Оборудование для закалки термической обработки

Термическое — для цементации, термической обработки деталей паровозов, оборудования и инструментов, закалки токами высокой частоты. [c.88]

Метод формирования по характеру выполняемых операций состоит и том, что все оборудование, предназначенное для выполнения определенных операций термической обработки, сосредоточивают в одном месте цеха. Например, оборудование для цементации устанавливают на одном участке цеха, оборудование для закалки цементованных изделий — на другом и т. п. [c.1547]

Для индивидуального и серийного способов производства характерным является совмеш,ение в едином термическом цехе (или отделении) всех процессов термической обработки как деталей машин основного производства, так и инструментов и штампов. Оборудование в этих цехах в своем большинстве универсального назначения и только для отдельных специфических процессов, например для азотирования, для закалки инструментов из быстрорежущей стали и т. п., оно является специализированным. Особенности термической обработки инструментов и штампов привели, однако, к организации на некоторых заводах двух цехов (отделений) термического — для деталей основного производства и инструментально-термического. [c.155]

Поверхностная закалка деталей т. в. ч. представляет собой прогрессивный способ термической обработки, отличающийся высокой производственной культурой, технологичностью и повышением качества деталей. Преимуществом этого метода является возможность размещения установок в станочных линиях, а также возможность автоматизации процесса закалки. Однако его применение связано с значительными затратами средств на изготовление индукторов для нагрева, которые часто приходится конструировать и изготовлять для данной детали, в то время как оборудование для цементации является универсальным. [c.125]

Поэтому в массовом и серийном производстве, когда количество изготовляемых деталей оправдывает расходы на оборудование и оснастку для поверхностной закалки т. в. ч., предпочтение следует отдать этому методу термической обработки. В противном случае оптимальным вариантом будет цементация. [c.125]

Отклонение микро-структуры по виду, количеству и величине структурных составляющих от требований стандарта Нарушение технологии термической обработки заниженная температура нагрева, приводящая к неполной закалке Уточнение и строгое соблюдение режимов термической обработки Проверка исправности работы оборудования для термической обработки [c.482]

Оборудование термических цехов делится на основное, дополнительное и вспомогательное. Основное оборудование предназначено для выполнения технологических процессов термической обработки. Оно включает печи, ванны, установки токов высокой частоты (в том числе для нагрева в электролите и пламенной закалки), закалочные баки и машины, оборудование для обработки холодом и др. [c.169]

Содержание углерода в нитроцементованном слое деталей составляло около 0,8%, азота — около 0,3%. При выборе оборудования для нитроцементации с непосредственной закалкой необходимо учитывать особенности термической обработки мелких деталей, изложенные выше. [c.564]

К основному относится оборудование, применяемое для непосредственного выполнения технологических процессов термической обработки, которые связаны с нагревом и охлаждением металла печи, ванны, установки пламенной закалки, установки ТВЧ, закалочные баки и т. д. [c.72]

В современном машиностроении широко применяются различные плавильные и нагревательные устройства (печи), а в таких цехах, как литейные и термические, они являются основным оборудованием и используются для плавления черных и цветных металлов, сушки литейных форм и стержней, нагрева для термической и химико-термической обработки (закалки, нормализации, отжига, отпуска, цементации). В прокатных и кузнечнопрессовых цехах печи применяются для нагрева металлов перед обработкой давлением. [c.5]

В современных кузнечных цехах первичную термическую обработку осуществляют на специально оборудованных пламенных и электрических печах проходного типа. Построены и эксплуатируются агрегаты для нормализации и улучшения поковок. Агрегаты для улучшения состоят из смонтированных последовательно печи для нагрева под закалку, резервуара для закалочной среды (воды или масла) и печи для нагрева под отпуск с камерой для последующего охлаждения. Поковки перемещают в них с помощью конвейеров, а регулирование температуры нагрева и скоростей охлаждения при термообработке осуществляют автоматически специальной аппаратурой. [c.170]

Термическая обработка малогабаритных штампов и их деталей осуществляется аналогично термической обработке режущего инструмента и деталей штампов для холодной штамповки и производится на том же оборудовании. Термическая обработка крупногабаритных штампов и их деталей производится на специальном оборудовании, что обусловлено необходимостью получить большую глубину закалки (для обеспечения высокой стойкости штампов). При этом не предъявляются требования к сохранению формы и размеров детали, поскольку механическая обработка выполняется после термической. [c.110]

ПРОЦЕССЫ. РЕЖИМЫ И ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ 9. Рекомендуемая частота тока при закалке т. в. ч. на заданную глубину [c.618]

Технологией термической обработки предусматривается выбор операций и режимов термической обработки в соответствии с условиями обработки и работы деталей машин, конструкций, инструментов, а также требованиями, предъявляемыми к структуре и свойствам материалов ГОСТами и техническими условиями. Технологические процессы термической обработки стали (выбор операций и режимов) основываются на теории фазовых превращений при нагреве и охлаждении, изложенной в предыдущей главе. Режимы термической обработки для конкретных деталей выбирают по соответствующим справочникам [4, 5]. Необходимое для термической обработки оборудование подразделяют на основное, дополнительное и вспомогательное. К основному относят оборудование для нагрева (нагревательные печи, ванны, аппараты и установки), для охлаждения после закалки (закалочные баки, машины и прессы) и для обработки холодом (холодильные установки) к вспомогательному — установки для приготовления защитных атмосфер и охлаждения закалочного масла к дополнительному — установки для очистки от соли, масла или окалины (моечные машины, травильные установки, дробеструйные аппараты) и устройства для правки и гибки (правильные и гибочные прессы и машины). [c.124]

Технология термической обработки таит в себе огромные резервы повышения производительности труда. Настоящее мастерство и проявляется в умении вскрыть и использовать эти резервы. Это максимальное использование рабочего пространства печи в результате рациональной укладки деталей, применение приспособлений для одновременной закалки партии деталей, сокращение времени вспомогательных операций, механизация трудоемких работ, применение нового высокопроизводительного оборудования и, наконец, внедрение новых усовершенствованных технологических процессов, таких, как газовая цементация, обработка токами высокой частоты, изотермическая закалка, обработка холодом. В старое время оборудование и технологические процессы были значительно проще, но даже тогда на обучение мастерству термиста уходили многие годы. Приемы и методы работы перенимались бессознательно, вслепую. Это очень тормозило развитие и совершенствование производства. Сегодня основой мастерства термиста является хорошая теоретическая подготовка в сочетании с практическими приемами и навыками работы. [c.6]

В. Т. М. О по сравнению с Н. Т. М. О является операцией более легкой для технологического осуществления. Для проведения В. Т. М. О не требуется специальное оборудование, и оно может осуществляться в процессе ковки, прокатки и т. д. с использованием остаточного тепла В. Т. М. О могут подвергаться любые стали. При В. Т. М. О пластическая деформация производится при температурах выше температуры рекристаллизации, поэтому после пластической деформации необходимо немедленно проводить охлаждение (закалку), чтобы исключить возможность собирательной рекристаллизации аустенита. Оптимальная степень деформации при В. Т. М. 0 — 20—30%. Увеличение степени деформации приводит к развитию процесса рекристаллизации, уменьшение — к снижению упрочнения. В. Т. М. О начинает внедряться в отдельных отраслях машиностроения, так как она одновременно повышает показатели прочности и сопротивление вязкому разрушению. Упрочнение, полученное при В. Т. М. О, сохраняется при повторной термической обработке (закалке, высоком отпуске), поэтому сталь после В. Т. М. О можно подвергать высокому отпуску, обрабатывать резанием, а затем проводить закалку (с кратковременной выдержкой) и низкий отпуск. При этом деталь приобретает повышенную прочность. [c.77]

Впервые процесс газовой цементации был предложен и практически применен П. П. Аносовым еще в тридцатых годах прошлого века. Газовая цементация является основным, наиболее совершенным процессом химико-термической обработки как для серийного, так и для массового производства и имеет преимущества по сравнению с цементацией в твердом карбюризаторе 1) значительно сокращается длительность процесса, что достигается благодаря более быстрому прогреванию деталей (до температуры, когда начинается насыщение углеродом) и лучшим условиям контакта углерода с деталями 2) возрастает пропускная способность оборудования, растет производительность труда 3) улучшаются условия труда, появляется возможность автоматизации управления процессом 4) появляется возможность непосредственной закалки деталей с цементационного нагрева. [c.114]

В процессе цементации и последующей закалки на мартенсит изменяются размеры и форма деталей под влиянием различных напряжений остаточных (от предыдущей обработки), термических (образовавшихся при нагреве и охлаждении), структурных (возникающих в результате фазовых и структурных превращений) и внешних (под действием собственной массы деталей или массы садки). Для уменьшения коробления и стабилизации размеров деталей в процессе насыщения и последующей термической обработки могут быть рекомендованы подготовка структуры и снятие наклепа после предварительной обработки правильная укладка, фиксация и транспортировка деталей на приспособлениях стабилизация всех технологических параметров химикотермической обработки правильный выбор применяемого оборудования повышение равномерности нагрева и охлаждения (например, закалка в горячем масле с температурой 160—180° С) повышение равномерности насыщения (принудительная цирку- [c.131]

Ограничение числа применяемых в промышленности типоразмеров прямых электродов и их стандартизация позволили организовать централизованное производство. В настоящее время освоено централизованное производство прямых электродов из прутков хромовой бронзы, включая операции термической обработки с целью повышения стойкости электродов. Изготовление электродов для точечной сварки начинается с рубки на заготовки прутков, поступивших с металлургического завода. Эту операцию выполняют на кривошипном прессе, оборудованном устройством для механизированной загрузки и выгрузки деталей. Далее, после нагрева заготовок в толкательной печи и закалки, на кривошипных прессах выполняются операции объемной штамповки электродов. Штамповка включает следующие операции формовку рабочей части, обратное выдавливание с образованием охлаждаемого канала и формирование посадочного конуса. [c.73]

Для обработки тонких и тончайших специальных сортов проволоки (нихрома, аустенитной и кислостойкой стали) предусмотрена закалка с нагревом в расплавленных солях. Агрегат 10 для закалки с нагревом в солях состоит из нагревательной печи, водяного закалочного бака, ванны электрического подтравливания с 1 % раствором серной кислоты, механической полировальной установки и намоточного и размоточного устройства. Рядом с агрегатами для закалки в солях располагается отделение со станками И тончайшего волочения. Готовая продукция поступает на промежуточный склад проволоки, а оттуда автотранспортом на заводский склад. Указанная планировка охватывает разнообразное оборудование и применима для осуществления разнообразной термической обработки проволоки. [c.193]

В качестве примера размещения оборудования для термической обработки на машиностроительных заводах массового производства приводим две планировки, принятые на автотракторных заводах. Одна планировка представляет термическое отделение при кузнечном цехе (первая термическая), а вторая соответствует отдельным участкам при механосборочном цехе (вторые термические) и отдельным поточным линиям. Термические отделения кузнечно-прессовых цехов на автотракторных заводах массового производства чаще всего раз мешаются в пролетах, замыкающих ряд параллельно расположенных кузнечных корпусов. На фиг. 116 приведена такая планировка термического отделения в двух замыкающих 24-метровых пролетах. Печи для термической обработки отжигательные 1, нормализационные 2, закалочные 3 расположены параллельно в один ряд, причем загрузочные столы печей находятся на одной линии и обслуживаются подвесными конвейерами 5, проходящими над загрузочными столами печей. Отпускные печи 4 находятся непосредственно за закалочными печами 3. Для закалки передних осей предусмотрены закалочно-вытяжные машины 6. В толкательных печах возврат поддонов к их загрузочным столам производится при помощи рольгангов или монорельсов 7. Поковки доставляются из трех кузнечных пролетов подвесными конвейерами 5 к загрузочным столам термических печей, снимаются с конвейера и загружаются в печи. После термической обработки детали разгружаются во втором пролете в специальные переносные ящики и доставляются кранами на контроль, дробеочистку и травление. Участок контроля твердости 8 состоит из наждачного станка для зачистки площадок, пресса Бринеля и столов для измерения отпечатка и осмотра. Травление поковок производится в двух конвейерных травильных установках 9 и крановой травильной машине 10. Дробеструйная очистка ведется в барабанах И непре рывного действия и на дробеструйных столах 12. Травильное и очистное отделения вынесены из основного цеха в пристрой и сообщаются с цехом подвесным конвейером и рельсовыми путями. После травления и дробеочистки поковки доставляются на пластинчатый транспортер 13 для инспекторской приемки. Часть деталей проходит прав ку и чеканку на молотах и прессах 14. После окончательной приемки поковки направляются на промежуточный склад готовых поковок. [c.224]

Участок для закалки зубьев шестерен токами высокой частоты показан на фиг. 117, е. Расположение его оборудования аналогично предыдущему. Шестерни по рольгангу 1 поступают к столам 2 трех закалочных станков 3. После закалки зубьев шестерни проходят низкий отпуск в четырех шахтных вентиляторных печах 4 и дробеструйный наклеп впадины зуба на дробеметах 5. Закалочные станки питаются от машинных генераторов, сосредоточенных в помещении 6, Термическая обработка шестерен из улучшаемых сталей проводится на участке, показанном на фиг. 117, ж. [c.227]

Универсальная установка для закалки т. в. ч. кроме высокочастотного генератора включает станок, обеспечивающий вращение и поступательное перемещение детали, индукторы, систему охлаждения, нагревательное оборудование повышенной частоты (высокочастотный понижающий трансформатор и батарею конденсаторов), пульт управления. Поверхностная закалка с нагревом токами высокой частоты имеет большие преимущества перед другими видами термической обработки, так как позволяет вести процесс на требуемую глубину с минимальными припусками на обработку, не вызывая деформации и окалины детали. Ввиду кратковременности операции производительность процесса весьма высокая. [c.314]

Агрегаты для термической обработки проволоки и ленты состоят из размоточного устройства. распределительных и тянущих роликов, ванн для обезжиривания и промывки печей, закалочных баков и другого оборудования в комплект поставки агрегатов входит только электротермическое оборудование — электропечи, закалочный бак, охлаждающий муфель, ванна для изотермической закалки. [c.342]

Одной из основных задач термической обработки графитизированной стали, используемой в узлах трения, является перевод части углерода из связанного состояния в графит. Изменяя степень графитизации, форму, величину и распределение графитных включений, а также структуру матрицы, можно в широких пределах изменять свойства графитизированных сталей. Для деталей сменного оборудования металлургических заводов, для которых не может быть использована закалка, важное значение приобретает рациональный выбор химического состава и режима отжига, обеспечивающих получение требуемой структуры и свойств. Состав исследованных сталей приведен в таблице. [c.214]

Общая классификация оборудования для термической обработки приведена в табл. 2 и табл. 2а в последней таблице особо выделено оборудование, применяемое при закалке. [c.1073]

Расчет технологической себестоимости термической обработки с достаточной степенью точности проводят на основе стоимости пече-часа работы оборудования. Стоимость пече-часа рассчитывают по каждому виду обработки (нормализации, отжигу, закалке, иитроцементации и т. п.), что особенно важно для универсального оборудования, в котором вследствие изменения вида термической обработки происходит значительное изменение часовой производительности. [c.119]

Основными видами термической обработки мелких деталей являются нитро-цемептация, цементация, светлая закалка, безокислительный отжиг с применением контролируемых атмосфер и отпуск. Для осуществления этих процессов в массовом производстве могут быть рекомендованы отечественные специальные конструкции термического оборудования. [c.563]

Технология и оборудование для термической обработки дисков с нагревом ТВЧ. Для дисков сеялок из стали 65Г разработана и рекомендуется следующая технология термической обработки закалка ТВЧ при 900 °С в водоохлаждаемых штампах, отпуск в штампах с индукционным нагревом до 450—500° С, охлаждение на воздухе в стопке. После такой обработки твердость и коробление дисков сеялок соответствуют техническим условиям (табл. 3), структура стали представляет собой троостит или троосто-мартенсит. [c.569]

Термическая обработка сплавов на железоникелевой основе. Для оборудования производства серной кислоты применяют сплавы 06ХН28МДТ и 03ХН28МДТ. Для достижения максимальной коррозионной стойкости и для устранения о-фазы в структуре стали эти сплавы подвергают закалке по режиму нагрев до 1100— 1150° С, выдержка при толщине стенки до 15 мм 30 мин, свыше 15 мм 15 мин -Ь + 1 мин на 1 мм максимального сечения, охлаждение в воде или иа воздухе. [c.672]

СКЗ-4.30.1/7-Б2 СКЗ-6.30.1/9-Б2, отпускные печи моделей СКЗ-4.30.1/7-Б2 СК3 6.30.1/7-Б2, бак и закалочные печи модели БКМ-6.25-БЗ баки для замочки модели БКВ-6.10-Б4, машины моечного типа МКП-6.20-БЗ) или на специальном оборудовании, изготовляемом самими предприятиями. Среди специального оборудования для термообработки инструментов применяются автоматические линии термообработки и очистки концевого инструмента, на которых выполняется целый комплекс операций. Например, на линии модели ТХА15 для закалки, отпуска, очистки сверл, зенкеров, разверток из быстрорежущей стали предусмотрены следующие операции нагрев лапок, охлаждение лапок, первый подогрев рабочей части, второй подогрев рабочей части, окончательный нагрев, предварительное охлаждение, окончательное охлаждение, первый отпуск, охлаждение, второй отпуск, охлаждение, выварка, травление, промывка в холодной воде, нейтрализация, пассивирование. Внедрение автоматических линий термической обработки на специализированных заводах позволяет повысить производительность труда и качество термообработки (режимы работы линии на каждую партию инструментов устанавливаются по контрольным шлифам, в линии предусмотрен жесткий временной контроль операций и т. д.). Для снижения кривизны концевых инструментов в процессе термообработки иногда осуществляют его правку между вращающимися валиками на специальных установках. Правка при этом происходит за счет повышения пластичности быстрорежущих сталей в зоне температур мартенситного превращения (- 270 °С). По этому принципу работает установка модели ВИ23 для правки сверл в составе автоматической линии модели ТХА45 на Сестрорецком инструментальном заводе им. Воскова. Введение правки в состав операций автоматической линии устраняет необходимость править инструменты после термообработки, обеспечивает достаточную прямолинейность заготовок инструментов, для последующей обработки на автоматизированном оборудовании. В частности, при заточке сверл на современных заточных автоматах одним из основных требований к заготовке является ее малая кривизна, так как при определенной величине последней заготовки сверл не подаются в зажимные цанги автоматов. Применение агрегата для правки заготовок сверл во время их термообработки позволяет решить эту проблему. [c.353]

Термический участок цеха предназначен для выполне- 1 ния всех процессов термической и химико-термической обработки деталей оснастки и инструмента как в форме заготовок, так и после обработки на станках. Термический участок, как правило, бывает изолирован от всех остальных участков и служб инструментального цеха. В состав оборудования участка входят газовые, нефтяные или электрические нагревательные печи, тигельные печи с электрообогревом, ванны с электрообогревом для расплавления солей, ванны с обогревом или охлаждением закалочных растворов и масла при закалке. Участок оснащается приборами для контро- [c.6]

Индукционная закалка с нагрева токами высокой частоты, по сравнению с существующими методами поверхностного упрочнения деталей, имеет ряд ценных преимуществ, главными из которых являются следующие 1) резкое сокращение времени обработки 2) возможность полной автоматизации процесса и получения однородных результатов обработки (по структуре, твёрдости и глубине слоя), а также повышение экоплоатацион-ных характеристик изделий 3) сокращение производственных площадей, занятых под оборудование для термической обработки 4) резкое улучшение условий труда. [c.5]

Преимуществом метода газопламенной закалки является простота и универсальность применяемого оборудования, а основной недостаток заключается в трудности регулирования оптимальной температуры нагрева без специальных малоинерционных устройств, обеспечивающих автоматическое регулирование температуры. За последние годы разработаны и внедряются в практику устройства для автоматического регулирования температуры нагрева при газопламенной закалке (миллископы), что позволяет более широко использовать данный метод поверхностной термической обработки. [c.617]

Глубоко неправ тот, кто считает, что с развитием техники профессиональное мастерство утрачивает свое значение. Нет, оно становится еще более необходимым и приобретает новый смысл. Знания, приемы и средства работы термистов совремев-ного термического цеха должны быть несравненно более высокими, разнообразными и надежными, чем у старых кузнецов-термистов. Сейчас термическая обработка на заводах производится в специальных цехах или отделениях, где имеется сложное механизированное оборудование и приспособления, облегчающие труд рабочего и повышающие его производительность. Доля физического труда становится все меньше, но зато усложняется сама обработка. В настоящее время применяют такие виды ее, какие раньше не были известны, например, закалку токами высокой частоты, обработку холодом и многое другое. Бот почему мастерство термиста сегодня сложнее, шире и многограннее, чем было раньше. Чтобы овладеть им, нужно не просто механически перенимать приемы и методы работы, а требуется хорошее понимание сущности всех процессов, происходящих в металле при термической обработке, для того,- чтобы сознательно управлять ими. Требуется хорошее знание устройства оборудования, чтобы наилучшим образом использовать его. Нужна более высокая культура производства, чтобы обеспечить многообразные требования, предъявляемые к качеству деталей современных машин. [c.6]

На многих заводах успешно работают поточные линии и агрегаты для закалки с отпуском массовых деталей. Особое внимание при организации поточных линий обращается на механизацию и автоматизацию оборудования для межоперацион-ного транспорта, контрольных и вспомогательных операций и, главным образом, на автоматизацию загрузки деталей в первый агрегат потока — в закалочную печь, так как от загрузки деталей в закалочную печь зависит темп работы всего потока. В качестве примера высокопроизводительной автоматической поточной линии может служить автоматическая конвейерная зака-лоч но-отпускная линия, построенная иа харьковском заводе Свет шахтера , для термической обработки деталей тяговой цепи скребковых транспортеров (фиг. 97). Линия производительностью 1 т час состоит из закалочной конвейерной газовой печи, отпускной конвейерной газовой печи и передаточных механизмов. Из приемного бункера 1 детали по загрузочному конвейеру 2 и лотковому питателю 3 загружаются на ленточный конвейер 4 закалочной печи 5, по которому, двигаясь непрерывным потоком, проходят зону нагрева и зону, выдержки и затем поступают в закалочный бак 6 с маслом для охлаждения. Детали из закалочного бака пластинчатым конвейером 7 передаются на панцирный конвейер 8 отпускной печи 9, пройдя которую, поступают в бак 10 с эмульсией. Пластинчатым конвейером 11 из бака с эмульсией детали выносятся наверх и высыпаются в специальную тару для дальнейшей транспортировки. Блокировка электродвигателей механизмов, входящих в состав поточной линии, обеспечивает непрерывность работы. Топливом для печей служит смесь природного и генераторного газа. Печи в такой линии могут обогреваться и электроэнергией, в этом случае после закалки детали должны промываться. [c.174]

Термическая обработка шариков и роликов. Высокие требования, предъявляемые к твердости и однородности структуры на поверхности шариков, и роликов, заставляют внимательно относиться к выбору закалочного оборудования. Наилучшими агрегатами для нагрева под закалку шариков и роликов мелких и средних размеров (шариков диаметром до 50 мм и роликов диаметром до 30 мм) являются барабанные печи (с вращающимся муфелем). В них шарики и ролики движутся поступательно и вращаются, что обеспечивает равномерный нагрев. [c.242]

В качестве основного оборудования для термической обработки толстых листов используются преимущественно камерные печ]1 с выдвижным подом или камерные печи с обслуживанием загрузки и выгрузки листов напольными мащинами. Печи для отпуска снабжаются принудительной циркуляцией атмосферы при помощи вентиляторов [109]. При применении нормализации для обеспечения высокой производительности нагрева тонких и средних листов производится в роликовых и толкательных печах поточного производства. В качестве примера планировки на фиг. 96 приведен термический цех для закалки и отпуска толстых листов с камерными печами, имеющими внещнюю механизацию [115]. Листы поступают по железной дороге и складываются краном на стеллажи 1, откуда напольной машиной 2 загружаются в подогревательные печи 3, а затем с закалочные печи 4. Ох чаждение при закалке происходит до температуры 250° в воде в специальных закалочных прессах 5 со струйчатым устройством. [c.171]

Основные отрасли машиностроения начали создаваться и раз-виваться в больших масштабах в России только в годы первых пятилеток. В короткие сроки были созданы автомобильная и трак торная промышленность, станкостроение и другие отрасли машиностроения. В 1924 г. были выпущены Московским автомобильным заводом первые советские автомобили, в 1925 г. начат выпуск гру зовых автомобилей Ярославским заводом. С этого же времени организуется серийнсе производство тракторов на Ленинградском заводе Красный путиловец . С 1930 г. был развернут массовый выпуск тракторов для сельского хозяйства, построены и пущены новые специализированные тракторные заводы в Сталинграде (1930 г.), Харькове (1932 г.), Челябинске (1933 г.). Подводя итоги первой пятилетки, И. В. Сталин отметил среди ряда достижений советского машиностроения создание автомобильной и тракторной промышленности У нас не было тракторной промышленности. У пас она есть теперь. У нас не было автомобильной промышленности У нас она есть теперь . Дальнейшее развитие машиностроения вывело нашу страну в число передовых по производству автомобилей, тракторов и других сложных машин. С развитием массового производства в машиностроении совершенствовалась технология термической обработки. Учеными, инженерами и передовыми рабочими разрабатывались и внедрялись новые методы термической обработки (газовая цементация, высокотемпературное цианирование, азотирование, изотермическая обработка, высокочастотная закалка и т. д.). Внедрение механизированного и автоматизированного оборудования преобразило вид термических цехов и дало возможность включить их в цикл общезаводского технологического потока. Непрерывное совершенствование технологических процессов, оснащение заводов передовой техникой и высокопроизводительным оборудованием, ком плексная автоматизация и механизация процессов способствовали внедрению поточных методов обработки. Одновременно автоматизируются контрольные и вспомогательные операции, управление обо рудованием и поточная линия переходят в свою высшую форму организации — в автоматическую линию, далее в систему автоматических линий и в заводы-автоматы. В настоящее время на наших заводах имеются полностью автоматизированные поточные линии для термической обработки ряда деталей. Примером завода-автомата может служить завод по изготовлению и термической обработке автомобильных поршней [116]. [c.208]

На фиг. 117 приведена планировка ряда отделений и участков термической обработки при механосборочном цехе автотракторного завода. Большое отделение для термической обработки в цехе шасси отводится для обработки цементируемых деталей (фиг. 117, а). Отделение имеет следующее основное оборудование четыре методических печи газовой цементации 1, пятнадцать муфельных шахтных печей 2 газовой цементации типа ШГЦ, четыре методических толкательных закалочных печи 3, сблокированных с методическими печами газовой цементации, три карусельных закалочных печи 4 для нагрева под закалку шестерен, дисков и других деталей, проходящих цементацию в шахтных печах две методические конвейерные печи 5 для низкого отпуска цементируемых деталей и тринадцать вентиляторных шахтных отпускных печей 6. Закалочные печи снабжены закалочными баками 7 для закалки кулачковых валиков предусматривается закалочная машина 8, а для закалки шестерен и дисков — закалочные прессы 9. Перед отпуском детали отмываются от масла в моечных машинах 10. Детали, подлежащие цементации, подаются из механического цеха подвесным конвейером 11 или автокарой на промежуточный склад отделения, а оттуда к ваннам омеднения 12 и печам газовой цементации 1 м 2 подвесным конвейером 13. После газовой цементации часть деталей проходит размеднение в специальных ваннах 14 и конвейером 15 доставляется к закалочным печам 3. Пройдя закалку и отпуск, детали очищаются от окалины, принимаются отделом технического контроля и передаются на шлифовальный участок цеха шасси и далее на сборку. [c.225]

Необходимо учитывать, что для нитроцементованных зубчатых колес опасно даже частичное обезуглероживание поверхности при повторном нагреве под закалку в атмосфере воздуха или при переносе изделий из закалочной печи в бак. При этом резко ухудшаются механические свойства, в особенности снижаются сопротивление усталости и ударная вязкость, даже при наличии оптимальной суммарной концентрации углерода и азота. Таким образом, даже при химико-термической обработке колес с использованием наиболее прогрессивного оборудования в поверхностной зоне цементованного или нитроцементованного слоя могут образоваться дефектные и немартенситные структуры. В результате снижается сопротивление усталости и контактная выносливость зубчатых колес. Для предотвращения образования указанных дефектов в периферийных зонах цементованного и нитроцементованного слоя на расстоянии до 0,2 мм от поверхности используются различные способы. Такие способы базируются на рациональном выборе системы легирования сталей и на совершенствовании режимов насыщения зубчатых колес углеродом и азотом. Однако на сопротивление усталости зубчатых колес весьма существенное влияние оказывает и интенсивность охлаждения изделий при закалке. [c.441]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...