Попутное точение

Почти всем, но не Шаумяну. Он предложил идею попутного точения , которая, как и почти все безумные идеи, поначалу даже не воспринималась всерьез. В ее техническую реальность начали верить только после создания первых образцов оборудования, работавшего по новому методу. [c.86]

Принципиальная схема попутного точения приведена на рис. 6, б. Резец закрепляется не на поступательно движущемся суппорте (см. рис. 6, а), а на вращающейся головке и движется попутно с заготовкой. Необходимая глубина резания устанавливается вылетом резца, его контакт с заготовкой происходит на протяжении некоторого угла поворота резцовой головки, равного (Оо вплоть до выхода резца на линию центров. [c.86]

Первые успехи, связанные с исследованиями попутного точения наружных поверхностей тел вращения, Шаумян развил в комплексе работ по обработке внутренних [c.89]

Создание станков попутного точения на базе метода и принципиальной схемы МВТУ. — Изв. вузов СССР. Машиностроение, 1968, № 9. [c.120]

ПРОГРЕССИВНАЯ ТЕХНОЛОГИЯ И СТАНКИ ПОПУТНОГО ТОЧЕНИЯ [c.175]

Полуавтомат попутного точения (рис. 1) имеет небольшие габариты, мощность главного электродвигателя 20 кет, простую форму, удобное обслуживание и наблюдение за процессом обработки благодаря лобовому исполнению. Простота конструкции станков попутного точения определяется новым методом обработки. Для формообразования детали необходимо всего два вращательных движения вращение суппорта и вращение шпинделя. Резцы в инструментальных блоках размещаются таким образом, что за один оборот суппорта происходит полная обработка заготовки. Снятие припуска на обработку осуществляется последовательно расположенными резцами. [c.176]

Оценивая конструкцию станка попутного точения, следует отметить, что главные несущие узлы суппорты и шпиндель расположены в одном корпусе с постоянным межцентровым расстоянием, что с технологической точки зрения позволяет получить наибольшую точность и жесткость конструкции. Привод к суппортам и шпинделю размещается в одном корпусе. В зоне обработки находится только минимально необходимое количество подвижных деталей головки суппортов и фланец шпинделя. Вследствие этого имеется свободный рабочий объем перед суппортами, что создает благоприятные условия для отвода стружки и обслуживания станка. В существующих универсальных полуавтоматических и автоматических токарных станках рабочий объем станка насыщен большим количеством подвижных элементов (суппортов, бабок и т. п.), затрудняющих отвод стружки и обслуживание. Известно, что при обработке стальных деталей на станках токарной группы отвод стружки остается еще не решенной проблемой. [c.177]

Аналогичные расчеты, проведенные для муфты синхронизатора автомобиля ЗИЛ-150, показывают, что обработка на станке попутного точения повышает производительность в 2,5 раза и обеспечивает экономию на годовую программу 200 000 шт. — 5000 руб. При этом производственные площади сокращаются в 2,5 раза. [c.178]

Простота конструкции станка попутного точения создает условия высокой надежности его работы в производственных условиях и малой стоимости изготовления. Короткая кинематическая цепь и минимальное количество подвижных звеньев в цепи станок — инструмент — деталь придают станку попутного точения исключительно высокую жесткость, не имеющего себе равных среди универсальных и специальных станков токарной группы. [c.178]

Совершенно иная зависимость существует для станка попутного точения. Суппорт имеет только один стык — с опорой скольжения, а у шпинделя четыре стыка — в опорах качения. Следовательно, контактная жесткость суппорта будет выше, чем у шпиндельного узла. Учитывая одновременно и высокую собствен-178 [c.178]

Инструментом для обработки тел вращения методом попутного точения являются резцовые блоки. Расположение резцов в блоке определяется формой обрабатываемой детали и принятой схемой резания. [c.180]

Технологические возможности метода попутного точения расширяются при применении приспособлений, например, для обработки галтелей и внутренних фасок. [c.181]

Существенное уменьшение допуска на размеры обработанных поверхностей позволило сократить время иа последующие операции окончательной обработки колец. Так, время на шлифование желоба колец испытанной партии составило 75% от времени той же операции для колец, обработанных предварительно иа токарных автоматах. Чистота шероховатости поверхности деталей, обработанных попутным точением, соответствует 7—9-м классам чистоты. [c.182]

Рис. 9. Резцовая головка для попутного точения с цанговым креплением резцов

Этим и объясняется возможность снятия всего припуска детали одним резцом на полную глубину, что позволило предложить и осуществить совершенно новую технологическую схему обработки тел вращения и создания станков попутного точения. [c.188]

При попутном точении передний угол у в момент врезания имеет наибольшую величину у р = Уз + Тц + сОд, т. е. для разобранного выше примера у р = 18°, а при окончании резания у = = Уз = 12°. Задний угол, наоборот, в момент врезания имеет минимальную величину а р = аз = 4°, а при окончании резания — максимальную = з + + о = 10°. [c.189]

На рис. 10 показаны схемы обработки токарным резцом, эквивалентные встречному протягиванию и попутному круговому точению. Истинный профиль резца в заточке дан жирным контуром. Кинематическое изменение углов резания показано тонкими линиями. Следует отметить, что дополнительная заточка резцов по передней поверхности, необходимая при встречном движении, требует корректировки профиля резца на угол заточки. При попутном точении профилирующие резцы по передней поверхности можно не затачивать и поэтому они без всякой погрешности переносят свой профиль на деталь. Более того, для черновых резцов, не дающих окончательного размера на детали, передний угол можно давать И-отрицательный (с целью усиления тела резца). Но благодаря [c.190]

Рис. 10. Схемы встречного и попутного точения для обработки тел вращения а — общий случай б— попутное в — встречное

Эффективность применения нового процесса в значительной степени зависит от выбранной схемы резания — способа съема припуска. Одна из схем, использованная при попутном точении, показана на рис. 11, а. Резцы 7, последовательно вступая в обработку, прорезают канавки треугольной формы. Оставшиеся гребешки снимаются резцами 2 прямоугольной формы. [c.191]

Рис. 11. Схемы резания при попутном точении резцами

Вместе с тем в новой схеме попутного точения условия работы резцов существенно отличаются от условий работы резцов предыдущей схемы. На рис. 11, б показаны все этапы последовательной работы одного резца. В момент соприкосновения резца с заготовкой врезание его вершины А осуществляется по основному металлу. Размерная поверхность 0i образуется режущей кромкой АВ, работающей только по основному металлу. По корке (черной поверхности) 02 работает другая режущая кромка АЕ, которая не принимает участия в образовании размерной поверхности. Обработка черновой поверхности производится не одной и той же точкой режущей кромки АЕ, а всей ее длиной, т. е. здесь использован принцип бегущего контакта. [c.192]

Длительная эксплуатация стенда попутного точения показала, что поворот резцов на-угол Я = 15-н20° позволяет осуществлять направленный отвод стружки. [c.193]

Зависимость силы резания при попутном точении от скорости представлена на рис. 12, в. Параметры резцов остаются прежними. [c.194]

При попутном точении, в зоне высоких скоростей, нарост на резце наблюдается крайне редко, существенно уменьшаются силы трения по передней поверхности резца. [c.195]

Стойкость резцов при попутном точении выше, чем при обычной токарной обработке. Это объясняется целым рядом факторов меньшими силами резания Р (на 25—40%), меньшим налипанием на резец, благоприятной трансформацией углов и главное кратковременным участием резца в работе (порядка десятых долей секунды). Вследствие кратковременной работы резца твердый сплав имеет малые тепловые деформации и структурные изменения. Измерение температуры резца методом естественной термопары при попутном точении детали из стали 10 при режимах v = [c.195]

Именно этой цели — повышению производительности и эффективности автоматизированного оборудования, созданию прогрессивных технологических процессов и конструкций машин и механизмов — была подчинена в течение многих лет деятельность Г. А. Шаумяна как технолога и конструктора. Будучи глубоким знатоком процессов токарной обработки и конструкций токарных автоматов, он пришел к выводу, что классические, традиционные схемы технологических процессов и машин в основном исчерпали себя. Качественный скачок в повышении производительности машин и точности обработки может быть обеспечен только на основе принципиально иных, нетрадиционных инженерных решений, связанных с трансформацией углов резания в процессе обработки, созданием токарных автоматов непрерывного действия. Им были разработаны методы попутного точения и фрезоточения, основанные на попутном движении заготовки и многолез- [c.7]

Следующим этапом явилось создание многопозиционных схем обработки попутным точением. В начале 70-х годов по проекту автора на Киевском заводе станков-автоматов был построен первый опытный образец 12-шниндель-ного автомата попутного точения непрерывного действия, где обрабатываемые изделия закреплялись в шпинделях непрерывно вращающегося ротора, а комплект инструментов располагался неподвижно, рассредоточенный по периферии окружностп ротора . При бесперебойной работе этот автомат за 6 с полностью обрабатывал кольцо (вместо 30—40 с, затрачиваемых на обычных многошпиндельных автоматах последовательного действия). [c.90]

В сборник помещены следующие статьи технический прогресс, автоматизация производственных процессов и ее экономическое обоснование комплексное исследование автоматических линий требования к надежности автоматических линий развитие прокатных станов за 50 лет автоматизация процессов при сварке прогрессивная технология и станки попутного точения автоматическая ориентация электродов по стыку перспективы развития, методы и средства совершенствования конденсаторной сварки режущие свойства и износ алмазноабразивных инструментов развитие и формирование научных основ технологии машиностроения критерий оценки машин и технологии обработки металлов давлением современные проблемы научной организации труда низкотемпературное цианирование как новый процесс упрочнения стальных и чугунных деталей борьба с производственным шумом в комплексных автоматических линиях. [c.2]

На рис. 1 представлен общий вид нового двухсуппортного токарного полуавтомата попутного точения, спроектированного и изготовленного на Ереванском станкозаводе им. Дзержинского совместно с МВТУ. По своей кинематике и конструктивному исполнению станок значительно проще обычных моделей токарных станков. В нем нет таких конструктивных элементов, [c.175]

Рис. 1. Общий вид двухсуппортного полуавтомата попутного точения

Черновая обработка осуществлялась широкими резцами, а окончательная—специальными фасонными резцами. В отличие от попутного точения, где каждый резец снимает весь припуск (2 — 3 мм), здесь на каждый зуб протяжки приходится съем стружки толщиной всего 0,04—0,2 мм. Необходимость разворота резцов на угол X требовала сложного коррегирования при их заточке. [c.177]

Таким образом, особенность новых станков попутного точения заключается в том, что сложный профиль деталей тел вращения обеспечивается комбинированием стандартных резцов, а не за счет копирования или программирования формы. Следовательно, отпадает необходимость в использовании таких общеустановившихся методов формообразования, как применение сложных кулачковых систем, гидрокопировальных и электрокопировальных устройств, сложных электрических схем при обработке деталей на станках с программным управлением. [c.177]

Новый станок попутного точения предназначен для обработки деталей типа колец, втулок, зубчатых колес, фланцев к т. п. Конструкция станка обеспечивает переналадку с одного типа детали на другой в течение 20—30 мин, что позволяет его использовать в серийном, а в некоторых случаях и в мелкосерийном производстве. Высокие технические показатели нового станка попутного точения обеспечивают получение большого экономического эффекта. Например, при обработке заготовки зубчатого колеса коленчатого вала к автомобилю ГАЗ-51 производительность станка увеличивается в 3 раза, что дает годовую экономию 10 000 руб. на программу 300 000 деталей в год по сравнению с действующей технологией изготовления на Ереванском заводе автозапчастей. Одновременно в 3,5 раза сокращаются производственные площади. [c.178]

Таким образом, повышение жесткости станка попутного точения лимитируется уже малой жесткостью шпинделя (принимаем L = onst в обоих случаях) [c.179]

Измеренная жесткость суппортов на станках попутного точения /, = 600 + 2000 Мн м (60 000 + 200 000 кПмм), т. е. в 20— 100 раз выше жесткости суппортов на токарных станках. При [c.179]

В лаборатории Станки и автоматы МВТУ были проведены исследования обработки подшипниковых колец на полуавтомате попутного точения. Партия внутренних колец шарикоподшипника 310/02 обрабатывалась при режимах и= Ъ0- 1Ъ м мин 5 — мм1об материал кольца — сталь ШХ15. [c.181]

При обычных методах токарной обработки на повышенных скоростях резания свыше 150 м1мин деталь подвергается интенсивному нагреву. При попутном точении на тех л<е режимах обработки деталь практически не нагревается. Это объясняется тем, что наибольшее количество тепла отводится стружкой (60—65%), примерно 25—30% тепла уходит в окружающее пространство и с охлаждающей жидкостью. В результате погрешности детали от температурной деформации минимальны. [c.182]

Для небольших глубин резания (0,1—0,2 жж), типичных для протягивания, величины углов м ит незначительны. Например, при обработке муфты синхронизатора припуск для чистового прохода по наружной поверхности составляет 0,2 мм на сторону. Радиус окончательно обработанной поверхности равен 47,5 мм. Двухсуппортной полуавтомат, предназначенный для обработки этой детали методом попутного точения, имеет межцентровое расстояние Л = 240 мм. Тогда наибольшие значения углов соо и т,, равны Тц = 442 Юд = 1°10, а их сумма Тд + (Од = 5°52. [c.189]

Для измерения силы резания Р на станке попутного точения был сконструирован специальный тензометрический стакан, встраиваемый в двухчервячный привод суппорта. Такая система измерения позволила получить характер изменения сил в течение всего цикла обработки последовательно всеми резцами. Сила Ру измерялась по деформации шпинделя специальным датчиком, Для контрольного измерения силы Р параллельно записывалась расходуемая мощность. [c.193]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...