Наконечники алмазные

ГОСТ 9377—74. Наконечники алмазные к приборам для измерения твердости металлов и сплавов.— Введ, 01.01.75. [c.195]

Шкала А (наконечник — алмазный конус, обш ая нагрузка 600 Н). Эту шкалу применяют для особо твердых материалов, для тонких листовых материалов или тонких (0,5 - 1,0 мм) слоев. Измеренную твердость обозначают HRA. Пределы измерения твердости по этой шкале 70 — 85. [c.54]

Шкала С (наконечник — алмазный конус, общая нагрузки 1500 Н). Эту шкалу используют для твердых материалов (> 450 НВ), например закаленных сталей. Измеренную твердость обозначают HR . Пределы измерения твердости по этой шкале 20 - 67. [c.54]

Наконечники алмазные к приборам для определения твердости металлов по Виккерсу. [c.172]

Наконечники алмазные 411 Наладки кулачков 71, 75 Натяг - Понятие 439 [c.489]

Твердость определяют по глубине вдавливания наконечника прибора в поверхность испытуемого металла. Для испытания применяют два типа наконечников алмазный конус с углом при вершине 120° и стальной закаленный шарик диаметром 1,59 мм. Алмазный конус применяют при испытании твердых металлов (свыше НВ 230), а шарик— для более мягких. [c.50]

Контактный метод контроля метод ощупывания) положения круга. Для контроля положения абразивного круга используется специальный наконечник (алмазный или твердосплавный), установленный на устройстве правки. При достижении наконечником абразивного круга замыкается контакт, и поперечное движение устройства правки прекращается. [c.254]

Надрыв по неметаллическим включениям 264 Наклеп местный 343 Наконечник алмазный 167 Намагниченность 330 Намагничивание 46 [c.458]

Вдавливаемый шарик изготовляют из жаропрочного сплава, например из стеллита или победита. Для более высоких температур, порядка 1()00°С, вместо шарика применяют сапфировые или алмазные наконечники в виде конуса. [c.111]

Нц. —микротвердость — сопротивление вдавливанию алмазного наконечника при очень малых нагрузках с получением малых глубин и размеров отпечатка. [c.47]

Наибольшее применение получили следующие способы статическое вдавливание стального шарика (Бринель), алмазных конусов (Роквелл) или пирамиды и упругая отдача падающего бойка (Шор). Из других способов отметим царапание металла алмазным конусом, динамическое вдавливание стального шарика или наконечника другого вида. Определение твердости производят специальными приборами (см. главу IX). [c.46]

В последнее время получил развитие метод определения так называемой микротвердости, которая определяется вдавливанием малых алмазных наконечников при небольших нагрузках и микроскопических отпечатках. [c.46]

Шкала С (черная) служит для определения твердости алмазным конусом вне зависимости от величины общей нагрузки. При общей нагрузке Р = 150 кГ твердость обозначается Н с. Для сравнительно мягких материалов, у которых Нцс sS 20, применяется стальной шарик, так как алмазный наконечник дает слишком глубокий отпечаток. При Яде 5= 70 имеет место большое давление на алмаз и он может выкрошиться. Поэтому для твердых материалов и для [c.52]

Микротвердость. Во многих случаях необходимо знать твердость материала и его структурных составляющих в очень малых микроскопических объемах так называемую микротвердость. Определение микротвердости обычно производят методом вдавливания, причем в качестве наконечника применяется четырехгранная алмазная пирамида с квадратным основанием и углом а = 136° между противоположными гранями. Другими словами, используется тот же прием, что и для определения обычной осредненной (макроскопической) твердости с использованием наиболее совершенного наконечника. Для определения микротвердости требуется высокая степень точности и качества изготовления пирамиды, особенно у ее вершины, и весьма совершенная полировка граней. Определение микротвердости возможно только при помощи специальных приборов, снабженных микроскопом с микрометрическим окуляром и механизмами для нагружения и точной установки наконечника. [c.57]

До испытания прибор приводят в рабочее состояние. С этой целью подвешивают соответствующие грузы на рычаг 9 ось штемпеля 5 поворотом фасонки около оси головки 4 до упора совмещают с осью промежуточного штемпеля 8 и переводом рукоятки 1 вниз взводят механизм грузового привода. Подготовленный образец помещают на испытательный столик и слегка прижимают его винтом 3 к чехлу алмазного наконечника. Чехол навернут на втулку с резьбой штемпеля 5, чтобы предохранить алмазную пирамиду от механических повреждений и облегчить установку первоначальных минимальных зазоров между штемпелями 5 и S, а также между алмазом и образцом. [c.232]

Прибор Шора предназначен для определения твердости методом упругой отдачи. Этот прибор (рис. 159) состоит из станины со стойкой 2, по которой перемещается подвижная фасонная втулка 3 со стопорным винтом 4. На втулке подвижно укреплена медная трубка 7, внутри которой находится механизм бойка с алмазным наконечником. Вверху к трубке 7 присоединен индикатор 6, а внизу — коробка W с уровнем 9 и механизмом для подъема и опускания бойка. На тыльной стороне к трубке прикреплена зубчатая рейка 5, сцепленная с шестерней маховика 8, при помощи которых трубку можно перемещать по вертикали. [c.233]

Обработка поверхности испытываемого образца (детали) должна быть тщательной, так как при малых отпечатках шероховатость сильно влияет на результаты испытаний. Минимальная толщина образца в месте испытания должна быть не менее восьмикратной глубины /г] внедрения наконечника. В зависимости от твердости материала образца его минимальная толщина должна быть равна 0,7—2 мм при вдавливании шарика и 0,4- -1,5 мм при вдавливании алмазного конуса. [c.123]

В качестве индентора для скрайбирования использован алмазный конус с углом при вершине 120° (рис. 4.18). Индентор закреплен в специальной оправке 7, которая может перемещаться вертикально механизмами макро- и микроподач 7. Цена деления нониуса микроподачи составляет 2 мкм. Образец (или небольшая деталь) 4 с покрытием 3 крепится винтами 6 на предметном столике 5 микроскопа 2, который имеет механизм взаимно перпендикулярного перемещения в, горизонтальной плоскости с ценой деления нониуса 0,1 мм. Перед нанесением царапины проверяется поверхность покрытия она должна быть плоской и очищенной от загрязнения. Шероховатость поверхности не ниже Еа = 0,63 мкм по ГОСТу 2789—73. Образец с покрытием устанавливается на предметном столике прибора так, чтобы в процессе испытаний исключался прогиб и смещение, а поверхность была перпендикулярной к оси царапающего наконечника. Прибор должен обеспечивать плавное возрастание нагрузки при погружении наконечника в покрытие и сохранять постоянство приложенной нагрузки в течение процесса царапания. [c.74]

ГОСТ 9450—76. Измерение микротвердости вдавливанием алмазных наконечников.— Введ. 01.01.77. [c.195]

ГОСТ 21318—75. Измерение микротвердости царапанием алмазными наконечниками.— Введ. 01.07.76. [c.195]

При сравнительно низких температурах для измерения твердости тугоплавких материалов используется алмаз. Высокая твердость алмаза связана с локализацией валентных электронов у остовов атомов с образованием весьма устойчивых конфигураций, определяющих в свою очередь жесткость и направленность химических связей. Эти положительные свойства позволяют применять кристаллы алмаза в качестве материала инденторов при измерении твердости тугоплавких соединений и материалов на их основе до температуры 1100 К. Алмазные наконечники, характеризующиеся высокой твердостью при низких температурах, обнаруживают быстрое притупление и уменьшение стойкости в условиях высоких температур. Установлено [112], что при температурах, начиная с 1200 К, измерение твердости вызывает быстрый износ алмазных пирамид, а при температуре 1370—1470 К в результате одного вдавливания наконечник выводится из строя. В процессе длительного пребывания при высоких температурах алмазный наконечник постепенно подвергается графитизации, резкой потере прочности и разупрочнению. При температурах свыше 1100—1150 К происходит превращение алмаза в графит. [c.55]

Твердость по Роквеллу (ГОСТ 9013—59) определяют вдавливанием в испытуемый образец (изделие) наконечника (алмазного конуса или стального шарика) под действием двух последовательно прилагаемых нагрузок — предварительной Р и основной Р,, су.мма которых составляет общую нагрузку Р. [c.465]

Условия проведения испытаний определены ГОСТ 9013—59 Металлы. Методы испытаний. Измерение твердости по Роквеллу , а форма и размеры наконечников нормированы ГОСТ 9377—63 Наконечники алмазные для измерения твердости по методам Роквелла и Виккерса . [c.133]

Меры твердости образцовые для поверки твердомеров Бринелля, Роквелла и Виккерса. Наконечники алмазные к приборам для измерения твердости металлов и сплавов. [c.169]

Структура накипи, характеризующаяся ее пористостью и твердостью, зависит от условий и кинетики образования отложений. Пористость отложений указывает, какая часть их объема (в процентах) занята порами и трещинами. Твердость исследуемого образца отложений определяют методом вдавливания в него наконечника (алмазная пирамида с ромбическим основанием) она может быть также охарактеризована сопротивлением накипи размолу в лабораторных мельницах, т. е. величиной коэффициента размолоспособ-ности. Твердость и пористость отложений являются показателями, по которым можно судить о трудности удаления их с помощью скребков, шарошек и других механических способов. [c.41]

При измерении твердости по Роквеллу наконечник стандартного типа (алмазный конус с углом при вершине 120° или стальной шарик диаметром 1,588 мм) вдавливается в испытуемый образец (деталь). Вдавливание конуса или шарика производится под действием двух последовательно прилагаемых нагрузок — предварительной и основной. Предварительная нагрузка при конусе и шарике равна 10 кгс. Величина основной нагрузки при вдавливании конуса 140 кгс, а шарика 90 кгс. Таким образом полная (общая) нагрузка на конус составляет 10 + 140 = 150 кгс, а на шарик 10 + 90 = 100 кгс. Происходящее при этом углубление наконечника прибора отсчитывается по шкале С, если наконечник — алмазный конус, [c.32]

Определение твердости по Роквеллу. В этом методе твердость оп[)еделяют по глубине отпечатка. Наконечником (индентором) служит алмазный конус с углом при вершине 120" или стальной закаленный шарик (d ----- 1,588 мм). Алмазный конус применяют для испытания твердых металлов, а шарик — для мягких. [c.67]

Наиболее широкое распространение получили пробы по Бринелю и по Роквеллу. В первом случае в поверхность исследуемой детали вдавливается стальной шарик диаметром 10 мм, во втором — алмазный острый наконечник. По обмеру полученного отпечатка судят о твердости материала. Испытательная лаборатория обычно располагает составленной путем экспериментов переводной таблицей, при помощи которой можно приближенно по показателям твердости определить предел прочности материала. Таким образом, в результате пробы на твердость удается определить прочностные показатели материала, >1е разрушая детали. [c.68]

При выглаживании поверхностей (после точения или шлифования) алмазными наконечниками с радиусом сферы или цилиндра 2—3 мм предел выносливости увеличивается на 25—40 %, износостойкость деталей из легированных сталей на 15—30 %. На грубо-обработанных поверхностях, особенно в местах концентрации напряжений, быстрее возникает и раснространяется коррозия ме-7 195 [c.195]

Способность материала противодействовать механическому проникновению в него посторонних тел. Наиболее широкое распространение получили пробы по Бринелю и по Роквеллу В первом случае в поверхность исследуемой детапи вдавливается стальной шарик диаметром 10 мм, во втором - алмазный острый наконечник. По обмеру полученного отпечатка судят о твердости материала. Между [c.44]

Наиболее широкое распространение получили пробы по Бринелю и по Роквеллу. В первом случае в поверхность исследуемой детали вдавливается стальной шарик диаметром 10 мм, во втором — алмазный острый наконечник. По обмеру полученного отпечатка судят о твердости материала. [c.77]

Определение твердости по Роквеллу. Суш,ность способа состоит в применении специального алмазного наконечника в виде конуса с углом при вершине в 120° (рис. 28) или стального шарика. [c.51]

Прибор ГЗИП имеет подъемный винт 3 с маховиком и столом для подведения образца под штемпель 5 с пирамидальным алмазным наконечником. Штемпель и микроскоп, смонтированные на общей фасонке, могут поворачиваться около вертикальной оси головки 4 [c.231]

По способу Роквелла испытание твердости осуществляется вдавливанием в испытываемый материал либо стального шарика диаметром =1,59 мм, либо алмазного конуса с углом при вершине 120°. Выбор вдавливаемого элемента (наконечника),, нагрузки и шкалы индикатора твердомера ТК-2 (см. 10) производится в зависимости от предполагаемой твердости испытываемого материала (табл. 10). [c.121]

Испытание производится с помощью прибора, показанного на рис. 4. Обойма i, состоящая из двух половинок, жестко связана с рукояткой 2 и шарнирно соединена (через две пары шарикоподшипников) с кронштейном 3 и рычагом 4. Половинки обоймы стянуты винтами 5 с тем, чтобы уменьшить зазоры в шарикоподшипниках, благодаря чему устраняется качка рычага 4. На конце рычага 4 имеется шток 6 для насаживания набора грузов 7, а также держатель 8 для закрепления алмазного наконечника от прибора Роквелла, используемого для нанесения царапины. [c.67]

Метод замеров твердости по Роквеллу из-за простоты и оперативности считается одним из самых распространенных. Сущность его состоит в том, что в испытуемую поверхность вдавливается алмазный конус или стальной шарик. Безразмерной единицей твердости является величина, соответствующая перемещению наконечника на глубину 2-10 мм. Перемещение фиксируется индикатором часового типа, а значения твердости считываются непосредственно на шкале твердомера. Если в качестве индентора используют алмазный конус, то отсчет ведется по шкалам А и С. При вдавливании закаленного шарика используют шкалу В. Диаметр шарика 1,5875 мм (1/16 дюйма), угол при вершине алмазного конуса 120 (2,1 рад). Для того чтобы исключить влияние вибрации и тонкого поверхностного слоя, производится предварительное нагружение усилием 100 Н (10 кгс). Затем, действует основная нагрузка для шкалы А — 490 Н (50 кгс), для шкалы В — 883 Н (90 кгс) и для шкалы С — 1472 Н (150 кгс). По разным шкалам отсчета числа твердости обозначаются НВА, ЛВВ, ЛВС. [c.25]

Различают два метода испытаний по восстановленному отпечатку (основной метод) и по невосстановленному отпечатку (дополнительный метод) [36]. Результат испытания по первому методу характеризует сопротивление материала пластической и упругой деформации при вдавливании алмазного наконечника статической нагрузкой в течение определенного времени. После снятия нагрузки и удаления наконечника измеряют параметры оставшегося отпечатка, по которым, пользуясь формулами и таблицами, определяют величину микротвердости. Рекомендуется использовать наконечники четырех форм четырехгранной пирамиды с квадратным основанием трехгранной пирамиды с основанием в виде равностороннего треугольника, четырехгранной пирамиды с ромбическим основанием, бицилиндрический наконечник. Наибольшее распространение получили испытания с применением наконечника в форме четырехгранной пирамиды с квадратным основанием. Угол заострения алмазного четырехгранного наконечника составляет 2,38 рад (136°). Продолжительность действия нагрузки должна быть не менее 3 с. Шероховатость рабочей поверхности (плоскость шлифа) 0,32 мкм по ГОСТу 2789-73. [c.27]

В США аналогичные испытания носят название — метод определения твердости по Кнупу. В испытуемую поверхность вдавливается наконечник, имеющий форму четырехгранной алмазной пирамиды с углами между противоположными гранями 2,27 и 3,0 рад (130 и 172°). В интервале нагрузок 1—5 Н значения микротвердости Яд и твердости по Кнупу практически совпадают [42, 43]. [c.28]

Твердость по ширине царапины характеризуется чистой шириной царапины и определяется царапанием алмазным наконечником от прибора Роквелла (алмазный конус с углом 120° и радиусом 0,2 мм при нагрузке 5,5 кгс). При определении Ь чистота поверхности должна быть не ниже восьмого класса. [c.103]

ГОСТ 9450—76 (ГОСТ 9450—60) ГОСТ 10717—75 (ГОСТ 10717—64) Микротвер- дость Вдавливание алмазных наконечников, в том числе 4-гранной пирамиды (Виккерса) с квадратным основанием [c.24]

В настоящее время для высокотемпературных исследований применяются инденторы, изготовленные из алмаза и сапфира [П2]. Алмазный индентор позволяет проводить испытания до температуры 1300 К. При повышении температуры в нем наблюдается необратимое изменение (гра-фитизация), что выводит наконечник из строя. [c.51]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...