Особенности термической обработки инструментов

Для индивидуального и серийного способов производства характерным является совмеш,ение в едином термическом цехе (или отделении) всех процессов термической обработки как деталей машин основного производства, так и инструментов и штампов. Оборудование в этих цехах в своем большинстве универсального назначения и только для отдельных специфических процессов, например для азотирования, для закалки инструментов из быстрорежущей стали и т. п., оно является специализированным. Особенности термической обработки инструментов и штампов привели, однако, к организации на некоторых заводах двух цехов (отделений) термического — для деталей основного производства и инструментально-термического. [c.155]

ОСОБЕННОСТИ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ИНСТРУМЕНТОВ 135 [c.135]

ОСОБЕННОСТИ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ИНСТРУМЕНТА [c.16]

Материал и технология изготовления режущего инструмента для проведения испытаний на обрабатываемость принимаются в соответствии с ГОСТ 2625-44. При изготовлении резцов должны быть по возможности соблюдены идентичные условия механической и особенно термической обработки (закалка и отпуск) и заточки. Твёрдость режущих граней, проверенная в нескольких точках, должна находиться в пределах 63—65 Структура [c.281]

ОСОБЕННОСТИ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫХ ИНСТРУМЕНТОВ [c.44]

Если в стали вольфрама будет 8,5—19%, а хрома 3,8—4,4%, то инструмент, изготовленный из такой стали, выдерживает в процессе резания температуру нагрева до 550—600° (фиг. 10, кривые 7 и 9), не теряя особенно при этом своих режущих свойств. Такая сталь называется быстрорежущей. После правильной термической обработки инструмент из быстрорежущих сталей имеет твердость / с = 62 ч- 65 и может работать на скоростях резания, в 2—3 раза превышающих скорости, допускаемые инструментом, изготовленным из инструментальной углеродистой стали. [c.14]

Каковы особенности термической обработки измерительного инструмента [c.167]

ОСОБЕННОСТИ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ИЗМЕРИТЕЛЬНЫХ ИНСТРУМЕНТОВ [c.135]

Развитие машиностроения и, особенно, массовое производство машин, приборов и инструментов наложило свои специфические особенности на развитие и совершенствование процессов термической обработки. Это развитие происходило в направлении разработки новых технологических процессов, совершенствования и интенсификации существующих, разработки более производительного оборудования, его механизации и автоматизации, улучшения организации производства со все большим внедрением процессов термической обработки. [c.146]

Требуется особенно внимательный подход к выбору инструментального материала, геометрии инструмента и его термической обработке и заточке. Для повышения производительности рекомендуются вольфрамо-молиб-деновые быстрорежущие стали с твердостью после термической обработки HR 70, обеспечивающие многократную стойкость сравнительно с резцами Р18. Во всяком случае для резания труднообрабатываемых аусте- [c.330]

В технологии восстановления инструмента, особенно режущего и измерительного, как правило, не применяется термическая обработка, поскольку это приводит к искажению из-за термических деформаций геометрических форм и размеров инструментов. [c.144]

Таким образом, после обработки на наследственное упрочнение получаются механические свойства по показателям прочности, пластичности и ударной вязкости значительно выше, чем после обычной термической обработки, и они приближаются к свойствам, достигаемым при ВТМО. Тем самым открывается широкая возможность использования ВТМО с деформацией прокаткой и особенно ковкой для производства высокопрочных деталей машин, инструментов и других изделий. [c.55]

Легирующие элементы — никель, хром, марганец, молибден и другие, увеличивая прочность и вязкость стали, как правило, ухудшают ее обрабатываемость режущим инструментом. Особенно сильно ухудшают обрабатываемость стали те элементы, которые не только упрочняют феррит, но и повышают его ударную вязкость, например никель. Элементы-карбидообразователи также понижают обрабатываемость стали вследствие повышения ее твердости, но в этом случае обрабатываемость стали можно улучшить термической обработкой, например путем изотермического отжига или путем изотермической выдержки, используя ковочный нагрев. [c.346]

Качество термической обработки (закалки) удобно контролировать по величине зерна. Можно при этом руководствоваться правилом, что чем больше карбидов в структуре стали и чем больше их растворилось в аустените и выделилось при отпуске, особенно при температурах дисперсионного твердения, тем меньше должна быть величина зерна. Значительный опыт промышленности показывает, что лучший комплекс свойств в инструменте создается при величине зериа балла 9—11 (табл. 5). [c.379]

Если в ходе термической обработки необходимо достигнуть наименьшего коробления, например при закалке вырубных штампов, измерительного инструмента и т. д., то скорость охлаждения должна быть только такой, которая не вызывает большой разности температур, так, что в детали не возникнут достигающие предела текучести или еще большие напряжения, т. е. остаточные объемные деформации и коробление. В ходе отжига и термической обработки, предшествующей операции окончательной обработки путем снятия стружки, когда деформация имеет наименьшее значение и не вызывает особенных забот, слишком медленный нагрев экономически нецелесообразен. [c.146]

Под влиянием остаточных напряжений, создаваемых в обработанном поверхностном слое металла, структура последнего становится неустойчивой, она постепенно изменяется, и особенно быстро при температуре рекристаллизации, когда мелкозернистая структура переходит в крупнозернистую. В. Д. Кузнецов предполагает, что на практике детали иногда выходят из строя раньше срока вследствие изменения в них структуры обработанного слоя. Опыт показал, что остаточные напрял<ения можно уменьшить путем увеличения жесткости системы СПИД (станок — приспособление — инструмент — деталь), применения оптимальных режимов резания и геометрии инструмента (острые кромки, положительные передние углы), а также термической обработкой. [c.11]

Описанный выше типичный способ термической обработки приходится видоизменять также в зависимости от формы инструмента. Так, при закалке профильных резцов из быстрорежущей стали, когда оплавление кромок нежелательно, инструмент нагревают только до температуры 1100—1200° С, но при этом отпуск производится при температуре 225— 275° С, не выше, чтобы, уменьшая внутренние напряжения в инструменте, в то же время сохранить его твердость. Вместе с тем необходимо отметить, что температура закалки, обеспечивающая наиболее высокую красностойкость, не совпадает с температурой, способствующей получению максимальной прочности. Последнее особенно важно для мелких инструментов, которые обычно выходят из строя вследствие поломки до наступления нормального износа. Поэтому рекомендуется инструмент малого размера (1—3 мм) закаливать при более низкой температуре (табл. 5). В этом случае с повышением прочности одновременно уменьшается деформация инструментов. [c.30]

Выполненные работы дают основание заключить, что многие выявленные закономерности влияния методов и режимов шлифования высокопрочных сталей на их эксплуатационные характеристики справедливы и для титановых сплавов. Однако отмеченные выше специфические особенности титановых сплавов, такие как низкая теплопроводность, высокая химическая активность, способность к газонасыщению, особенно с ростом температур и др., вызывают необходимость особенно тщательно подходить к выбору параметров шлифования. При шлифовании титановых сплавов большое значение приобретает их способность к накоплению теплоты. Улучшая условия теплоотвода не только снижением температуры, но, главным образом, именно увеличением скорости теплоотвода, и по возможности исключая химическое взаимодействие сплава с материалом инструмента и средой, можно достичь меньшего искажения свойств поверхности детали. Здесь в большей мере, чем где-либо, имеет значение отработка режимов и условий шлифования не только конкретно для каждой марки сплава, но и для каждого вида его термической обработки. Кроме того, здесь велика роль наследственности— зависимости от свойств заготовки, от видов и режимов предшествующих обработок и т. п. [c.121]

Характер и содержание операций термической обработки обусловливаются конструктивными особенностями изготовляемого инструмента, техническими требованиями к нему, а также требованиями технологии механической обработки заготовки. [c.31]

К особенностям термической обработки инструментов из низколегированных сталей неглубокой прокаливаемости относится необходимость использования при закалке резких охлаждающих сред (табл. 1.4.4). Для уменьшения термических напряжений и коробления инструментов сложной формы из сталей 9ХС, ХВГ, 9ХВГ, ХВСГФ целесообразно вьшолнять неполную изотермическую (выдержка при 180-250 °С в течение 30-60 мин) или ступенчатую (охлаждение в горячих средах с температурой 150-220 °С с последующим переносом на воздух) закалку. [c.326]

К особенностям термической обработки низколегированных инструментальных сталей следует отнести необходимость использования резких охлаждающих сред (водные растворы солей или щелочей) для марок пониженной прокаливаемости, закаливаемых на максимальную твердость . Применительно к сталям типа 9ХС, ХВГ (9ХВГ), ХВСГ для уменьшения термических напряжений и коробления для инструментов сложной формы целесообразно использование неполной изотермической (выдержка при 180—250°С длительностью 30—60 мин) или ступенчатой (охлаждение в горячих средах температурой 150—220°С с последующим переносом на воздух) -р 4<алок. [c.17]

Брак при термической обработке — повышенная и пониженная твердость, несоответствие микроструктуры, пониженная стойкость инструмента, сквозная цементация, особенно часто встречаю-нтаяся у инструментов, изготовляемых из листового материала закалочные трещины и т. д. [c.440]

Для болто-заклёпочных Изделий (первая группа поковок) массового производства, выбор марки стали и термической обработки (особенно для матриц) имеет важное значение, так как инструмент во время работы сильно нагревается и подвергается постоянному и интенсивному охлаждению водой. [c.412]

В области химико-термической обработки большой вклад внесён в исследование и внедрение различных методов газовой цементации. Низкотемпературное газовое цианирование инструментальных сталей, разработанное отечественными заводами,—один из весьма эффективных методов повышения стойкости режущего инструмента. Советскими учёными также разработаны и применены новые методы нагрева при термической обработке — нагрев токами высокой частоты, нагрев токами промышленной частоты, нагрев в электролите,— позволяющие весьма рационально и экономично разрешать чрезвычайно сложные задачи современного машиностроения. Отечественная наука и практика рационализировали режимы термической обработки чугуна (сверхускоренный отжиг ковкого чугуна, изотермическая закалка серых чугунов и др.). Особенно большие работы проведены в области металлографии, термической обработки цветных металлов и сплавов. [c.476]

Особенно широкими технологическими возможностями характеризуются современные токарные станки с ЧПУ (например, станки 1П732Ф4, Ш732Ф4А). Кроме различных токарных работ с использованием специальных инструментальных шпинделей с вращающимся инструментом (сверлами, фрезами и т. п.) на них обрабатывают различные отверстия (в том числе и поперечные), фрезеруют канавки, лыски, пазы, нарезают резьбу (рис. 34). На таких станках возможна полная обработка деталей, если они не подвергаются термической обработке. Для выполнения этих переходов обработки шпиндель останавливается в фикси- [c.248]

Выборочный контроль предназначен для контроля отдельных элементов зубчатого зацепления после фрезерования, долбления, шевингования и окончательно изготовленных зубчатых колес. Выборочный контроль осуществляет контролер специальными приборами с записывающим устройством, установленными в комнате, хорошо защищенной от шума, рядом с участком изготовления зубчатых колес. В лаборатории контролируют погрешность профиля, погрешность направления зуба, разность шагов, радиальное биение, колебание МОР, уровень звукового давления, пятно контакта, отклонения длины общей нормали. Основными параметрами, которые определяют геометрию профиля зуба, являются погрешности профиля и направления зуба. Оба эти параметра измеряют на четырех равнорасположенных по окружности зубьях с обеих сторон профиля на одном приборе. После зубофрезерования и зубодолбления погрешности профиля и направления зуба обычно контролируют один раз в смену, а также после замены инструмента и наладки станка. В процессе шевингования контроль погрешностей профиля и направления зубьев осуществляют чаще, особенно по мере затупления ше-вера. Контроль проводят в начале смены, после замены инструмента, а также каждой 100-й детали с каждого станка. Результаты измерения контролер вносит в таблицу для каждого станка, что позволяет постоянно анализировать его работу. Пятно контакта и уровень звукового давления после шевингования проверяют у тех же зубчатых колес, у которых измеряли профиль и направление зуба. Разность шагов, радиальное биение и отклонение длины общей нормали контролируют по мере необходимости. Для контроля деформации в процессе термической обработки измеряют два зуба, расположенных под углом 180°. Погрешность профиля зуба измеряют в трех сечениях по длине зуба (середине и двух крайних), а погрешность направления - в трех сечениях по высоте (середине, головке и ножке). [c.355]

Строгание поверхностей моделей или заготовок для них необходимо производить проходным чистовым резцом с пластинкой из стали Р 9. Геометрические параметры резца у = 20°, а = 12°, 1 = 0°, ф = 45° радиус сопряжения режущих кромок при вершине Л = 1,0 мм. Твердость инструмента после термической обработки 58—62 HR . Основные особенности фрезерования и склейки тонкостенных моделей заключаются в следующем. Модель иногда приходится выполнять из нескольких заготовок. Размеры заготовок определяются требованиями обеспечения необходимой их жесткости при изготовлении, возможностями имеющихся металлорежущих станков и размерами режущего инструмента. Заготовки по наружному контуру обрабатываются на фрезерном или строгальном станках. Цилиндрические поверхности заготовок лучше выполнять на больших токарных станках на планшайбе. Заготовки должны в точности повторять наружные контуры модели. Перед фрезерованием внутренних вертикальных ребер заготовки размечаются на торцах, без нанесения рисок на боковых поверхностях. При фрезеровании модель закрепляется в металлической оправке. На вертикальном фрезерном станке производится симметричная черновая выборка материала из объемов между вертикальными элементами (см. рис. 3) с оставлением припуска 1,5—2 мм с каждой стороны элемента. Чистовая обработка стенок должна выполняться поочередно с одной и другой сторон элемента с установкой в выбранные объемы размерных вкладышей. Для сохранения плоской формы обрабатываемых стенок используются винтовые пары с прокладками при этом максимальные отклонения от плоскости элементов на длине 100 мм не превышают 0,1—0,15 мм и по толщине — +0,05 жм (при толщинах стенок б = 1—3 мм). Пересекающиеся стенки в результате выборки внутренних объемов материала имеют радиусы сопряжений 6—7 мм точная подгонка мест сопряжений, а также вырезы и отверстия в вертикальных стенках выполняются с помощью технической бормашины (или слесарной машины Гном ) с прямыми и угловыми наконечниками и фрезами специальной требуемой формы. Склеиваются заготовки и части модели (высота модели Н достигает 200—400 мм) с помощью дихлорэтано-вого клея [2]. Перед склейкой склеиваемые части своими поверхностями погружаются на 8—10 мин в ванну с чистым дихлорэтаном. Происходит размягчение поверхностной пленки на толщину 0,1 мм. Далее на поверхность наносится кистью тонкий слой клея (5% органического стекла в дихлорэтане) и склеиваемые поверхности соединяются производится при-грузка склеиваемых частей для создания в клеевом шве давлений порядка 0,5 кПсм . Для выхода паров дихлорэтана из внутренних замкнутых полостей модели в ее стенках и в нагрузочных штампах делаются одиночные отверстия диаметром 5 мм. Для уменьшения скорости испарения дихлорэтана, что может приводить к образованию пузырьков и иепроклей-кам, наружный контур шва заклеивается клейкой лентой. Нагрузка [c.65]

Технические характеристики. Применение автоматных сталей позволяет при одинаковом износе инструмента использовать значительно более высокие скорости резания -по сравнению с другими сталями, имеющими такое же временное сопротивление. Поверхность получается гладкой (даже и при малых скоростях резания). Из-за высокого содержания серы стали имеют низкие значения вязкости (особенно в поперечном направлении), плохую свариваемость и деформируемость в холодном состоянии. Для определенных случаев применения эти недостатки не имеют большого значения (например, для массового приборостроения) в этих случаях определяющее значение и.ме-ет высокопроизводительная обработка резанием. Минимальные гаранатируемые значения механических свойств в зависимости от марки стали, термической обработки и состояния поставки приведены в табл. 93. [c.242]

В книге И. Артингера Инструментальные стали и их термическая обработка представлены обе эти стороны. Справочник содержит обширный материал по всем группам инструментальных сталей (за исключением, пожалуй, сталей для измерительных инструментов), в котором читатель с различной профессиональной и научно-технической ориентацией найдет ответ на интересующие его вопросы. Это объясняется тем, что автор излагает сведения, касающиеся областей применения сталей, их свойств и режимов термической обработки, на основе общих и современных положений о превращениях и структуре сталей, а также теории легирования, которые предшествуют изложению практических рекомендаций. Другая особенность книги состоит в том, что в ней широко освещены условия работы (нагружения) наиболее характерных инструментов, а также методы оценки структуры и свойств инструментальных сталей. Это будет способствовать продуманному и, следовательно, более правильному и активному использованию материала книги, тем более что в ней содержатся многочисленные примеры применения сталей для конкретных инструментов и способов их упрочнения. Много внимания уделено новым способам производства инструментальных сталей и влия- [c.5]

В настоящее время предъявляются повышенные требования к режуш им свойствам инструментов, в особенности инструментов для сзанков с ЧПУ и гибких производственных комплексов. Традиционные методы повьииения стойкости инструментов путем сложного легирования почти исчерпали свои возможности. В этой связи разработаны и внедрены методы повышения износостойкости, основанные на создании на рабочих гранях инструментов тонких поверхностных слоев с заданными свойствами. Наибольшее распространение среди них получили химико-термическая обработка и нанесение износостойких покрытий. [c.21]

В современном машиностроении довольно широкое распространение получили детали с точными фасонными отверстиями. Получение таких отверстий вызывает технологические трудности, связанные с необходимостью исправления погрешностей, возникших в процессе термической обработки. Так, в зависимости от вида термообработки и размеров зубчатого колеса величина деформации шлицевого отверстия колеблется в пределах 0,02—0,30 мм, что обусловливает введение в технологический процесс операции калибрования. Высокая твердость деталей после закалки HR 58—62) и сложность формы обрабатываемой поверхности ограничивают возможность применения механической обработки при калибровании шлицевых отверстий, особенно для соединений с центрированием по поверхности наружного диаметра вала или с центрированием по боковым поверхностям зубьев. Большой износ фасонного инструмента, невысокое качество обработанной поверхности не позволяют эффективно использовать электроим-пульсный и электроискровой методы обработки при калибровании фасонных отверстий. Для этих целей чаще применяется размерная ЭХО. [c.276]

Высокопрочные карбиды ванадия, равномерно распределенные в структуре быстрорежущей стали, повышают сопротивление инструмента истираемости и улучшают режущие свойства стали. Термическая обработка быстрорежущей стали имеет особенности, обусловленные ее химическим составом. Для более полного растворения карбидов в аустените и получения красностойкого мартенсита нагрев при закалке производят до высокой температуры (1260—1280°С). [c.146]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...