливок средней сложности со стенками толщиной 3—6 мм из алюминиевых сплавов (рис. 3.47). Гидродинамические и тепловые параметры технологического режима литья не претерпевают изменений. Впервые способ был испытан и применен на КамАЗе, а затем внедрен на Уфимском моторостроительном ПО при литье деталей двигателя автомобиля Москвич-412 на автоматизированных робототехнических комплексах с усилием запирания 4000 кН [44]. Ежегодно с применением нового способа смазывания отливалось для двигателя Москвич-412 950 тыс. отливок крышек (рис. 3.47, а, б), патрубков (рис. 3.47, в) и корпусов генераторов (рис. 3.47, г), по которым ранее был самый высокий процент брака. Сниже ние брака при переходе на смазывание в закрытую преСс-форму послужило одним из оснований для внедрения способа. Было установлено, что для успешного его внедрения с обеспечением работы в автоматическом режиме конструкция пресс-формы должна обеспечивать легкий съем отливок за счет достаточных литейных уклонов, [c.107]

Примером периодически регулируемого компенсатора может служить клин каретки супорта токарного станка. Пример непрерывно и автоматически действующего подвижного компенсатора показан на фиг. 706. Функции последнего выполняют верхние вкладыши 2 подшипника шпинделя, прижимающие шпиндель 1 к нижним вкладышам 6 при помощи поршеньков 5 и 7, перемещаемых в цилиндрических отверстиях корпуса бабки 4 давлением масла, нагнетаемого насосом в полость 5. Благодаря постоянному давлению масла на поршеньки верхние вкладыши, перемещаясь, выбирают все излишние против предписанной величины зазоры в размерной цепи + Д д которые могут возникнуть вследствие температурных изменений, износа или неточностей изготовления. Другими примерами автоматически действующих компенсаторов могут служить корригирующие механизмы прецизионных станков — токарно-винторезных и др., устройства для устранения зазоров в гайках ходовых винтов и т. д. [c.512]

В дроссельном регуляторе, изображенном на рис. 15.5, б, постоянный перепад давления на гидродросселе 4 обеспечивается за счет автоматического изменения гидравлического сопротивления редукционного кяапана, который состоит из корпуса 1, запорно-регулирующего элемента 3 и пружины 2. [c.215]

Самым распространенным устройством для контроля валов в процессе шлифования на отечественных и зарубежных заводах является трехконтактная скоба (фиг. 113). Два наконечника скобы, боковой 12 и нижний И, являются упорными, третьим наконечником служит нижний конец измерительного штока 9, который подпружинен в сторону контролируемой детали. При снятии припуска с обрабатываемой детали 10 диаметр ее уменьшается и шток 9, перемещаясь вниз, нажимает авоим скосом на шток индикатора в корпусе скобы. Изменение размера фиксирует индикатор, а при автоматическом контроле — датчик, установленный в верхней части скобы. Скоба крепится на станке с помощью шарнирной подвески с амортизатором. При многоступенчатой обработке применяется револьверное устройство с набором скоб. [c.189]

В отличие от гидромуфты, гидротрансформатор передает механическую энергию между соосными налами с изменением крутящего момента. Как правило, гидротрансформаторы служат для увеличения крутящего момента на ведомом валу. По своему назначению они соответствуют вариаторам с автоматическим бесступенчатым изменением скорости ведомого вала. Корпус гидротрансформатора имеет внешнюю опору для восприятия реактивного момента, возникающего на лопатках реактора, который связан с корпусом. Гидротрансформаторы могут быть выполнены трех-, четырех- и многоколесными с одноступенчатым насосом, одно-, двух- и трехступенчатой турбиной с одним или несколькими реакторами. Простейшим гидротрансформатором является трехколесный (рис. 186), состоящий из одного насосного колеса 1, одного турбинного колеса 2 и лопаточного венца реактора 3. [c.307]

Для стабилизации скорости поршня применяются специальные регуляторы, которые позволяют установить и автоматически поддерживать постоянную скорость поршня (расход масла) независимо от характера изменения нагрузки на штоке. Регулятор скорости представляет собой совмещенные в одном корпусе регулируемый дроссель и предохранительный клапан с серводействием. Устанавливается он на ответвлении или на выходе из гидроцилиндра. [c.376]

Для автоматического предупреждения изменения направления потока, идущего под клапан с малыми скоростями и при низких давлениях, в горизонтальных трубопроводах применяют клапаны (рис. 5-26), которые закрываются под действием собственной массы — захлопываются. Для мягкой посадки клапана на уплотняющую поверхность корпуса предусмотрено устройство — демпфер, состоящий из сосуда 1 с маслом и поршня с отверстиями, через которые масло медленно перетекает в сторону меньшего давления. Захлопывающийся клапан малого размера может быть установлен и без демпфера на вертикальном тр бопро-воде. [c.202]

Помимо величины запаса статической устойчивости и величины неустойчивости, рассмотрены и другие критерии выбора и сравнительной оценки походок. Одним из них явился критерий оценки походок по их комфортабельности. В работах [4, 5] показано, что, несмотря на полную развязку корпуса экипажа от неровностей дороги, достигаемую автоматической адаптацией движителей, движение экипажа не будет полностью комфортабельным. В результате перераспределения весовых нагрузок в ногах экипажа, возникающего в процессе шагания, а также в силу того, что как сами ноги, так и грунт обладают некоторой упругостью, возникают вертикальные смещения точек подвеса ног к корпусу и связанные с этим девиации корпуса — его угловые и линейные (по вертикали) отклонения от заданного положения в пространстве. Здесь свойство переменности структуры экипажа приводит к тому, что, помимо необходимости рассмотрения многократной статической неопределенности системы при нахождении опорных реакций в ногах, следует учитывать изменение кратности этой неопределенности при каждом подъеме или постановке одной, двух и даже трех ног шагающей машины одновременно. [c.33]

Общее представление о способах технологической рационализации конструкции можно получить на примерах из практики Минского СКВ АЛ. При проектировании автоматических линий для обработки корпусных деталей редукторов потребовалось предусмотреть дополнительные технологические позиции для обработки наклонно расположенного резьбового отверстия в крышке корпуса (рис. 7, а). Достаточно было изменить положение оси этого отверстия, расположить его вертикально и стало возможным совместить обработку нескольких отверстий крышки на одном станке. Обработка корпуса существенно упростилась за счет изменения способа крепления крышки. Вместо отверстий с обратной цековой, очень неудобных для обработки, применили резьбовые отверстия, легко доступные для инструмента. Изменение расположения отверстий в картере главной передачи автомобиля ГАЗ-53 (рис.7,6) позволило исключить в автоматической линии шесть рабочих позиций. [c.22]

Рабочие элементы пята (цапфа) и подпятник — элемент, принадлежащий корпусу. Рабочая поверхность скольжения — плоская или сферическая проекция её на плоскость вращения представляет круг (сплошная пята) или кольцо (кольцевая пята). Сплошную пяту возможно расположить только на конце вала (фиг. 238,Э). Гребенчатая пята (фиг. 238,г)—совокупность пят, расположенных на обеих сторонах гребня (или нескольких гребней, образованного на валу, — позволяет фиксировать вал от осевых перемещений противоположных знаков и, следовательно, передавать знакопеременную нагрузку. Различают два типа упорных подшипников, ориентируемых относительно пяты подшипники, у которых подпятник не меняет своего положения относительно пяты, и подшипники, у которых подпятник, составленный из нескольких независимых друг от друга сегментов (башмаков, сухарей, принимает положение, соответствующее текущему режиму работы. Последний тип составляют так называемые сегментные само-устанавливающиеся упорные подшипники Ми-челля и Кингсбери, в которых за счёт подвижного соединения с корпусом сегменты при изменении режима работы автоматически самоустанавливаются применительно к благоприятным условиям трения, вследствие чего подшипники работают в условиях жидкостного трения. [c.639]

Регулирующий прибор состоит из измерительного и электронного блоков, объединенных в одном корпусе. Исполнительный механизм, выполняемый в виде колонки дистанционного управления и электропривода с редуктором, размещается отдельно от регулирующего прибора и может управляться с помощью специального дистанционного управления. Регулирующая аппаратура предназначена для реализации автоматических систем регулирования (АСР) различных технологических процессов. Она обеспечивает суммирование и компенсацию электрических сигналов, поступающих от первичных приборов (преобразователей сигналов), и усиление этих сигналов до значения, необходимого для управления пусковым устройством электрического исполнительного механизма. При этом регулирующие приборы в сочетании с исполнительным механизмом с постоянной скоростью позволяют осуществить П - и ПИ-законы регулирования. Более сложный ПИД-закон регулирования формируется лишь при подаче на вход электронного блока дополнительного сигнала по скорости изменения регулируемой величины. Регулирующие приборы РПИБ модифицируются по типу установленных в них измерительных блоков. Например, в РПИБ-И1 установлен измерительный блок типа И-П1 для суммирования и компенсации электрических сишалов, поступающих от трех индукционных или дифференциально-трансформаторных датчиков переменного тока, в РПИБ-IV — от четырех. Приборы РПИБ-П1 и РПИБ-IV применяются, как правило, в АСР давления, уровня, расхода или соотношения расходов жидкостей, пара или газа, т. е. в тех случаях, когда используются датчики переменного тока. [c.197]

Пульпа из смолы и жидкости эжектором нагнетается по пульпопроводу в последующую колонну. Она поступает из отстойной зоны предыдущей колонны в конусную центральную трубу последующей, гидравлически связанной колонны. По внутренней конусной трубе пульпа перемещается снизу вверх и, поступая в верхнюю часть колонны, где изменяет направление движения, попадает в сепарационную зону, где разделяется в поле гравитационных сил. Осветленная жидкость по переливной трубе поступает непрерывно в буферную емкость, откуда с помощью центробежных насосов перекачивается на обработку в последующие технологические процессы. Ионообменная смола осаждается довольно плотным слоем на дне колонны, где смонтированы эжекционные устройства. Эжекционные устройства обеспечивают поступление ионообменной смолы в последующую колонку, легко регулируемы и несложны в эксплуатации. Как следует из описания работы установки, исходный раствор, из которого сорбируются элементы, прокачивается через установку слева направо, а противотоком ему движется смола. Рабочий раствор, циркулирующий в системе установки, вступает в контакт со смолой, обедняется, а смола, наоборот, обогащается сорбируемыми ионами, что обеспечивает поддержание максимальной движущей силы процесса массообмена. Это достигается путем осуществления стуиенчато-противоточного движения ионообменной смолы и раствора с неоднократным интенсивным перемешиванием пульпы в эжекционных устройствах и сепарации ее в корпусах ионообменных колонн. Опыт эксплуатации установки в производственных условиях показал эффективность и надежность ее работы смола насыщалась сорбируемыми ионами до величины динамической обменной емкости, а отработанные растворы не содержали на выходе из установки извлекаемых ионов. Для обеспечения надежной работы автоматической схемы установки было выполнено математическое описание основных технологических процессов сорбции, десорбции, регенерации. Хотя эти процессы по своему технологическому назначению совершенно различны, математическое описание их оказалось аналогичным. Примером тому служит изменение pi — регулируемой величины, свидетельствующее о приращении концентрации отработанного раствора на выходе из ионообменной колонны, работающей в режиме регенерации (стоики процесса). [c.330]

Автоматический выбор длины выдвижения опускающейся ноги по сигналу опорного сенсора связан с проблемой накопления ошибки сенсоров. Б результате некоторой податливости грунта и упругостей в конструктивных элемеетах движителя происходит некоторое уменьшение вертикальной осадки движителей по мере перемещения их относительно Kopnj a вследствие переменности нагрузки на них при изменении положения проекции центра масс корпуса относительно опорного многоугольника. Одновременно с этим происходит и некоторое малое измене-, ние угловой ориентации наложения корпуса в пространстве (девиация). Б то же время вновь опускающаяся нога ставится в свободном ненапряженном состоянии на недеформируемый грунт. Последующее увеличение нагрузки на эту ногу и соответствующая осадка точки ее подвеса обусловливают дополнительную осадку всего корпуса. Процесс повторяется при [c.603]

Для непосредственного контроля вылета в системах его автоматического регулирования (АРБ) применяют фотоэлектрический датчик, корпус которого жестко связан с токоподводящим мундштуком, а оптическая ось ориентирована на переходную область между концом плавящегося электрода и столбом дуги. При изменении расстояния между токоподводом и свариваемой поверхностью изменяются длина нерасплавившейся части электрода и, соответственно, световой поток, воспринимаемый датчиком. Рассогласование, выделенное в результате сравнения сигналов датчика и эталонного, используется для управления приводом вертикального перемещения то ко под водящего мундштука сварочной головки с целью стабилизации вылета электрода [I]. В таких системах точность стабилизации вылета при сварке плавящимся электродом в среде аргона достигает 0,25 мм. [c.104]

Захватные устройства. Захватные устройства, выполненные отдельно от сборочного инструмента, обеспечивают соединение деталей, изменение их положения, а также перенос деталей и собранного изделия. На рис. 10 показано захватное устройство для работы с деталями типа корпусов и фланцев. К корпусу 3 сверху крепятся хвостовик с фланцем 2 (элементы системы автоматической смены захватного устройства), пневмоцилиндр 7, предназначенный для раскрытия губок JJ, сведение которых для зажима детали осуществляется пружиной 6. Губки свободно поворачиваются на осях, установленных на вилке, смонтированной на поворотной плите 4. Поворот плиты вокруг оси Л - X на 90 - 180° осуществляется с помощью зубчатого колеса 8 и рейки 5 (нарезанной на конце тяги 9, соединенной болтом 10 со штоком гидро- или пневмоцилидра, размещенного внутри руки ПР). Поворот губок осуществляется либо с помощью реечной передачи (исполнение "а"), либо с помощью клина (исполнение "б"). На рейке 12 или на клине 13 смонтирован струйный датчик 14, подающий команду на остановку руки ПР при подходе к стойке деталей, расположенных в магазине. Подключение пневмоцилиндра 7 и датчика 14 к силовой и измерительной сетям и к пневмоэлектропреобразователю осуществляется с помощью пневморазъема, ответная часть которого установлена на фланце 2. [c.763]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...