Автоматические системы для производительность

По заданной программе происходит перемещение исполнительных органов станка на необходимую величину, а также происходит смена режущего инструмента. Производительность труда при работе на станках с ЧПУ увеличивается в 3 — 5 раз по сравнению с универсальными станками без автоматического управления при изготовлении продукции в мелкосерийном и серийном производстве. Эффективность использования станков с ЧПУ в этих производствах обусловлена незначительным временем, необходимым для переналадки системы для обработки другого типа — размера детали. [c.78]

Выбор производительности автоматической станции для проектируемой системы смазки будет в основном зависеть от суммарной емкости питателей, определяемой количеством смазываемых точек и их размерами, и суммарной емкости трубопроводов. От последней будет зависеть объем смазки, который должен быть подан в трубопроводы для компенсации упругости находящейся в них смазки, сжимаемость которой при высоких давлениях в системе нельзя не учитывать. Вследствие незначительной величины упругости трубопроводов ее влиянием можно пренебрегать. При большой суммарной длине трубопровода, даже при полном отсутствии в нем воздуха, объем смазки, подаваемой от насоса через питатели к смазываемым точкам, может составить 20—25% суммарного объема смазки, подаваемой в трубопроводы системы насосом с учетом сжимаемости в них смазки. [c.163]

Поэтому сложные и дорогостоящие автоматические системы машин создавались и создаются для массовой, стабильной во времени продукции. Однако тем самым неизбежно стабилизируется на некотором уровне качество этой продукции, замедляется процесс повышения качества. Иными словами, повышение качества и увеличение масштабов выпуска продукции как две основные тенденции развития производства входят в противоречие между собой. Первое требование предусматривает наличие оборудования, которое можно переналаживать на обработку самых различных изделий, но такое оборудование не может обеспечить массовость выпуска из-за своей малой производительности. А второе требование может быть реализовано только посредством сложных автомати- [c.79]

Один из принципиальных вопросов стратегии комплексной автоматизации — оптимальное сочетание новейших методов и средств с традиционными. В автоматических машинах и системах для массового производства широко используются принципы дифференциации и концентрации операций, совмещения их во времени, что и составляет основу высокой производительности и эффективности. В подавляющем же большинстве современные станки с ЧПУ — одношпиндельные. Поэтому в условиях стабильной работы, без переналадок, производительность многошпиндельных [c.7]

На основе разработанных методов синтезирована система контроля и управления точностью комплекса автоматических линий для изготовления блоков цилиндров автомобильных двигателей [3]. Разработанные методы статистического контроля позволили получить качественно новые результаты, связанные с точностью и производительностью обработки. Эти методы могут быть широко использованы в различных областях производства машиностроительной продукции. В то же время эти данные показывают, с какими трудностями придется столкнуться при организации контроля в гибком автоматизированном производстве при мелкосерийном выпуске деталей, когда невозможно увеличить объем выборок. [c.29]

Одним из важнейших, актуальнейших вопросов науки является определение наиболее эффективных путей развития техники. Если допустить, что техника производства и производительность труда сохранятся на современном уровне, то для решения поставленных задач увеличения выпуска продукции потребовалось бы соответствующее кратное увеличение числа предприятий и людей, занятых в процессе производства. Если пойти по линии автоматизации существующей техники на достигнутом уровне ее развития, блокирования существующих автоматов и полуавтоматов в автоматические системы машин, что позволит сократить затраты живого труда в процессе производства, то и такой путь не позволит решить главную задачу — создание изобилия продукции, ибо выпуск останется на прежнем уровне и снова потребуется увеличение числа предприятий. [c.5]

Рассмотрим один из возможных вариантов системы автоматической оптимизации для управления технологическим процессом токарной обработки. Целевая функция процесса резания (функциональная зависимость себестоимости обработки или производительности от параметров режима резания) достигает экстремума в области R допустимых значений управляемых параметров v, и s. Значения параметров v,t is, при которых достигается этот экстремум, находится в процессе функционирования системы, поэтому автоматический поиск является наиболее характерным признаком автоматической оптимизации. Величина экстремума целевой функции Q и соответствующие ей значения управляющих параметров могут существенно изменяться в зависимости от условий протекания технологического процесса. Однако устройство автоматического поиска находит новое значение экстремума независимо от причин, вызывающих его смещение в процессе работы. [c.252]

О временной избыточности говорят в тех случаях, когда системе в процессе функционирования предоставляется возможность израсходовать некоторое время для восстановления ее технических характеристик. Можно указать несколько основных источников резерва времени. Прежде всего он может создаваться за счет увеличения времени, выделяемого системе для выполнения порученного ей задания и называемого в дальнейшем оперативным или рабочим временем. Вторым основным источником является запас производительности, который позволяет уменьшить минимальное время выполнения задания и создать резерв без увеличения оперативного времени системы. Запас производительности можно образовать, увеличивая быстродействие элементов системы или объединяя несколько устройств низкой производительности в единый комплекс. В системах, результат работы которых оценивается объемом производимого продукта, резерв времени можно создать за счет внутренних запасов выходной продукции. Для систем обработки информации такой продукцией является обработанная информация, для систем энергоснабжения — электрическая энергия, для систем водоснабжения— водные ресурсы, для автоматических линий в машиностроении— детали и узлы и т. д. Для хранения запасов следует предусмотреть специальные накопители. В указанных системах ими являются запоминающие устройства, аккумуляторные батареи, резервуары, бункеры и т. д. Пока запас не исчерпан, продукция поступает на выход системы и смежные с ней системы не замечают частичного и даже полного прекращения ее функционирования. [c.5]

Схема следящей системы для автоматического управления производительностью регулируемого радиального роторно-поршневого насоса по давлению показана на рис. 4.8. Насос 20 подает рабочую жидкость к гидродвигателю, поршень которого перемещает салазки суппорта. Возрастание нагрузки вызывает увеличение давления в трубе 12. Увеличение давления перемещает поршень 10 цилиндра И приставной головки управления расходом насоса по давлению. Поршень 10 перемещает ползун 9 с шаблоном. Положение шаблона определяется характеристикой пружины 7 и давлением рабочей жидкости в цилиндре 11. Шаблон через рычажок щупа 6 перемещает выступ 13 следящего золотника 17, расположенного внутри полого штока 14 поршня 16, а золотник прижимается к шаблону пружиной. [c.391]

Применение гидропередач упрощает рабочую машину, придавая ей в некоторых случаях новые качества. Улучшение динамического режима работы машины с гидроприводом и возможность разработки многоприводных установок позволяют создать мощные, автоматизированные системы большой производительности. Гидропередачи позволяют бесступенчато регулировать скорость машины и поэтому оказывается возможным для конкретных условий эксплуатации выбрать (или получить автоматически) оптимальный режим работы машины, повысить ее производительность, снизить расход энергии на единицу работы. [c.3]

При использовании систем управления упругими перемещениями представляется возможность не только повысить точность обработки, но и увеличить производительность. Увеличение производительности достигается за счет уменьшения числа проходов при относительно невысоких требованиях к точности обработка вообще может выполняться в один проход на одном станке. Так, например, при обычной обработке валы проходят четыре гидрокопировальных автомата (на двух происходит черновая обработка каждой из поверхностей с поворотом вала, на двух — чистовая) и шлифовальный станок. При оборудовании гидрокопировальных автоматов системами автоматического регулирования для управления упругими перемещениями достаточно вместо пяти станков иметь всего три. Кроме того, управление упругими перемещениями путем изменения величины продольной подачи позволяет устанавливать более высокие режимы обработки и исключает получение бракованных деталей, поскольку обработка всех деталей партии будет происходить с меньшей величиной поля рассеяния, а следовательно, с меньшим риском выхода деталей за пределы установленного поля допуска. [c.299]

Участки для токарной обработки, чернового и чистового зубонарезания располагаются параллельно. Конец каждого участка связан с началом последующего гибкой транспортной системой. Для увеличения производительности линии достаточно добавить на каждом участке несколько станков и транспортных устройств. Большинство станков этой линии общего назначения снабжены автоматическими загрузочными устройствами. Полная токарная обработка заготовок производится на вертикальных восьмишпиндельных токарных станках завода Красный пролетарий операция зубонарезания — на типовых станках конструкции ЭНИМСа. [c.473]

Машиностроение будет оснащаться все более производительными станками, переналаживаемыми автоматическими линиями для массового выпуска деталей, оборудованием с унифицированными системами цифрового, программного управления, многооперационными станками, а также унифицированными видами станков для обработки деталей сложной формы и из труднообрабатываемых материалов, прецизионных деталей и инструментов. Значительно возрастет производительность выпускаемого металлорежущего оборудования. [c.6]

Заводы и фабрики, оборудованные автоматической системой машин, в которых наряду с механическими системами применяются электрические аппараты и счетно-решающие устройства для контроля и регулирования технологических процессов и управления ими, это — будущее, к которому мы стремимся с целью облегчить труд и увеличить производительность. [c.351]

При более значительной мощности привода целесообразно применять следящие системы с насосом регулируемой производительности, имеющие более высокий к. п. д. В этом случае значительно снижается нагрев масла в системе и расходы на электроэнергию. В таких приводах электрогидравлические следящие системы весьма эффективно применяются в цепи управления насосом для автоматического регулирования его производительности. [c.141]

Для предварительной оценки при выборе сравнимых вариантов можно руководствоваться следующими рекомендациями при требуемой производительности до 20—30 подач в час в большинстве случаев системы подвесных толкающих конвейеров малоэффективны если это не вызывается особыми требованиями организации грузопотока, то следует отдать предпочтение автоматическим монорельсовым дорогам производительность автоматической монорельсовой дороги ограничивается ее пропускной способностью, которая лежит в пределах 40—60 тельферов в час, в зависимости от насыщения дороги стрелочными переводами и подъемно-опускными секциями. При грузопотоке свыше 60 подач в час предпочтительны грузонесущие и толкающие конвейеры, решающими факторами при выборе являются количество мест перегрузок, разветвленность системы, необходимость буферных складов. [c.229]

Для автоматического регулирования весовой производительности бункерных установок и определения веса погружаемого в подвижной состав груза используют ленточные или вибрационные питатели. На рис. 175 представлен весовой дозатор с ленточным питателем 1, который подает груз на короткий конвейер 2, установленный на рычажном весовом механизме 3. При отклонении веса груза от заданной величины конвейер несколько поворачивается и воздействует на датчик 4 системы управления 5 электропривода заслонки. Заслонка, изменяя высоту потока груза, регулирует весовую производительность бункерной установки. Разработанный ВНИИстройдормашем автоматический весовой дозатор С-804 для песка и щебня (рис. 176) не имеет рычажной системы. Весовой конвейер 1 этого дозатора устанавливается непосредственно под точкой 2 на призменную опору 3. Второй опорой служит динамометрическое кольцо со встроенным дифференциально-трансформаторным датчиком 4. Привод ленты конвейера осуществляется от короткозамкнутого асинхронного электродвигателя 5 через цепной пластинчатый вариатор. С изменением веса груза на ленте скорость ее движения изменяется таким образом, что произведение веса на скорость, а следовательно, и производительность выдачи груза остаются постоянными. [c.303]

Следует отметить, что техника безопасности необходима не только для защиты человека от болезней и несчастных случаев, но и является важным средством повышения производительности машин и производительности труда, что имеет особое значение в сложных автоматических системах машин. [c.547]

Если проанализировать, например, потери вида III по одному узлу — механизму подачи и зажима прутка на автоматах, то легко установить, что, несмотря на большие недостатки этих механизмов (частые поломки, износ цанг, частая разрегулировка сил зажима и т. п.), они оправдывают себя на одношпиндельных автоматах, не вызывая больших потерь производительности станка. Между тем эти же механизмы с указанными недостатками влекут за собой большие простои многошпиндельных автоматов, что резко снижает их производительность. Поэтому ремонтные цехи заводов нередко вынуждены заниматься модернизацией механизмов, подбором соответствующих материалов и термической обработки для ответственных звеньев. Анализ величины внецикловых потерь основных механизмов автомата и разработка методов сокращения этих потерь дает возможность создавать высокопроизводительные агрегатированные автоматические системы машин. [c.151]

Важнейшим средством интенсификации режимов обработки является разработка новых, прогрессивных процессов и методов обработки. Их сочетание с быстросменными инструментальными наладками и системами для автоматической замены инструмента позволяет получить невиданную производительность машин. Так, вертикальный многошпиндельный токарный автомат непрерывного действия, работающий по методу попутного точения с инструментальными блоками (см. рис. У1-17), заменяет по производительности 5 обычных многошпиндельных автоматов, 50 токарно-револьверных станков или 100 универсальных токарных станков (см. рис. 1-1). [c.179]

Для обеспечения большей производительности рабочие места оснащают автоматическими средствами и объединяют. Сборочные системы создают по модульному принципу, чтобы скомпоновать системы для ряда изделий. [c.249]

Календарное планирование загрузки производства и станков Автоматическая транспортировка материалов Спецификации производительности продукции Контроль качества и надежность База донны/ технических спецификаций Измерение производительности Автоматические системы тестирования Планирование запросов на материалы Избыток продукции и контроль объема Автоматическая передача материальных ведомостей Возможность проектного поиска для конкретного случая Отчеты о производстве и отходах [c.92]

Металлорежущие станки с системами ЧПУ (числового программного управления) применяют как для выполнения простых операций (сверление отверстий, обтачивание валов), так и для обработки сложных фасонных деталей. Системы ЧПУ обеспечивают высокий уровень автоматизации станков, включая автоматическую смену режущих инструментов и заготовок, изменение режимов резания, получение размеров поверхностей деталей. Станки с ЧПУ имеют большую производительность, чем универсальные станки. Станки [c.291]

Наиболее полное и последовательное воплощение агрегатного принципа в регуляторостроении в 40-х и 50-х годах можно проследить на примере автоматизированного электропривода. Оптимальные по быстродействию и по среднеквадратичной ошибке системы управления были разработаны на основе результатов теоретических исследований. Были созданы автоматические компенсаторы, превосходящие по быстродействию все известные в то время компенсаторы такого класса (время полного перемещения измерительной системы 0,4 сек). Оптимальная система управления позволила решить задачу создания летучих ножниц для точного пореза переднего конца полосы на листопрокатных станах. Быстродействующие следящие системы для привода нажимных винтов позволили существенно сократить паузы между пропусками реверсивных прокатных станов и тем самым повысить их производительность. Работы в области средств управления автоматизированным электроприводом (начатые после 1945 г.) были посвящены исследованию общих проблем автоматизированного электропривода, принцинов и средств непрерывного управления электродвигателями постоянного тока управлению при помощи амплидинов и управляемых генераторов и исследованию их характеристик. [c.244]

На фиг. 69 показана автоматическая станция, применяемая в централизованных системах густой смазки петлевого типа. В настоящее время спроектировано четыре автоматических станции для систем смазки петлевого типа САГ-50, САГ-100, САГ-300 и САГ-500 с расчетной производительностью соответственно 64,163, 384 и 642 m Imuh. В табл. 23 приведены характеристики и основные размеры станций САГ-100, САГ-300 и САГ-500. [c.125]

На фиг. 74 показана автоматическая станция, применяемая в централизованных системах густой смазки конечного типа. В настоящее время спроектировано три автоматических станции для систем смазки конечного типа САГ-ЮОА, САГ-ЗООА и САГ-500А с теоретической производительностью 163, 384 и 642 m Imuh. Характеристики и основные размеры этих станций приведены в табл. 24. [c.130]

Задачи современной техники смазки заключаются в достижении долговечной и бесперебойной работы машин, увеличении их производительности, повышении к. п. д., сокращении затрат на ремонт, уменьшении расхода смазочных материалов и снижении внеплановых простоев агрегатов. В результате перехода на более совершенные подшипники, уменьшаюш,ие трение (подшипники качения и жидкостного трения) применения современных способов подачи смазки (централизованные автоматические системы густой и л<идкой смазки), улучшения качества смазочных материалов (очистка их от возможных механических включений), правильного подбора масел для отдельных механизмов уменьшаются потери на трение и изнашивание деталей, лучше отводится тепло от узлов трения и сокращается расход масел. [c.4]

Грулповая схема автоматизации предусматривает многократное использование автоматических приборов для данной группы фильтров, что является ее основной отличительной особенностью и преимуществом перед индивидуальными схемами, так как позволяет при всех условиях получать экономию капитальных затрат. Выполненные МО ЦКТИ ориентировочные подсчеты для водоподготовительных установок производительностью 200 - 600 м /ч показывают, что капитальные затраты на автоматизацию фильтров составляют для индивидуальной системы 10-15%, а для групповой системы 3,5-5% общей стоимости установки. [c.145]

Автаматизированными называют технологические процессы, в которых заняты машины, оснашенные устройствами, обеспечивающими выполнение строительных работ без оперативного вмешательства человека. В этом случае говорят об автоматизированной машине или автоматизированном комплексе. За оператором, таким образом, остаются лишь функции наблюдения за работой машины и переключения управления на себя в экстремальных ситуациях. Высвобождая полностью или частично человека от управления машиной, автоматизация есть одна из наиболее эффективных форм системы управления. Важным положительным фактором автоматизации является гарантированная возможность более высокого качества строительных работ, в ряде случаев способствующая сокращению времени на их выполнение. Так, если для получения требуемого качества земляной поверхности при ее планировке неавтоматизированным бульдозером требуется совершить пять-шесть проходов по одному следу, то с применением автоматической системы управления такое же качество может быть получено за три-четы-ре прохода. Автоматические системы управления машинами лишены присущего человеку такого негативного фактора как физическая усталость, вследствие которой к концу рабочей смены у машиниста притупляется четкость в координации управленческих движений и существенно снижается производительность машины. [c.8]

Разработка и создание автоматических систем для упр,авле-ния точностью и производительностью механической обработки обусловливает необходимость правильного выбора регулируемой величины и соответствующих источников получения информации, характеризующих отклонения хода технологического процесса. Для сокращения полей рассеяния (Оа и 0)4,, обусловленных совокупным действием постоянных и систематически действующих факторов, изменяющихся по определенному закону, в машино-строении достаточно широко применяют различные устройства активного контроля. С помощью этих устройств производится периодическая коррекция статической настройки системы СПИД или управление точностью обработки деталей. Необходимая для управления информация поступает при этом от измерительного устройства, контролирующего полученный размер обработанной детали. [c.166]

Пользуясь методом, предложенным проф. Демьянюком Ф. С., можно составить таблицу, позволяющую из большого числа вариантов структурных схем выбрать ту область, в которой необходимо вести поиск оптимальных решений. Табл. IV.21 составлена для условной детали, представляющей собой корпус, шесть сторон которого А — Е) подвергаются обработке, причем с каждой стороны обрабатываются по три (/—3) одинаковых поверхности каждая в три (а, б, в) перехода. Если задаться условием вести обработку на всех позициях наибольшим возможным количеством инструментов, как это осуществляется в массовом производстве, то для полной обработки детали при концентрации К1 потребуется шесть трехсторонних однопозиционных станков (по принципиальной схеме КШр, см. табл. IV.20). При концентрации КИ — три четырехпозиционных (одна позиция — загрузочная) двусторонних станка или три пятипозиционных (первая позиция для загрузки и последняя для разгрузки деталей) участка автоматических линий (по принципиальной схеме КППрПс, см. табл. IV.20). Наконец, при концентрации КИ1 — автоматическая система из трех независимо работающих участков, на каждом из которых деталь обрабатывается с двух сторон на трех позициях (схема КПШс, см. табл. IV.20) . Для массового выпуска детали ни в одном варианте револьверные головки и делительные приспособления не нашли применения, так как они при сокращении общего количества станков для полной обработки деталей удлиняют цикл обработки, не позволяя получить высокую производительность оборудования. [c.327]

Одним из основных направлений применения средств вычислительной техники в производстве является создание автоматической системы управления технологическими процессами (АСУ ТП). В машиностроении основной областью применения микропроцессоров и микро-ЭВМ являются станки с числовым программным управлением (ЧПУ), робототехника и изме1рительная техника, где в настоящее время ведутся работы по замене электронных приборов микропроцессорами. Например, ЭВМ применяются в КИМ для проведения измерений в соответствии с заданной пропраммой, для обработки результатов измерений и выработки измерительной информации. Цифровая индикация результатов измерений повышает точность и производительность измерений и облегчает труд контролера. [c.211]

Развитие многопоточных линий обусловлено развитием производства с точки зрения масштабов выпуска продукции. При большой производственной программе выпуска никакие технологические и конструктивные методы повышения производительности (дифференциация и концентрация операции, интенсификация режимов обработки, деление линий на участки) не позволяет обеспечить заданную производительность, если на каждой операции технологического процесса имеется только один станок. Поэтому и в условиях неавтоматизированного производства, и в автоматических системах появляются параллельно действующие станки-дублеры прежде всего на самых длительных операциях, а при больших маштабах производства — и на всех. Отличие поточного производства от автоматизированного заключается в том, что в поточных линиях разделение и соединение потоков деталей на рольгангах (или для мелких деталей — в ящиках, тележках, кассетах и т. д.) никаких трудностей не представляет, поэтому в неавтоматизированных поточных линиях на каждой позиции обработки содержится минимальное технически необходимое число параллельно работающих станков. В автоматических линиях для обработки корпусных деталей соединение и разъединение потоков связано с необходимостью иметь дополнительные шаговые поперечные транспортеры, дополнительную систему управления и синхронизации, что неизбежно увеличивает стоимость, усложняет управление линии, снижает ее надежность в работе. Поэтому в автоматических линиях из агрегатных станков количество таких соединений и разъединений делается минимальным. На всех позициях технологической цепочки компонуется одинаковое количество станков, равное необходимому числу параллельно работающих станков на самой длительной операции. Так появляются автоматические линии с параллельно действующими потоками, число которых для различных технологических участков различно. Например, в автоматической линии 1Л85 по обработке картера коробки передач два первых технологических 216 [c.216]

Следующий этап (в) — это создание станков-автомато где все движения цикла как рабочие, так и холостые осущ( ствляются механизмами станка. В результате получае рост производительности машины и возможность создават автоматические системы машин (автоматические линии, Ц ха, заводы) для обработки сложных деталей в автоматиз рованном потоке. [c.4]

Фактические наблюдения за работой автоматов и автоматических линий дают значительный объем информации, обработка которой позволяет делать выводы о работоспособности, уровне системы эксплуатации, резервах повышения производительности и точности и др. Обработка информации позволяет получить некоторые параметры работы и в первую очередь баланс затрат планоюго фонда времени работы, который дает первое представление о работоспособности автомата или автоматической линии. Для получения баланса затрат фонда времени все простои группируют по функциональным признакам и данные из всех протоколов наблюдений сводят в единую таблицу. [c.52]

Для автоматического регулирования весовой производительности бункерных установок и определения веса погружаемого в подвижной состав груза используют ленточные или вибрационные питатели. На рис. 151 представлен весовой дозатор с ленточным питателем /, который подает груз на короткий конвейер 2, установленный на рычажном весовом механизме 5. При отклонении веса груза от заданной величины конвейер несколько поворачивается и воздействует на датчик 4 системы управления 5 электропривода заслонки. Заслонка, изменяя высоту потока груза, регулирует весовую производительность бункерной установки. Разработанный ВНИИстройдорма-шем автоматический весовой дозатор С-864 для песка и щебня (рис. 152) не имеет рычажной системы. Весовой конвейер 1 этого дозатора устанавливается непосредственно под течкой 2 на призменную опору 3. Второй опорой служит динамометрическое кольцо со встроенным дифференциаль- [c.261]

Эффективность функционирования гибких производственных систем буДет обеспечена лишь при условии, что прибыль в результате роста вьшуска продукции по сравнению с предметно-замкнутыми участками, оснащенными универсальными станками или станками с ЧПУ, превысит удорожание производственной системы в целом, включая технологическую, транспортно-загрузочную и управляющие подсистемы. Пока такое условие труднодостижимо удельная емкость единиц оборудования (ГПМ) в 15-25 раз выше, чем в неавтоматизированном производстве, в. то время как производительность возрастает в 2,5-3 раза, а численность работающих снижается в 3-4 раза. Поэтому гибкие производственные системы (ГПС) обеспечивают высокое качество и конкурентоспособность изделий, решают,проблему трудовых ресурсов и социальные вопросы, но не всегда обеспечивают эффективность. Цехи, участки и линии группового производства, а также ГПС, работающие в три смены, являются современным, полностью автоматизированным, механообрабатывающим производством, в котором реализованы принципы совершенной технологии, и использованы гибкие производственные (автоматические) модули для функционирования производства без вмешательства оператора. Для обработки сложных корпусных деталей размерами до 400x400x400 мм созданы ГПС АЛП-2-1, АЛП-3-1 и АЛП-3-2 (точность отверстий до квалитета Н7, допуски на межцентровое расстояние для точных отверстий 0,05 и 0,02 мм). [c.698]

Определение типа производства. Типы производства в сборочном цехе определяют отдельно для изделия и его составных частей, так как они могут быть различными. При поточно-массовом производстве изделий их автоматическую сборку выполняют на высокопроизводительных специальных автоматических линиях, в том числе переналаживаемых (ПАЛ). При среднесерийном производстве сборку ведут партиями на автоматическом оборудовании. Использую также псременно-ьоточные или групповые автоматические линии для конструктивно или технологически сходных изделий. ГАЛ строят на базе ГПМ, автоматизированного транспортного оборудования и автоматизированных рабочих мест (АРМ) с управлением от центральной ЭВМ. Для ГАЛ характерны поточные методы организации сборки, высокие синхронизация операций и производительность. В мелкосерийном многономенклатурном производстве сборку выполняют на оборудовании с микропроцессорным управлением, обслуживаемым автоматизированной транспортной системой, которая вместе с ЭВМ образует ГАУ сборки. [c.226]

Системы автоматического управления движением поездов, называемые также системами автоведения, или автомашинистами, должны обеспечивать выполнение с заданной точностью графика движения поездов при соблюдении имеющихся на участке ограничений скорости. Приоритет в разработке таких систем принадлежит нашей стране. Первый опытный образец автомашиниста появился в 1957 г. он был создан для управления движением одного электропоезда по заданной программе. При ручном (неавтоматическом) управлении машинист руководствуется лишь временем проследования станций и остановочных пунктов в соответствии с расписанием, которое не определяет время проследования блок-участков. При недостаточной квалификации локомотивной бригады могут возникать и накапливаться нарушения заданных интервалов движения по блок-участкам, в результате чего возможен сбой графика. Автоматические системы управления исключают такую ситуацию. Внедрение систем автоведения позволяет повысить точность выполнения графика движения поездов, улучшить использование пропускной способности участков, снизить расход топливно-энергетических ресурсов на тягу поездов, облегчить труд локомотивных бригад и повысить его производительность, обеспечить безопасность движения поездов. [c.81]

В связи с повышением производительности машин и скоростей движения отдельных их органов, а также в связи с требованиями к высокому качеству изделий человек стал испытывать непреодолимые затруднения в управлении машинами, контроле технологических процессов, выполняемых машинами, измерении отдельных параметров выпускаемой продукции и т. д. В прежних, более примитивных машинах реакция человека была достаточной для того, чтобы изменить режим движения и работы машины, если эти режимы и работа отклонялись от нормальных. Теперь, когда продолжительность многих рабочих процессов измеряется весьма малыми долями времени, когда многие процессы являются непрерывными, физиология человека лимитирует его непосредственную реакцию на отклонение рабочего процесса от нормального Поэтому человек стал создавать искусственные средства управления, контроля и измерения. Такими средствами, хорошо известными в технике, являются различные регуляторы и системы автоматического регулирования рабочих процессов, приборы контроля и измерения параметров этих процессов и т. д. В некоторых случаях стало целесообразным создание специальных машин для управления процессами и их контроля. Так, например, для автоматизации контроля размеров поршневых колец, пальцев, шариков для шарикоподи]ипников и многих других объектов стали создаваться контрольно-измерительные машины, которые производят не только обмер деталей, но и их сортировку по размерам и другим показателям. В современные автоматические линии встраиваются различные контрольно-измерительные машины и приборы, которые не только контролируют процесс, но и управляют им, сигнализируя и автоматически корректируя этот процесс в процессе работы автоматических линий и систем. Такие машины называются контрольно-управляющими. [c.13]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...