Закалка светлая

Закалка светлая Нагрев в защитной атмосфере и охлаждение в расплавленной щелочи Для предупреждения обезуглероживания, окисления и сохранения чистоты поверхности Образование аустенита или аустенита и карбидов с последующим превращением аустенита в мартенсит Отпущенный мартенсит [c.76]

Закалка светлая i чистая [c.599]

Светлая и чистая закалка, светлый отжиг и нормализация, газовая цементация [c.151]

Светлая закалка, светлый отжиг, газовая цементация, газовое цианирование [c.151]

Марка стали Обычная термообработка Изотермическая закалка (светлая) [c.121]

Материалы изделий Светлый отжиг Светлая нормализация Светлая или чистая закалка Светлое старение и светлый низкий отжиг Светлый отпуск и подогрев до 700° С [c.304]

Закалка чистая соответствует закалке светлой, но при приме- [c.542]

В. По условиям воздействия внешних факторов закалка светлая— закалка чистая — 3,, закалка под давлением — 3 . [c.118]

Закалка светлая Нагрев в защитной атмосфере и охлаждение в расплавленной щелочи [c.57]

H i рис. 450 приведены типичные микроструктуры алюминиевых бронз. Структура на рис. 450,а соответствует медленному охлаждению с температуры выше критической. Структура получается доэвтектоидной и состоит из кристаллов а (светлые) и эвтектоида а+у (темные). Мартенситная структура алюминиевой бронзы (рис. 450, б) получена в результате закалки в воде с [c.616]

Ярко выраженная ликвация определяется с помощью реактива 50, причем богатая алюминием осевая полоса кажется светлой, а богатое цинком оставшееся поле —темным. Закаленные и состаренные сплавы с дисперсными выделениями хорошо травятся реактивом 44 (продолжительность травления 5—7 с) и 42 (травление в течение 5—7 с) при этом раствор 44 выявляет образующийся при закалке слой между смежными плоскостями скольжения. Выделения, субструктура и линии скольжения выступают только при тщательно отполированной поверхности образца. Поэтому необходимо проводить чередование травления и полировки. [c.272]

Размеры и микротвердость слоев при одинаковых режимах обработки зависят от содержания углерода в углеродистых сталях. С увеличением содержания углерода в этих сталях наблюдается значительный рост микротвердости в ЗТВ луча ОКГ (рис. 4). Так, при Е = 2,06 Дж, г = 1,5 мс, / = 43,2 мм, в малоуглеродистой доэвтектоидной стали 20, структура которой состоит из феррита и перлита, микротвердость первого слоя ЗТВ луча ОКГ составляет 750—770 кгс/мм , а при обычной закалке цементированной стали 20 достигается микротвердость 300—350 кгс/мм Высокая твердость первого слоя ЗТВ свидетельствует о том, что в процессе охлаждения после воздействия луча ОКГ в нем происходили мартенситные превращения, т. е. нетравящаяся светлая полоса представляет собой малоуглеродистый мелкодисперсный мартенсит. Температура нагрева этого слоя изменялась от температуры плавления стали до точки Лсз. [c.15]

В зависимости от конечных условий взаимодействия со сталью контролируемые атмосферы разделяются на а) защитные от окисления и обезуглероживания, применяемые при светлом отжиге, нормализации, светлой и чистой закалке б) науглероживающие, применяемые при газовой цементации (газо- [c.559]

Светлая и чистая закалка, 1. Камерные В зависимости от герметичности печи 10—20 м час [c.574]

В СВЯЗИ С широким развитием разработки природных газов в СССР, а также рациональным использованием твёрдых сортов топлива при их газификации система сжигания газообразного топлива в термических печах непрерывно улучшается. Наиболее совершенными являются системы поверхностного и диффузионного сжигания. Поверхностное сжигание обеспечивает получение максимально возможных температур в малом объёме камеры сжигания, особенно при применении катализаторов (активированный шамот, дунит и т. п.). Применение современных керамических горелок поверхностного сжигания позволяет получать тепловое напряжение до 400,0 млн. ккал м и температуры свыше 1600° С. Диффузионное сжигание даёт возможность применять радиационные трубчатые нагреватели, получившие широкое распространение в печах для светлого отжига, светлой закалки и газовой цементации. [c.586]

Светлая и чистая закалка [c.146]

Светлая и чистая закалка сталей, светлый отжиг и нормализация, лайка медью [c.151]

Эидогаз 40 20 < 1 40 — Цементация, спекание. светлый отжиг, твердая пайка Защита от обезуглероживания, светлая закалка, спекание, светлый отжиг, твердая пайка Цементация, светлая закалка, светлый отжиг Наполнитель при азотировании и деазотироваиии [c.527]

Газовая цементация без закалки, светлый отжиг или среднетемпе-ратурный отпуск [c.566]

Закалка светлая проводится с использованием защитной атмосферы в процессе нагрева, выдержки и светлокалящего масла при охлаждении с целью предохранения поверхности изделия от окисления и обезуглероживания. [c.629]

Закалка светлая применяется для пружин, зубчатых колес, валов и других деталей, работающих в условиях переменной нагрузки с целью зандиты от окисления и обезуглероживания, а также получения высоких значений предела выносливости. [c.542]

В современных печах с защитной атмосферой можно получать после отжига или закалки светлые и чистые детали. В печах последних конструкций детали совершенно не соприкасаются с воздухом. Закалочные печи строят, например, с опрокидывающимся подом или внутренним конвейером, так что закалка производится без выдачи детпли на воздух. [c.205]

На фиг. 120 показана структура стали с 0,4% С после закалки с 860° в масле. Темные участки по границам зерен — троостит закалки, светлые участки —. apт н ит. [c.145]

Закалка светлая Зсе) — при любой разновидности процесса закалки — осуществляется с применением защитных атмосфер при нагреве и охлаждением в светлокалящем масле. [c.69]

Охлаждение в расплавах едких щелочей, если предварительно детали нагревали в жидких солях (т, е. солях, fk вызывающих окисления), позволяет получить чистую ио1 срхиость светло-серого цвета. Закалку 1ю этому способу назьшакгг с в е г л о й. [c.215]

Алюминиевые бронзы обладают высокими механическими свойствами, повышенной жаропрочностью и антикоррозионной стойкостью. Упрочняющая термическая обработка состоит из закалки с 850— 900° С в воде и последующего отпуска при 400—600°С в течение 1,5 ч. На рис. 16.12 показана микроструктура бронзы Бр.АЖМц10-3-1,5, состоящая из зерен а-кристаллов (светлая составляющая) и а-МЗ-эвтек-тоида (темная составляющая). [c.299]

Детали, закаленные на мартенсит, упрочняют обработкой на белый слой точением твердосплавными резцами с большим отрицательным передним углом (до 45°) без смазочно-охлаждающих жидкостей при скорости резания 60 — 80 м/мин. Поверхностный слой при этом подвергается своего рода термомеханической обработке, представляющей собой совмещение процессов высокотемпературной деформации и вторичной закалки. На поверхности образуется светлая нетравящаяся корка толщиной 0,1—0,2 мм, обладающая высокой твердостью НУ 1000—1300 При исходной твердости материала НУ 600—700) и состоящая из мелкозернистого (размер зерна 0,05—0,1 мкм) тонкоигольчатого мартенсита втюричной закалки с высокодисперсными карбидными включениями. В зоне белого слоя возникают чрезвычайно высокие сжимающие напряжения (до 500 кгс/мм ), обусловливающие резкое повыщение циклической прочности. Усталостно-коррозионная стойкость повышается примерно в 10 раз п6 сравнению с исходной. Хорошие результаты получаются только йрн условии сплошности белого слоя. В противном случае на участках разрыва слоя возникают скачки напряжений, снижаюНтие циклическую прочность. Чистовую обработку белого слоя производят микрошлифованием, полированием и суперфинишированием. [c.323]

Как было показано выше, появление в структуре сплава фаз или сегрегаций легирующих элементов (или примесных атомов), обладающих более отрицательным потенциалом, чем матрица, приводит после нарушения пассивности к созданию более отрицательного компромиссного потенциала и усилению анодного тока. Скорость репассивации активной поверхности замедляется. Пример этого—сплав ВТ5-1, состаренный при 500°С в течение 10—100 ч. Вязкость разрушения в коррозионной среде этого сплава в состаренном состоянии 40,3 — 46,5 МПа /м. Излом темноюерый— характерный для коррозионного растрескивания. Однако достаточно этот же сплав подвергнуть закалке с 900—1000°С, обеспечивающей скорость охлаждения в интервале 400—600°С более 50 град/мин, как сплав становится нечувствительным к коррозионному растрескиванию. Величина вязкости разрушения поднимается до 93 — 108,5 МПа y/lA. Излом образцов становится светлым, как у металла, нечувствительного к коррозионному растрескиванию. В этом случае за счет устранения в структуре сегрегатов или упорядоченного а-твердого раствора (по алюминию) снижается величина анодного тока, уменьшается анодное растворение, создаются более благоприятные условия для репассивации поверхности после нарушения защитной пленки, в результате чего уменьшается возможность проникновения и диффузии водорода. [c.71]

В 1935 г. в лаборатории В. П. Вологдина в Ленинградском электротехническом институте был разработан метод высокочастотной поверхностной закалки в условиях производства. Инженер Г. И. Бабат предложил новый способ высокочастотной закалки с применением электронной аппаратуры (был внедрен на заводе имени Орджоникидзе). В 1936 г. на заводе Светлана была выпуш,ена первая серия ламповых высокочастотных генераторов промышленного назначения для индукционного нагрева. [c.118]

Некоторые виды цементита, например третичный цементит или цементит, распределенный в структуре сталей после закалки, выявляются этим травителем лучше, чем с помощью травителей, после обработки которыми карбид железа выглядит темным на фоне окружающей светлой матрицы. Клемм применял его для выявления цементита и у-фазы в закаленных структурах. Для травления не требуется удалять деформированный слой феррит-ной матрицы. Изображение структуры получается более качественным, если сульфидный осадок на всей поверхности феррита одинаково ориентирован. Очень хорошо выявляли цементит с помощью тиосульфата натрия не только в незакалеиных, но и в закаленных и отпущенных сталях [42]. Этот метод позволяет наблюдать за развитием коагуляции цементита, выделяющегося в процессе отпуска. Естественно, для изучения небольшого числа мельчайших частиц цементита важное значение имеет оптическое разрешение. [c.90]

Подобный способ травления, примененный для сплава, содержащего 12,8% Мп и 0,46% С (термообработка нагрев 1250° С, 12 ч, аргон + закалка + нагрев, 640° С, 150 ч + закалка), позволил выявить серые аустенитные кристаллы с четкими полосами скольжения при этом феррит выглядит светлым, а карбиды темными. При травлении пикратом натрия темнеет только карбид. После одновременного травления реактивом 4 и раствором, в котором вместо пикриновой кислоты применялся паранитрофенол, Глузанов и Петак [9] в белом чугуне с 4% Мп наблюдали в первичных иглах цементита среднюю зону с измененной окраской, в то время как подобный тип цементита в чугуне с 14% Мп выглядит гомогенным. Авторы считают, что сложный железомарганцевый карбид в точке превращения (точка Кюри) цементита распадается на две фазы, так как а-карбид железа может содержать в твердом растворе лишь небольшое количество марганца. Цементит в марганцовистом чугуне с 14% Мп остается гомогенным, поскольку уже при 8% Мп точка превращения расположена при 0° С и с ростом концентрации марганца температура точки превращения снижается. [c.111]

В настоящее время электронагрев токами высокой частоты (т. в. ч.) стал превалирующим, на некоторых заводах он применяется для 40—60% поверхностно упрочняемых деталей. Основоположником исследований и применения индукционного электронагрева является В. П. Вологдин, именем которого назван специально созданный для этих целей в Ленинграде научно-исследовательский институт (НИИТВЧ). В 30-х годах в Ленинградском электротехническом институте им. В. И. Ленина под руководством В. П. Вологдина начались исследования по применению индукционного электро-нагрева в процессах термической обработки металлов и сплавов [50—52]. Тогда же в лаборатории Ленинградского завода Светлана были начаты работы по проектированию ламповых генераторов [14, 121, 122], на Москов- ском автозаводе началось внедрение процесса поверхностной закалки с электронагревом т. в. ч. шеек коленчатых валов автомобильного двигателя, а на XT S — внедрение процесса закалки поперечного бруса трактора. [c.148]

Рис. 9. Микроструктура стали после закалки на троостит темные участки — троостпт, светлые — мартенсит. X 500

Горячей пластической деформации дпсперсионно-твердеющие элинвары подвергают в интервале температур 1180—900° С. Сплавы имеют повышенную вязкость, затрудняющую обработку резанием. После закалки с 950—1050° С, их можно штамповать, подвергать глубокой вытяжке, сваривать аргонодуговой свяркой, паять высокотемпера1урными припоями. После холодной деформации их можно штамповать без глубокой вытяжки, навивать из них пружины. Для получения светлой поверхности 1ермообработку производят в защитной среде аргона или в вакууме с разрежением не менее 1-10 мм рт. ст. [c.292]

Фиг. 434. Микротвёрдость отдельных структурных составляющих в литой и кованой стали РФ-1 после закалки и соответствующего отпуска а — светлая" фаза литой стали РФ-1 б — тёмная фаза литой стали РФ-1 в—мартенсит кованой стали РФ-1.

Закалка Средне- и высокоуглеродистая сталь. ......... Средне- и высокоуглеродистая легированная сталь. . . Быстрорежущая сталь. . . 760 980 760—985 980—1350 Светлый или чистый То же Я КГУ-1000 КГУ-Г1СО-0,6 с добавкой исходного газа ГГ-1200 ГГО КГУ-1СОО КГУ ПСО-0,6 и ПСО-1,0 с дсб вкой исходного газа h ГУ-1000 КГУ [c.573]

Закалочными средами служат 5—10<>/о-ный водный раствор каустической соды при температуре 15—30 С вода при температуре 15—30° С минеральные и растите льные масла при температуре 20—80 С светлокалящие масла (при светлой закалке) водные эмульсии и коллоидные растворы при температуре 15—30° С расплавленные соли при температуре 160- 250 С (ступенчатая и изотермическая закалка) воздушная или паро-воздуш-ная струя и др. (см стр. 628). [c.610]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...