Оборудование для закалки

Оборудование для закалки инструмента. В единичном и мелкосерийном производстве для нагрева и охлаждения при закалке режущего инструмента используют электродные и тигельные соляные ванны различных типов и конструкций. В крупносерийном и массовом производстве режущего инструмента, на инструментальных заводах широко применяют автоматизированные агрегаты для закалки инструмента. [c.752]

Таблица 12. Автоматизированное оборудование для закалки и отпуска режущего инструмента в крупносерийном и массовом производстве [c.754]

Оборудование для закалки. Стальные образцы нагревают в муфельных электропечах различных конструкций. [c.132]

Метод формирования по характеру выполняемых операций состоит и том, что все оборудование, предназначенное для выполнения определенных операций термической обработки, сосредоточивают в одном месте цеха. Например, оборудование для цементации устанавливают на одном участке цеха, оборудование для закалки цементованных изделий — на другом и т. п. [c.1547]

Оборудование для закалки 1536 --нормализации и отжига 1534 [c.1648]

Для индивидуального и серийного способов производства характерным является совмеш,ение в едином термическом цехе (или отделении) всех процессов термической обработки как деталей машин основного производства, так и инструментов и штампов. Оборудование в этих цехах в своем большинстве универсального назначения и только для отдельных специфических процессов, например для азотирования, для закалки инструментов из быстрорежущей стали и т. п., оно является специализированным. Особенности термической обработки инструментов и штампов привели, однако, к организации на некоторых заводах двух цехов (отделений) термического — для деталей основного производства и инструментально-термического. [c.155]

Расчёты оборудования. Поверхностную закалку массовых однотипных изделий, изготовляемых поточным методом, в большинстве случаев целесообразно производить непосредственно в потоке. При этом устраняются затраты времени и средств на транспортирование изделий для закалки, а также сокращается цикл производства. [c.178]

При разработке технологических процессов ремонта необходимо стремиться не только к восстановлению деталей, но также к повышению сроков их службы. С этой целью необходимо предусматривать широкое применение прогрессивных методов упрочняющей и восстановительной технологии, содействующих повышению износоустойчивости и усталостной прочности деталей, сокращению затрат времени на ремонтные работы и многократному использованию -деталей (точные отделочные операции, хромирование, металлизация, закалка токами высокой частоты, дробеструйная обдувка, стыковая сварка и т. п.). Примерами прогрессивных технологических процессов, применяемых при ремонте оборудования для целей восстановления и упрочнения деталей, могут служить следующие. [c.694]

Поверхностная закалка с нагревом газокислородным пламенем (пламенная поверхностная закалка) может иметь широкое применение в ремонтном деле для различных крупных стальных и чугунных деталей молотов, прессов, станков, ковочных машин, литейного и другого оборудования как наиболее простой и доступный метод, не требующий наличия дорогостоящих установок. Для закалки с нагревом кислородно-ацетиленовым пламенем необходимы ацетиленовый генератор, баллоны с кислородом, закалочные горелки, контрольные и измерительные приборы. [c.126]

Поверхностная закалка деталей т. в. ч. представляет собой прогрессивный способ термической обработки, отличающийся высокой производственной культурой, технологичностью и повышением качества деталей. Преимуществом этого метода является возможность размещения установок в станочных линиях, а также возможность автоматизации процесса закалки. Однако его применение связано с значительными затратами средств на изготовление индукторов для нагрева, которые часто приходится конструировать и изготовлять для данной детали, в то время как оборудование для цементации является универсальным. [c.125]

Поверхностная закалка током промышленной частоты с последующим отпуском до твердости HR > 40 может применяться, исходя из возможностей существующего на заводах оборудования, для плунжеров диаметром до 1500 мм и длиной до 6000 мм. Материал для изготовления — сталь 50 или любая другая легированная марка стали, принимающая закалку на эту твердость. [c.282]

Оборудование для индукционного нагрева. Установка для высокочастотной закалки (фиг. 160) состоит из следуюш.их частей [c.256]

Отклонение микро-структуры по виду, количеству и величине структурных составляющих от требований стандарта Нарушение технологии термической обработки заниженная температура нагрева, приводящая к неполной закалке Уточнение и строгое соблюдение режимов термической обработки Проверка исправности работы оборудования для термической обработки [c.482]

Оборудование термических цехов делится на основное, дополнительное и вспомогательное. Основное оборудование предназначено для выполнения технологических процессов термической обработки. Оно включает печи, ванны, установки токов высокой частоты (в том числе для нагрева в электролите и пламенной закалки), закалочные баки и машины, оборудование для обработки холодом и др. [c.169]

Содержание углерода в нитроцементованном слое деталей составляло около 0,8%, азота — около 0,3%. При выборе оборудования для нитроцементации с непосредственной закалкой необходимо учитывать особенности термической обработки мелких деталей, изложенные выше. [c.564]

Технология и оборудование для светлой закалки и отпуска. С целью предохранения поверхности деталей цепей из углеродистых сталей 45, 50, пружинных шайб из стали 65Г от окисления и обезуглероживания необходимо применение светлой закалки с последующим безокислительным отпуском (для пластин цепей). Отпуск в окислительной атмосфере значительно затрудняет удаление окалины с поверхности пластин цепей и других деталей. [c.567]

Индивидуальные межстаночные транспортеры и накопители используются, как это указывалось выше, преимущественно при обработке мелких деталей. По такой схеме скомпонована из автоматизированных станков наличного парка оборудования линия для обработки втулок, представленная на рис. 1.68, а. Полые заготовки втулок помещаются в спиральном лотке-накопителе /, откуда они под действием силы тяжести поступают к элеватору (подъемнику) 2. От элеватора заготовки под действием силы тяжести следуют по наклонному лотку к накопителю 3 многорезцового автомата 5. Подача заготовок от накопителя и передача полуфабриката в лоток осуществляется автооператором 4. Полуфабрикат, движущийся по лотку под действием силы тяжести, поднимается элеватором 6 и направляется к автооператору 7, подающему полуфабрикат к зажимному приспособлению автоматизированного вертикальносверлильного станка 8, где производится предварительная обработка отверстия. Аналогичным образом полуфабрикат транспортируется к вертикальносверлильному станку 9, где производится окончательная обработка отверстия, и к автомату 10 для закалки токами высокой частоты. Транспортно-загрузочные устройства многорезцового автомата 11 аналогичны таким же устройствам автомата 5. Готовая деталь поступает в сборник 12. [c.102]

Трещины и коробление, часто наблюдаемые при обычной закалке пил, пружин, труб, штампов и других деталей, устраняются при изотермической закалке. Необходимость в специальном оборудовании для охлаждения при изотермической закалке и большая длительность являются ее недостатками. [c.186]

Для закалки на небольшую глубину (до 2 мм) многих мелких деталей и инструментов применяют ламповые генераторы с частотой тока от 100 000 до 5 000 000 гц. Мощность таких генераторов от 1,5 до 300 квт при к. п. д. до 45%. Схема оборудования установки для индукционного нагревания с машинным генератором приведена на рис. 55 (по В. П. Вологдину), где I—генератор высокой частоты, приводимый в движение электромотором 4 5—высокочастотный трансформатор 6—конденсаторная батарея 2—индуктор с приспособлениями для закалки (охлаждения). В изделии 3, помещенном в индуктор 2, возникают индукционные (вихревые) токи высокой частоты и большой плотности. Поэтому поверхностный слой изделия нагревается до температуры закалки. [c.95]

Кировский завод в Ленинграде проводит закалку направляющих станин с нагревом их токами высокой частоты не только ремонтируемых станков своего завода, но и станков других предприятий, сдающих станины ремонтируемого оборудования на Кировский завод для закалки. [c.37]

Таким образом, закалка с пепрерывно-последовательным нагревом сложнее закалки с одновременным нагревом, требует более сложных индукторов и соответствующего станочного оборудования для движения детали в индукторе в процессе закалки, ускоренного возврата в исходное положение п так далее. Станочное оборудование может быть как универсальным, быстро переналаживаемым для закалки любой детали определенной группы, так н специальным для закалки деталей только одного панмеиования. [c.24]

В первые годы развития поверхностной индукционной закалки использовался диапазон частот от 500 или 1000 Гц (для закалки крупных валов холодной прокатки) до коротковолнового радиодиаиазона для закалки швейных игл. Производство закалочных установок с ламповыми генераторами имело мощную базу в радиопромышленности. Выпуск закалочных установок среднечастотиого диапазона базировался на производстве основного оборудования для индукционных бессердеч-никовых плавильных печей на частоту 2 кГц, а также 1 и 0,5 кГц. Использовались также отдельные установки с машинными преобразователями на частоты 5, 15, 18 кГц и др. [c.27]

Основное оборудование для поверхностной закалки индукционным способом изготовляется предприятиями электротехнической промышленности (генераторы, грансформаторы, конденсаторы, контакторы, реле, шкафы управления, измерительные приборы и т. д.). [c.34]

Режим охлаждения для поверхностной закалки не рассчитывают, так как обычно система обеспечения закалочной жидкостью в установках имеет многократный запас. В то же время расчет не может учесть, например, особенностп конструкции закалочных спрейеров, их многообразие, изменение физических свойств различных закалочных сред в контакте со стальной поверхностью, меняющей свою температуру, и т.д. Для закалки с одновременного нагрева с самоотпуском задача расчета осложняется еще более. Точное дозирование охлаждения, требующееся для самоотпуска, может быть определено только опытным путем. При этом время охлаждения для двухпостовой закалочной установки устанавливают (по сообра/кениям загрузки оборудования и калильщиков) несколько меньшим, чем время нагрева. Добиваясь при указанной длительности времени охлаждения выполнения условий самоотпуска детали, подбирают необходимый расход закалочной жидкости. В большинстве случаев практики время охлаждения составляет 4—5 с. [c.61]

В строительно-дорожном и в подъемно-транспортном машиностроении для шкивов тормозов и фрикционных муфт находит применение сталь 35Л, сталь 55Л и сталь ЗОГЛ и чугун следующих марок СЧ 1.5-32, СЧ18-36, СЧ21-40, СЧ28-48 и СМ.32-52. На заводах подъемно-транспортного оборудования применяют закалку рабочей поверхности тормозных шкивов, отлитых из стали 55Л на глубину 3—4 мм с высокочастотным электронагревом [172]. Для избежания коробления применяют охлаждение закаливаемой зоны с внутренней стороны. Стойкость таких шкивов увеличивается в 5—6 раз по сравнению со шкивами без термообработки. [c.572]

Сильфоны в качестве чувствительных элементов для регулирования температуры применяются в различных отопительных устройствах, например для регулирования температуры оборудования, отапливаемого циркулирующей горячей водой, в конструкциях термостатов для поддержания постоянства температуры охлалсдаю-щей воды автомобильного двигателя, в масляных ваннах для закалки, в системах охлаждения двигателей внутреннего сгорания, в различной холодильной аппаратуре и т. д. [c.17]

Температура при печном нагреве для закалки стали У9 задается не выше 760°С. При закалке ТВЧ из-за быстрого протекания процесса она выше на 100—150°С. Однако на Симферопольском заводе Сельхоздеталь нет оборудования для контроля температуры, и качество закалки определяется только твердостью. Регулирование температуры нагрева можно производить режимом работы генератора ТВЧ и настройкой индуктора. [c.86]

Помимо указанного оборудования для пламенной закалки может потребоваться в зависимости от рода закаливаемых изделий ряд приспособлений, имеющихся в любом механическом цехе. Так например, для закалки червяков применяется делительная головка, для конических шестерён — новоротный стол, для зубчатых колГс — оправки. [c.189]

Основным оборудованием термического отделения являются высокочастотная нагревательная установка (ТВЧ) термическая печь, печь-ванна, ванна для закалки, печь-ванна для отпуска, ванна для воды, пресс для правки деталей, пресс Бринелля и прибор Роквелла для определения твердости. [c.118]

Отпуск мартенсита следует осуществлять сразу же после закалки во избежание стабилизации остаточного аусте-дита Оптимальные температуры отпуска разных сталей указаны в табл 46 Выдержка при каждом отпуске 1 ч, а последующее охлаждение следует проводить до комнатной температуры в целях более полного превращения остаточ ного аустенита в мартенсит На рис 219 указан трехкратный отпуск В зависимости от количества остаточного аустенита и типа инструмента количество отпусков может быть от двух до четырех Последний отпуск иногда совмещают с цианированием (насыщение поверхности азотом и углеродом), которое проводят в цианистых солях при отп После отпуска проводят контроль твердости, затем следует окончательная шлифовка (заточка) инструмента Для снятия возникших при этом напряжений инструмент иногда подвергают низкотемпературному отпуску (200—300 °С) Термомеханическая обработка быстрорежущих сталей разработана для некоторых видов инструмента Однако на не получила должного развития НТМО мало пригод ла из за низкой пластичности сталей и необходимости использовать мощное оборудование для деформации, а ВТМО взоможна только при скоростном нагреве и дефор мации и находит применение при изготовлении мелкого инструмента методом пластической деформации, например сверл, продольно винтового проката (И К Купалова) Карбидная неоднородность представляет со- ой сохранившиеся участки ледебуритной эвтектики в про катном металле (рис 220, с) Она определяется прежде всего металлургическим переделом, а именно кристаллизацией слитка и его горячей пластической деформацией Сильная карбидная неоднородность значительно уменьшает прочность, вязкость и стойкость инструмента Уменьшение карбидной неоднородности достигается комплексом мероприятий при металлургическом переделе Радикальным способом устранения карбидной неоднородности является [c.374]

Данные сравнительных испытаний прочностных свойств деталей, упро П .с . -ных объемно-поверхностной закалкой и другими методами, приведены в работах [16, 17, 26—30], а примеры автоматизированного оборудования для электротермос бработки— в работах [16, 31]. [c.273]

Технология и оборудование для термической обработки дисков с нагревом ТВЧ. Для дисков сеялок из стали 65Г разработана и рекомендуется следующая технология термической обработки закалка ТВЧ при 900 °С в водоохлаждаемых штампах, отпуск в штампах с индукционным нагревом до 450—500° С, охлаждение на воздухе в стопке. После такой обработки твердость и коробление дисков сеялок соответствуют техническим условиям (табл. 3), структура стали представляет собой троостит или троосто-мартенсит. [c.569]

Оборудование для газовой сварки и наплавки (рис. 1.3). По назначению горелки подразделяют на универсальные для сварки, наплавки, пайки, нагрева и специализированные для газопорощковой наплавки, поверхностной закалки или очистки. В отличие от инжекторных горелок в безынжекторных смещение газов может быть внутрисопловым или внешним. Горелки могут иметь одно- и многопламенные мундштуки. [c.279]

Оборудование для электроотпуска отличается простотой устройства и обслуживания. Сочетание операций индукционной закалки и электроотпуска позволяет рационально использовать установленную мощность генератора. [c.63]

СКЗ-4.30.1/7-Б2 СКЗ-6.30.1/9-Б2, отпускные печи моделей СКЗ-4.30.1/7-Б2 СК3 6.30.1/7-Б2, бак и закалочные печи модели БКМ-6.25-БЗ баки для замочки модели БКВ-6.10-Б4, машины моечного типа МКП-6.20-БЗ) или на специальном оборудовании, изготовляемом самими предприятиями. Среди специального оборудования для термообработки инструментов применяются автоматические линии термообработки и очистки концевого инструмента, на которых выполняется целый комплекс операций. Например, на линии модели ТХА15 для закалки, отпуска, очистки сверл, зенкеров, разверток из быстрорежущей стали предусмотрены следующие операции нагрев лапок, охлаждение лапок, первый подогрев рабочей части, второй подогрев рабочей части, окончательный нагрев, предварительное охлаждение, окончательное охлаждение, первый отпуск, охлаждение, второй отпуск, охлаждение, выварка, травление, промывка в холодной воде, нейтрализация, пассивирование. Внедрение автоматических линий термической обработки на специализированных заводах позволяет повысить производительность труда и качество термообработки (режимы работы линии на каждую партию инструментов устанавливаются по контрольным шлифам, в линии предусмотрен жесткий временной контроль операций и т. д.). Для снижения кривизны концевых инструментов в процессе термообработки иногда осуществляют его правку между вращающимися валиками на специальных установках. Правка при этом происходит за счет повышения пластичности быстрорежущих сталей в зоне температур мартенситного превращения (- 270 °С). По этому принципу работает установка модели ВИ23 для правки сверл в составе автоматической линии модели ТХА45 на Сестрорецком инструментальном заводе им. Воскова. Введение правки в состав операций автоматической линии устраняет необходимость править инструменты после термообработки, обеспечивает достаточную прямолинейность заготовок инструментов, для последующей обработки на автоматизированном оборудовании. В частности, при заточке сверл на современных заточных автоматах одним из основных требований к заготовке является ее малая кривизна, так как при определенной величине последней заготовки сверл не подаются в зажимные цанги автоматов. Применение агрегата для правки заготовок сверл во время их термообработки позволяет решить эту проблему. [c.353]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...