Линии станочные

Подрезание не происходит, когда граница й/ активной части линии станочного зацепления располагается правее точки N (см. рис. 13.6,а), т. е. когда выполняется условие [c.372]

В массовом производстве при высокой механизации труда или использовании автоматов и автоматических станочных линий, концентрации операций на одном станке требуются рабочие высокой квалификации при дифференциации процесса обработки на элементарные операции могут быть использованы рабочие низкой квалификации. [c.118]

При нарезании колес с малым числом зубьев по методу обкатки может оказаться, что головки зубьев инструмента врезаются в ножки зубьев изготовляемого колеса (рис. 183, а). Такое явление сопровождается срезанием части эвольвентного профиля и ослаблением ножки зуба в сечении, где наблюдается наибольшее напряжение изгиба. Срезание части номинальной поверхности у основания зуба обрабатываемого колеса в результате интерференции (наложения) зубьев при станочном зацеплении получило название подрезания зуба. Подрезание возникает тогда, когда линия (или окружность) вершин инструмента (без учета закругленной части, оформляющей дно впадины и переходную кривую и не участвующей в образовании эвольвентного профиля) пересекает линию зацепления в точке Ах за пределами активной линии зацепления, т. е. за точкой М [c.274]

Интерференция в рабочем зацеплении отсутствует, если использовать конгруэнтную производящую пару. Производящая пара обеспечивает касание боковых поверхностей зубьев по линии, так как совпадают станочные мгновенные контактные линии. [c.357]

Для изготовления колес методом обкатки разработаны специальные высокопроизводительные станки. Он основан на воспроизведении зубчатого зацепления, одним из элементов которого является режущий инструмент, а другим элементом — заготовка зубчатого колеса. На рис. 18.11,в показана схема нарезания колеса, когда режущим инструментом является червячная фреза. На рис. 18.11,2 колесо нарезают зубчатой рейкой, а на рис. 18.11, д, е — дисковыми долбяком в виде зубчатого колеса, каждый зуб которого является резцом. Режущие свойства дол-бяка или рейки определяются углами заточки задним и передним -[г, (рис. 18.11, д/с). Кроме движения врезания и подачи инструменту и заготовке придается движение, как колесам, находящимся в зацеплении. При этом средняя линия рейки (или начальная окружность долбяка) перекатывается без скольжения по начальной окружности нарезаемого колеса в конце процесса нарезания зубьев. Эта окружность, по которой катится средняя линия рейки, называется также делительной окружностью колеса. Зацепление инструмента с нарезаемым зубчатым колесом называется станочным зацеплением. Червячным и реечным инструментом по методу обкатки можно нарезать прямозубые и косозубые колеса с внешним зацеплением, а долбяком можно нарезать прямозубые колеса с внешним и внутренним зацеп.ге-нием. [c.190]

В качестве сопряженных поверхностей зубьев, удовлетворяющих указанным условиям, целесообразно использовать поверхности, для которых технология их получения известными способами на существующем станочном оборудовании наиболее проста. К числу удовлетворяющих этим требованиям относятся прежде всего винтовые поверхности зубьев с постоянным или переменным углом закручивания винтовой линии. Линии поперечного сечения таких поверхностей с нормальной (к направлению зуба) или торцовой плоскостью являются дугами окружностей. Такие поверхности, называемые круговыми винтовыми поверхностями, и получили широкое распространение в качестве рабочих поверхностей зубьев. [c.121]

Эвольвентный профиль зуба может быть образован, лишь начиная с основной окружности (рис. 6.3). Следовательно, если радиус окружности впадин r меньше радиуса основной окружности, то эта часть профиля зуба не является эвольвентной. Если при станочном зацеплении заготовки (колеса) с инструментальной рейкой (рис. 6.8) или долбяком (рис. 6.9) рабочие части линии зацепления РЬ РВ, то явления подреза не будет. Предельным случаем будет условие РЬ = РВ, т. е. когда рабочая и предельная части линии зацепления равны. [c.216]

При увеличении межцентрового станочного расстояния делительные и основные окружности колеса и долбяка отдаляются. Линия зацепления является касательной к обеим основным окружностям, поэтому при увеличении расстояния между ними изменится также и угол зацепления. Этот угол называется углом [c.220]

Второй этап синтеза состоит в определении линии контакта между производящей поверхностью и нарезаемым колесом. На этом этапе взаимодействие режущих кромок инструмента и нарезаемого колеса может рассматриваться как зацепление между зубьями производящего и нарезаемого колес, называемое станочным зацеплением. Отсюда следует, что после определения производящей поверхности дальнейшая последовательность синтеза совпадает с указанной ранее при синтезе по методу профильных нормалей, и контактная линия может быть найдена, например, совместным решением уравнения производящей поверхности и уравнения зацепления (22.1). [c.417]

Условность расчленения сложной системы на элементы может быть продемонстрирована на примере автоматической станочной линии. При рассмотрении работоспособности линии элементами [c.177]

На первых автоматических станочных линиях было применено большое количество технических средств автоматики при сравнительно узкой их номенклатуре. Так, например, в автоматической линии для обработки блоков моторов грузовых автомобилей ЗИС, изготовленной заводом им. Серго Орджоникидзе, содержалось 18 магнитных пускателей, 78 конечных выключателей, 68 промежуточных реле и 8 реле времени. Длина проводов [c.247]

Шаумян в основу классификации поточных линий положил принцип агрегатирования местонахождение заготовки во время обработки принцип осуществления транспортирования заготовки и наличие компенсирующих устройств, позволяющих делить линии на отдельные участки (табл. 5). Несмотря на то, что эта классификация базируется на станочных линиях, она является более удобной. [c.52]

При получении оценок качества, надежности или состояния механизмов, машин, комплексов взаимосвязанных машин (например, автоматических станочных линий, участков) по данным о до- [c.170]

В 1946 г. Машгиз (ныне издательство Машиностроение ) выпустил книгу Г. А. Шаумяна Основы теории проектирования станков-автоматов , которой было суждено сыграть большую роль не только в дальнейшей творческой судьбе ее автора, но и в формировании теории машин-автоматов, научно-теоретической основы автоматизации. В предисловии Шаумян писал В настоящей работе освещаются основные вопросы проектирования станков-автоматов и автоматических станочных линий. В основу всего труда положена разработанная автором теория производительности рабочих машин-станков, позволяющая заранее анализировать производительность проектируемой машины и предусматривать как в конструкции, так и в способах ее эксплуатации условия, обеспечивающие реализацию запроектированной производительности. Конструктор получает возможность, основываясь на разработанной теории создания высокопроизводительных станков-автоматов, определить технологическую структуру автомата, оптимальные режимы резания с учетом различных видов потерь, дать всесторонний анализ производительности проектируемой машины, выбрать структурную схему автомата и после нахождения оптимального решения перейти к разработке конструкции автомата (или автоматической станочной линии) . [c.50]

Расчеты можно упростить, принимая затраты на текущий ремонт и межремонтное обслуживание также пропорциональными ожидаемой стоимости размере /(aj. Для станочного оборудования обычно 0 2 = 0,05- 0,08, т. е. годовые затраты на текущий ремонт и межремонтное обслуживание составляют 5—8 % стоимости оборудования. Меньшее значение относится к универсальному оборудованию, большее—к автоматическим линиям. Годовые затраты на инструмент, электроэнергию, вспомогательные материалы определяются методами, маршрутом и режимами обработки, и также объемом выпущенной продукции т. е. эти затраты пропорциональны выпуску т = m Q , где m —затраты на единицу изделия, которые зависят от технологического процесса. Годовой фонд производственной зарплаты 3 рассчитывают в зависимости от числа основных и вспомогательных рабочих, среднемесячной зарплаты, сменности работы, дополнительной зарплаты и начислений. [c.44]

Автоматические линии для массового производства корпусных деталей и других изделий, неподвижных при обработке, тел вращения типа валов и колец явились первыми видами сложного автоматизированного оборудования. Их появление и развитие привело к пересмотру многих положений в вопросах проектирования процессов механической обработки, расчета и конструирования станочного оборудования, организации проектирования. Традиционные технические решения при разработке конструктивных элементов — простейшие технологические, прочностные и кинематические расчеты при переходе на уровень систем машин — оказались недостаточными и неэффективными. [c.193]

На стадии рабочего проектирования, когда оцениваются паспортные характеристики будущей автоматической линии, в том числе ожидаемые показатели производительности, надежности в работе и экономической эффективности, появляется возможность уточненных расчетов. На этой стадии полностью определены количество и номенклатура конструктивных элементов линии, выполнены технологические и конструктивные разработки, известны распределение технологического процесса по позициям обработки, степень совмещения операций и холостых ходов, технологические режимы для всех операций и переходов, конструктивные размеры станочных узлов, транспортно-загрузочных систем, технологических приспособлений. Это позволяет рассчитывать и прогнозировать длительность рабочего цикла Т и его элементов — время рабочих fp и холостых ходов с достаточной достоверностью (если в дальнейшем не будут изменены технологические режимы). [c.206]

Перечисленные преимущества, в свою очередь, явились предпосылками для внедрения более экономичных и производительных методов изготовления. На ряде заводов стала возможной организация переменно-поточных станочных линий для обработки деталей с минимальной их перестройкой при переходе с обработки заготовок деталей одного габарита на другой. [c.99]

Владзиевский А. П., Некоторые вопросы эксплуатации и проектирования автоматических станочных линий. Машгиз, 1953. [c.684]

Станочные автоматические линии создаются, как правило, на базе синхронных транспортных устройств, т. е. с жесткой транспортной связью. Работа станков, узлов и механизмов в таких линиях сблокирована строго по функциональной циклограмме. Характерной особенностью таких сблокированных линий является то, что отказ одного элемента (механизма, детали, инструмента) приводит к отказу и останову всей линии в целом. Поэтому в линию встраивают обычно не более 10—12 станков. [c.155]

Автоматические станочные линии должны быть разработаны, изготовлены и использованы в эксплуатации с обеспечением требований безопасности, изложенных в ГОСТ 12.2.009—80 . [c.19]

Для автоматических станочных линий, агрегатных и специальных станков Обязательность составления схем устанавливается разработчиком по согласованию с изготовителем. [c.34]

Линия реечного станочного зацепления начинается в точке N и через полюс уходит в бесконечность. Длина ее активной части ограничена точками В и В", находяп1имиея на пересечении линии станочного за[[спления с прямой QQ граничных точек и окружностью BepiJjHH (рис. 13.6, а). [c.370]

Поточно - серийная, или переменно - поточ-п а я, свойственная серийному производству станки располагают "акже в последовательности технологических операций, установленной для деталей, обрабатываемых на данной станочной линии. Производство идет партиями, причем детали каждой партии могут несколько отличаться одна от другой размерами или конструкцией, допускающими, однако, обработку их на одном и том же оборудовании. Производственный процесс ведется таким образом, что время выполнения операции на одном станке согласовано с временем работы на следующем станке детали данной партии перемещают со станка на станок в последовательности технологических операций, создавая непрерывность движения. Переналадка станков, приспособлений и инструментов, а также перестройка производственного процесса при переходе на обработку других разновидностей сходных деталей обеспечиваются предварительной технической подготовкой. [c.24]

В серийном производстве при организации работы по принципу потока часто оказывается затруднительным полностью загрузить станки выполнением одной технологической операции обработки деталей одного наименования. В связи с этим подбираются детали нескольких наименований, схожие по конструктивным и технологическим признакам, которые могут обрабатываться на одной станочной линии с оборудованием, расположенным по типовому технологическому марщруту. Все прикрепленные к данной линии детали обрабатываются партиями. После обработки партии деталей одного наименования пропускается следующая партия деталей другого наименования далее поочередно обрабатываются партии деталей третьего, четвертого и т. д. наименований. При обработке каждой партии станочная линия работает, как непрерывно-поточная линия, т. е. создается переменно-поточная или групповая поточная форма организации работы. Для таких линий следует подбирать детали, обработка которых вовсе не требует переналадки линии или переналадки несложны и нетрудоемки. [c.146]

Стандартные размеры и форма главных поверхностей витков червяка определяются исходным червяком. Контур витков его для червяков А, 2/ и других регламентирован ГОСТ 19036—81 (рис. 13.6, а). Воображаемый червяк, который определяет параметры инструмента, формируюш его в станочном зацеплении зубья на заготовке червячного колеса, называется исходным производящим червяком (совпадающие контуры исходного и исходного производящего червяков очерчены сплошной линией). Размеры витков исход- [c.148]

Развитие машиностроения характеризуется широким внедрением гибких автоматических производств, позволяющих оперативно перестраиваться на выпуск новой продукции и дающих наибольший экономический эффект повсеместным внедрением автоматических линий, систем автоматического управления и проектирования, промышленных роботов (см. ниже), роторных и роторно-конвейерных комплексов, машин и оборудования со встроенными средствами микропроцессорной техники, а также многооиераци-онных станков с числовым программным управлением (ЧПУ). Создание новых машин и оборудования необходимо осуществлять только на основе унифицированных блочно-модульных и базовых конструкций (например, унифицированный станочный модульный блок — станок с числовым программным управлением в сочетании с промышленным роботом и автоматическим транспортным накопительным устройством с обязательным наличием микропроцессора). [c.4]

Грз( )ическая схема определения 2 для случая нарезания зубьев зубчатого колеса с помощью инструментальной рейки показана на рис. 6.11. Здесь РУ—средняя линия или модульная прямая репш заданного модуля. Профильный угол инструмента а — 20° (в станочном зацеплении он равен углу зацепления). Найдя пере- [c.218]

Корригирование колес. Из формул (3.30)—(3.32) видно, что размеры колеса, кроме диаметра делительной окружности, зависят от величины смещения рабочего контура Ьп. Если нарезание зубьев колес производится таким образом, что станочная начальная (делительная) окружность колеса перекатывается без скольжения по средней линии рабочей рейки, т. е. при = 0, то получаем некорриги-рованные зубчатые колеса. В других случаях (при I ф 0) колеса н.чзываются корригированными. Степень коррекции характеризуется [c.287]

Значительные изменения произошли в области механической обработки деталей машин. Парк металлорежущих станков, от технического уровня которых зависят многие показатели технологического процесса, к началу 1968 г. достиг 3150 тыс. ед., что в 4,4 раза превосходит его численность в 1940 г. Одновременно с расширением станочного парка происходили серьезные сдвиги в его структуре из года в год возрастала доля автоматических линий и станков — прецизионных, тяжелых и уникальных, отделочных и др. Вместе с тем значительно увеличилась производительность, повысился уровень автоматизации и непрерывности процесса, выпо.пняе-мого на универсальных станках. Так, например, созданы станки, полностью автоматизированные не только по рабочим движениям, но также по процессам смены инструмента и контролю качества обработки. Число оборотов шпинделей доведено до 120—150 тыс. в минуту. [c.19]

Автоматические станочные линии, составленные из станков общего назначения, применялись еще в довоенный период (линия Иночкина) на Сталинградском тракторном заводе. [c.58]

Станкостроение СССР в области автоматизации производственных процессов металлообработки в первые годы семилетки добилось значительных успехов. Выпуск автоматов и полуавтоматов повысился в 1959 г. до 3,4%, созданы и освоены в работе на многих машиностроительных заводах высокопрогрессивные станочные линии. Прецизионные станки стали выпускаться в большом количестве и более высокого качества по точности. Московский завод координатно-расточных станков изготовил труппу этих станков различных размеров с площадью стола от 140 X 189 до 2000 X 3200 мм (весом 50 т). [c.86]

Во время Великой Отечественной войны были созданы новые типы автоматических станков и автоматических станочных линий, в десятки раз увеличившие производительность труда построен первый автоматизированный шинный завод осуш ествлена автоматизация ряда нефтеперерабатывающих заводов, введены в действие новые автоматизированные электростанции и т. д. В течение первой послевоенной пятилетки автоматика все шире проникает и во многие другие отрасли народного хозяйства в химическую, угольную, горнорудную, нефтедобываюш ую промышленность, а также в легкую и некоторые другие отрасли индустрии. [c.252]

Нарастающими темпами увеличивается выпуск автоматических станочных линий. До 1956 г. всего в нашей стране было изготовлено около 200 автоматических линий [50, стр. 124]. Наряду с такими хорошо известными в этой области предприятиями, как станкозавод им. Серго Орджоникидзе, заводы Красный пролетарий и Станкоконструкция, производство автоматических линий было организовано на Харьковском заводе малых агрегатных станков, одесском заводе им. XVI партсъезда, московском заводе Фрезер , сестрорецком и новосибирском инструментальных заводах. К 1 августа 1963 г. на предприятиях машиностроения и металлообработки работало 2088 автоматических линий и 9008 механизированных поточных линий, вначале полуавтоматические линии [51, стр. 164]. За пять лет, с 1961 по 1966 г., машиностроительные заводы получили свыше 1100 автоматических линий. В 1967 г. для машиностроения и металлообработки будет выпущено 297 автоматических и полуавтоматических линий. [ [c.280]

В том же направлении развивались теоретические изыскания Ю. Б. Эрпшера. В 1962 г. вышла в свет его монография Надежность и структура автоматических станочных систем . Автор предлагал свои аналитические формулы для расчета межучасткового наложения потерь в многоучастковых автоматических линиях с учетом реальной неравномерности внецикловых потерь различных участков. Значительный интерес представляли его попытки функционально определить производительность и надежность автоматических линий в зависимости не только от структурных характеристик и надежности со-ставляюш,их элементов, но и числа наладчиков. [c.110]

ИЛИ ГАУ генерируется по групповому технологическому маршруту на основе классификации структурных схем агрегатного оборудования по степени концентрации операций. Разработанная система классификации ГПС по этому признаку является развитием приведенной в т. 1 справочника общей классификации и содержит все принципиально различающиеся варианты схем построения станочных систем, которые разделены на три класса KI — однонозиционные станки, позволяющие осуществить первую степень концентрации операций (одно- и многостороннюю обработку деталей в одной позиции одним или несколькими инструментами последовательно, параллельно, параллельно-последовательно) КП — многопозициоиные станки (автоматические линии с жесткой связью между станками) — вторая степень концентрации операций, осуществляемая при последовательном или параллельно-последовательном объединении на станке или станочной линии позиций обработки детали К1П — автоматические системы из многопозиционных станков или линий с гибкими связями — третья степень концентрации операций. В результате использования этой классификации для группы деталей может быть получено до сотни вариантов структурных схем станочных систем. [c.196]

Для станочных линий в этом разделе указывают нормы и методы контроля геометрической точности оборудования, его жесткости, нормы и методы контроля шума и другие требования. С целью обеспечения сроков сохранения заданной точности обработки деталей и норм геометрической точности станочных АЛ в технических условиях дают виутрисдаточные нормы точности, которые должны быть ужесточены по сравнению с установленными нормами на 40 %. Нормы геометрической точности агрегатных станков установлены 0СТ2 Н72-5—80. [c.32]

В технических условиях приводят сведения о консервации и упаковке оборудования (для станочных линий по 0СТ2 Н89-30—79 и ГОСТ 20198—78). [c.33]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...