Закрытые прессы

Пресс-форму литниковой системы (ЛС) б устанавливают на стол так, чтобы литниковые отверстия 2 в пресс-форме и в плите стола совместились. Закрытие пресс-формы стояка ЛС осуществляется винтовыми зажимами, а литниковых каналов - специальным пневматическим прижимным устройством 4. Жидкий модельный состав из объемного цилиндра 7 прессуется под давлением 0,4 - 0,6 МПа при температуре 50 - 55°С. [c.196]

При прессовании в закрытых пресс-формах получают заготовки заданной формы и размеров. Однако допуски на их размеры по длине и поперечному сечению более высокие по сравнению с точной механической обработкой. Точность изготовления порошковых заготовок зависит от точности пресса, пресс-форм, стабильности упругих последействий при холодном прессовании и объемных изменений при спекании, износа пресс-форм, роста линейных размеров полуфабрикатов и изделий при хранении и т. д. Упругое последействие зависит от ряда технологических факторов дисперсности и формы частиц порошка, содержания оксидов, твердости материала частиц, давления, прессования, наличия смазок и пр. Упругое последействие в заготовках из порошков хрупких и твердых материалов всегда больше, чем в изделиях из мягких и пластичных порошков. Оно сильнее проявляется по высоте заготовок (до 5...6 %), чем по диаметру (не более 2...3 %). Упругое последействие облегчает снятие заготовок с пуансона за счет увеличения охватывающих размеров, но препятствуют их извлечению из пресс-форм при наличии всевозможных выступов, ребер и пр. [c.184]

Прессование в закрытых пресс-формах осуществляется с подогревом последних до 130...180°С. Пресс-форма (рис. 8.2, а) имеет загрузочную камеру и пуансон, с помощью которого на пластичный материал передается давление 15...16 МПа. [c.190]

Существует две разновидности литьевого прессования с верхней и нижней заливкой. При прессовании с верхней заливкой закрытие загрузочной камеры и заливка материала в полость матрицы происходят при опускании пуансона. Эта разновидность литья применяется для изделий, требующих разъема матрицы при их удалении (рис. 8.3, а). Она осуществляется в обогреваемых пресс-формах со съемными матрицами на гидравлических прессах. При прессовании с нижней заливкой закрытие пресс-формы происходит при опускании верхнего поршня, а заливка материала, расплавленного в загрузочной камере, осуществляется при подъеме нижнего выталкивающего поршня (рис. 8.3, б). При этом используются стационарные обогреваемые пресс-формы, устанавливаемые на гидравлические прессы с верхним и нижним давлением одновременно. [c.191]

По нескольким проанализированным стандартам на прессы в целом картина аналогичная. Параметрический ряд двухкривошипных закрытых прессов двойного действия включает следующие номинальные усилия внутреннего и наружного ползунов 100, 160, 200, 250, 315, 400, 500 и 630 т это ряд RIO с отсутству- [c.168]

Примечание. Сукно прессовое 1-го класса — для открытых прессов, 2-го класса — для полузакрытых (козырьке-вых) прессов, З ГО класса — для закрытых прессов маслобойных заводов. [c.356]

Для вертикальных прессов в зависимости от конструкции станины, определяющей доступность стола с разных сторон, различают открытые и закрытые прессы. [c.505]

Прессы листоштамповочные и штамповочные, однокривошипные, вертикальные, двухстоечные, закрытые. Прессы однокривошипные, двухстоечные, закрытые выпол- [c.514]

Основные данные однокривошипных двухстоечных закрытых прессов с открытым приводом приведены в табл. 6. [c.516]

Характеристика основных узлов кривошипных, двухстоечных, закрытых прессов с открытым приводом [c.517]

Шатуны выполняются с регулируемой (фиг. 38) и нерегулируемой длиной — постоянной (фиг. 39,40). Как правило, все кривошипные прессы простого действия имеют регулируемый по длине шатун. Шатуны с постоянной длиной более жёстки и применяются преимущественно в тяжёлых прессах, предназначенных для выполнения горячештамповочных и калибровочных работ. Шатуны постоянной длины применяются также в некоторых конструкциях закрытых прессов и прессов двойного действия, у которых шатун с ползуном соединены добавочным плунжером (фиг. 40), [c.671]

Поковки штампуемые в закрытых прессах 81 [c.451]

Номинальное усилие пресс может развивать прп положении ползуна, близком к нижней мертвой точке. Для прессов отечественного производства принимают следующие значения номинальных углов для открытых прессов без зубчатых передач 40°, для открытых прессов с зубчатыми передачами 30°, для закрытых прессов 15—25° (большие значения относятся к прессам с меньшим ходом), для горячештамповочных прессов 5°. [c.62]

Окончательное формование изделия происходит в момент полного закрытия пресс-формы. [c.299]

Процесс изготовления манжет и колец заключается в следующем. Пресс-форму подогревают до 180—185° рабочие поверхности ее смазывают техническим вазелином. В матрицу со вставленным вкладышем (фиг. 94) быстро засыпают порошок пластиката в количестве, превышающем вес манжеты на 5%. Порошок пластиката равномерно распределяют по пространству пресс-формы и слегка утрамбовывают металлическим стержнем. (В случае изготовления манжет с наружным диаметром более 300 мм порошок предварительно подогревают до 100—120°). После заполнения матрицы порошком накладывают пуансон и устанавливают собранную матрицу между плитами пресса. Затем прессом создают давление, обеспечивающее полное закрытие пресс-формы. [c.102]

Машина для литья под давлением напоминает машину для литьевого прессования. Главное отличие состоит в то М, что вместо расплавленного металла, заливаемого в пресс-форму, в машине для литья под давлением используется гранулированный материал, который подают в камеру, имеющую электрический обогрев, а после его перехода в пла стичное состояние, направляют пуансоном, действующим от гидравлического механизма, в закрытую пресс-форму. [c.337]

При изготовлении отливок в металлические формы (кокили) особое внимание уделяется рациональному, безопасному для обслуживающего персонала размещению оборудования, надежному креплению кокилей на машинах. Все металлические формы и стержни перед заливкой необходимо нагревать для удаления влаги. Машины литья под давлением должны быть снабжены блокировками, исключающими возможность создания давления до закрытия пресс-форм. Между машинами устанавливают защитные металлические щиты, предохраняющие от возможного аварийного выплеска из разъема формы. Установки [c.212]

Изостатическое (всестороннее) формование применяют для получения заготовок из композиций с порошковыми и волокнистыми наполнителями. Отсутствие потерь на внешнее трение и равномерность давления со всех сторон дают возможность получать необходимую плотность заготовок при давлениях, значительно меньших, чем при прессовании в закрытых пресс-формах. [c.473]

Манжеты из полихлорвинилового пластиката изготовляют прессованием в закрытых пресс-формах. [c.639]

Анизотропия предела прочности прессованной древесины для трех плоскостей симметрии при сжатии представлена на рис. 3.25. Прессование производилось в закрытых пресс-формах в радиальном направлении. [c.175]

В последнее время наблюдается тенденция отказа от суспензий, содержащих графит, из-за образования значительного количества отложений на поверхности пресс-формы и самой машины литья под давлением, на полу цеха, а также необходимости проведения дорогостоящей зачистки всей пресс-формы через относительно короткие промежутки времени. Создающиеся новые водоэмульсионные СОЖ состоят почти из одних органических веществ, которые во время затвердевания отливки и еще при закрытой пресс-форме распадаются или расщепляются. В этом заключается их существенное отличие от графитовых разделительных материалов. [c.105]

Способ автоматического смазывания пресс-форм в закрытом состоянии успешно используется в производственных условиях при изготовлении простых отливок и отливок средней сложности со стенками толщиной 3—6 мм из алюминиевых сплавов (рис. 3.47). Гидродинамические и тепловые параметры технологического режима литья не претерпевают изменений. Впервые способ был испытан и применен на КамАЗе, а затем внедрен на Уфимском моторостроительном ПО при литье деталей двигателя автомобиля Москвич-412 на автоматизированных робототехнических комплексах с усилием запирания 4000 кН [44]. Ежегодно с применением нового способа смазывания отливалось для двигателя Москвич-412 950 тыс. отливок крышек (рис. 3.47, а, б), патрубков (рис. 3.47, в) и корпусов генераторов (рис. 3.47, г), по которым ранее был самый высокий процент брака. Сниже ние брака при переходе на смазывание в закрытую преСс-форму послужило одним из оснований для внедрения способа. Было установлено, что для успешного его внедрения с обеспечением работы в автоматическом режиме конструкция пресс-формы должна обеспечивать легкий съем отливок за счет достаточных литейных уклонов, [c.107]

При раскрытии пресс-формы отливка остается в подвижной части. Стержни 9, закрепленные штифтами 24 в ползунах 10, в первый момент после раскрытия пресс-формы снимают отливку с неподвижного стержня 5, а затем извлекаются из нее наклонными клиньями-пальцами 7. При перемещении подвижной полу-формы плита 14, соединенная с плитой 13 выталкивателей, наталкивается на неподвижные упоры 19 я останавливается. Выталкиватели 17 удаляют отливку. При закрытии пресс-формы обратные толкатели 20 упираются в неподвижную обойму 2 и возвращают выталкиватели в исходное положение. Центрирование неподвижной и подвижной полуформ осуществляется направляющими втулками 21 и колонками 1. Привернутые болтами 28 [c.121]

Гидравлический привод стержней. Гидравлический привод представляет собой цилиндр двойного действия, установленный чаще всего на подвижной, а в некоторых случаях и на неподвижной полуформе. Цилиндр приводится в действие от золотника машины или специального распределительного устройства. В последнем случае движение стержней не связано с движением пресс-формы, они могут перемещаться в любой момент, а также и при закрытой пресс-форме, что является преимуществом этого привода. В большинстве конструкций современных машин предусмотрен гидравлический привод стержней и выталкивателей. [c.143]

Механизмы предварительного отвода плит выталкивателей применяют в тех случаях, когда боковые ползуны или стержни пересекаются с выталкивателями в момент закрытия пресс-формы. Используют три конструкции таких механизмов. [c.148]

Композиционные материалы, образованные системой трех нитей, создают, как правило, большой толщины (до 500 мм). Технология создания таких материалов имеет специфические особенности, обусловленные процессами пропитки и формования. Оба процесса проводятся под вакуумом и давлением в закрытых пресс-формах и зависят от плотности ткани и типа связующего. Поэтому выбор типа связующего для создания рассматриваемого класса материалов требует детального изучения. О важности этого фактора свидетельствуют данные экспериментов, полученные на двух различных в технологическом отношении типах матриц — эпоксидной ЭДТ-10 и феноло-формальдегидной (ФН). В качестве арматуры при изготовлении трехмерноармированных композиционных материалов были использованы кремнеземные и кварцевые волокна. Структурные схемы армирования исследованных материалов были одинаковыми. Они представляли собой взаимно ортогональное расположение волокон в трех направлениях. Содержание и распределение волокон по направлениям армирования этих материалов приведено в табл. 5.13. [c.156]

На рис. 30 показана АЛ на базе С-образных однокривошипных прессов, соединенных общим двухкоординатным грейферным механизмом, с перемещением линеек в горизонтальной плоскости. Отделение заготовок от пачки и передача их в грейферные линейки выполняется листозагрузчиком. В линии такого типа мол<но встраивать двухкривошипные С-образные прессы, на которых устанавливается по нескольку штампов, использовать закрытые прессы, в которых детали передаются через боковые окна. При этом прессы располагают фронтом параллельно линии. Если прессы не обслуживаются с боковых сторон, то их можно [c.277]

В части механических прессов возрастет потребность в двух-кривошнпных и четырехкрпвошипных закрытых прессах простого действия, чеканочных прессах, прессах для холодного выдавливания, прессах-автоматах для прессования изделий из металлических порошков. [c.215]

Характеристика однокривошипных двухстоечных, закрытых прессов (универсального типа) с открытык [c.516]

Одноплунжерные с подвижным цилиндром и с дополнительным направлением в 1 столе пресса (фиг. 20) Применяются в закрытых прессах простого действия. Монтаж и демонтаж этих подушек прост и производится сверху через межштамповое пространство пресса. Вследствие хорошего направления в столе пресса мало чувствительны к аксцеи-трнчным нагрузкам [c.769]

Благодаря внутритиповой унификации конструктивного ряда однокривошипных закрытых прессов простого действия и межтиповой их унификации с прессами двойного действия уровень унификации составил 77%. В результате 22% наименований деталей этих прессов переведены на групповую обработку. Срок проектирования отдельных прессов сокращен в 2 раза. Годовой экономический эффект от внедрения унифицированного конструктивного ряда составил 268 ООО руб. [c.171]

Подпрессовка. В некоторых случаях сразу после опускания пуансона производят подпрессовку. Назггачение ее — удаление из пресс-формы газообразных веществ, присутствие которых в изделии может привести к браку. В зависимости от типа материала и изделия производят от одной до трех подпрессовок. Подпрессовка производится через 10—30 сек после закрытия пресс-формы кратковременным разъемом пресс-формы на 5—30 мм. [c.301]

Задержка подачи давления — небольшая пауза между моментом соприкосновения пуансона с нрессматериалом и моментом полного закрытия пресс-формы, длительностью 15—30 сек, применяется в том случае, когда материал обладает бо.пьшой текучестью и может вытекать из пресс-формы раньше его уплотнения. За счет удаления из прессматериала за период задержки влаги и летучих сокращается технологическая выдержка. [c.301]

Отверждение Завершение при комнатной цикла формо-температуре в бония, раскры-закрытой пресс- тие пресс-форме формы и извлечение из нее готового изделия [c.95]

К сожалению, с помощью неразрушающих методов контроля, таких, как ультразвуковой контроль, трудно обнаружить несва-ренные участки небольших размеров. Как уже указывалось выше, заметное разупрочнение борного волокна происходит после выдержки в течение 1 ч при температуре 500° С, поэтому применяют температуры 450—500° С и время выдержки >0,5 ч. В случае применения коротких выдержек необходимы более высокие температуры. Давление прессования обычно не менее 700 кгс/см . При большом времени выдержки, чтобы избежать окисления бора, применяется вакуум 10 мм рт. ст. Было установлено, что давление прессования, превышающее 1400 кгс/см , приводит к разрушению волокон, особенно в перекрещивающихся слоях, имеющихся в изделиях сложной конфигурации. В таких изделиях, как лопатки вентилятора авиационного двигателя, из-за закрутки имеются прессуемые поверхности, расположенные под углом 40—45° к направлению прессования. Кроме того, в процессе прессования в закрытых пресс-формах наблюдается некоторая миграция материала матрицы, закручивание и изгиб волокон, происходящие в процессе заполнения пустот. Все эти факторы существенно изменяют поле давлений в заготовке. При прессовании лопаток возникающий градиент давлений иногда приводит к разрушению волокон и наличию несваренных участков. [c.440]

Фильтрующие элементы с применением прессования изготавливают в закрытых пресс-формах, гидростатическим прессованием в эластичных оболочках, экструзией и прокаткой порошка. В этом случае пористость изделия несколько ниже, чем в случае спекания свободно насыпанного порошка (20-45 %), и в его образовании большая роль отводится поризаторам. Методами экструзии и прокатки изготавливаются фильтрующие элементы на основе порошков нержавеющей стали, железа, молибдена, вольфрама и других металлов и сплавов. Особо широкое применение находят фильтры, изготовленные из порошков хромоникелевых сталей ПХ18Н9, ПХ18Н10Т и т. д., что объясняется их высокой коррозионной стойкостью и более низкой, по сравнению с никелевыми фильтрами, ценой. Спекают эти материалы при температурах 1200-1250 °С в течение 2,5 ч. [c.809]

Раскрытие и закрытие пресс-формы осуществляются запирающим механизмом, который одновременно используется и для выталкивания отливки. В современных конструкциях машин литья под давлением применяют запирающие механизмы четырех типов гидравлические, гидрорычажные, гидроклиновые и комбинированные (гидроклинорычажные). [c.18]

Перед тем как приступить к литью со смазыванием в закрытую пресс-форму, рекомендуется подготовить пресс-форму, используя ее в течение одной-двух смен с противозадирным смазочным материалом Антивар . Также необходимо проверить и, если потребуется, усилить охлаждение пресс-формы, поскольку состав ЛД в отличие от СОЖ не обладает охлаждающим действием. [c.109]

Рис. 4.10. Оформление подвижными щеками внешния понерхностей отливки блока цилиндров двигателя автомобиля Москвич а закрытая пресс-форма б - пресс-форма в момент раскрытия

Один конец клина находится в неподвижной полуформе, а другой при закрытии пресс-формы заходит в плиту 8 на подвижной полуформе. Это устраняет перекоо клина при запрессовке металла. [c.141]

OM 45 на конце. Длина толкача на 2—8 мм меньше длины всей пресс-формы. В подкладной плите 18 закреплен замок 15 со скосом 45° на конце. Толкач и замок фиксируются шпонками. В гнезде плиты 16 выталкивателей установлен ползун 14 со скосом 45° с двух сторон. В плитах имеются отверстия, соответствующие диаметрам толкача и замка. При закрытии пресс-формы толкач 13 упирается скосом в ползун 14, скользящий по замку 15 и отводит плиту 16 на величину полного хода выталкивателей. При этом боковой стержень входит в полость пресс-формы, не сталкиваясь с выталкивателем. При дальнейшем закрытии пресс-формы плита 16 вместе с прижимной плитой доходит до плиты 17 основания, а гюлаун 14, соскользнув с замка 15, отодвигается толкачом в сторону. При раскрытии пресс-формы толкач 13, скользя по ползуну 14, заставляет его упираться скосом в замок 15, что исключает возможность перемещения плиты 16. Происходит задержка выталкивания до раскрытия пресс-формы, пока стержень не выйдет из опасной зоны. После этого толкач 13 освобождает ползун 14. Под действием скоса замка 15 он отодвигается в сторону толкача и скользит по нему, а плита 16 вместе с выталкивателями удаляет отливку. [c.150]

На рис. 5.7, а показана конструкция механического устройства для изме >ения усилия запирания, применяемого на машинах ПО Сиблитйаш . Устройство вставляют в ступенчатые отверстия каждой из четырех направляющих колонн машин. Индикатор 1 с ценой деления 0,01 мм крепят к проушине втулки таким образом, чтобы его мерительный штифт упирался в стержень 6. Индикатор ставят в нулевое исходное положение вращением обоймы при отсутствии растягивающих напряжений в колонне, т. е. при раскрытой пресс-форме. Стержень 6 через втулку и пружину постоянно прижат к торцу отверстия в колонне через стальной шарик. После закрытия пресс-формы и возникновения в колонне растягивающих напряжений индикатор 1 покажет деформацию А участка L, являющегося базой измерения. Уеилие Р, воспринимаемое колонной, определяют по формуле [c.171]

Очистка и смазцваине пресс-формы пресс-камеры пресс-поршня контрпоршня Закрытие пресс-формы Заливка металла в пресс-камеру Заполнение металлом пресс-формы Выдержка отливки в пресс-форме Возвращение пресс-поршня в исходное положение Отрезка пресс-остатка Удаление пресс-остатка Раскрытие пресс-формы Выталкивание отливки Удаление отливки из пресс-формы [c.230]

При изготовлении отливок на машине с горячей камерой прес- сования вручную выполняются две операции технологического процесса очистка и смазывание пресс-формы и удаление отливки из пресс-формы. Полуавтоматически выполняется одна операция — закрытие пресс-формы. Под полуавтоматическим выполнением операции понимается выполнение операции в результате нажатия кнопки или педали. Все остальные операции технологического процесса выполняются автоматически машиной. Общее число операций в технологическом процессе составляет 9 наименований. [c.230]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...