Технический контроль в автоматических линиях

Температурные деформации корпусных деталей 403 Теплообменники 301 Технический проект 448 Технический контроль в автоматических линиях 269 Технологичность 450 [c.467]

К завершающим операциям технологического процесса обработки деталей относятся мойка, консервация, сборка и упаковка. Автоматические линии для завершающих операций могут быть с последовательным, последовательно-параллельным или параллельным расположением оборудования, что зависит от требуемой производительности и заданного технологического процесса. Эти линии завершают процесс обработки деталей, после чего детали поступают на комплектацию в сборочные цеха или их упаковывают для запасных частей. Во многих случаях, в зависимости от технических условий на обрабатываемую деталь или комплект собираемых деталей, особенно в случаях контроля в составе линии, линии для завершающих операций устанавливают в отдельном помещении со стабильным поддержанием заданной температуры в определенных пределах (обычно 2°С). Такие линии созданы для карданных, роликовых и конических подшипников, клапанов, пальцев, поршней двигателей и других деталей подшипниковой и автомобильной промышленности. [c.453]

Зная эти технические характеристики проектируемых автоматических линий, можно в каждом конкретном случае рассчитать требования к надежности работы оборудования, встраиваемого в линию. Например, проектируется линия из 20 позиций (<7 = 20), разделенная на два участка ( = 2), с ожидаемой компенсацией потерь накопителем на 80% (Д = 0,2) продолжительность обработки на линии р = 30 сек (/( = 2 шт/мин), продолжительность холостых ходов 10 сек (/д. = = 0,17 мин). Считаем по опыту эксплуатации аналогичных линий среднее время единичного простоя б р = 1,5 мин. Если подставить в формулу (6) эти значения, а также Цд,,, = 0,75, то получим й =72. Это означает, что при данных технических характеристиках для того, чтобы линия обеспечивала коэффициент использования не ниже 0,75, каждый станок, встроенный в линию, не должен иметь отказы в работе (смена и регулировка инструмента, ремонт и регулирование механизмов, очистка, контроль и т. д.) не чаще, чем в среднем через 72 цикла работы линии. Формула (6) позволяет не только количественно рассчитывать требования к надежности оборудования, но и дать анализ важнейших факторов, определяющих уровень требований к надежности при развитии техники на данном этапе. [c.104]

Среди вихретоковых приборов необходимо отметить измерители толщины металлизации ИТМ-11Н и ИТМ-21М. Приборы предназначены для измерения толщины слоя металлизации в отверстиях печатных плат. В приборе ИТМ-ПН используется оригинальный преобразователь проходного типа. Прибор ИТМ-21М предназначен для технического и приемного контроля в автоматических поточных линиях производства двусторонних и многослойных печатных плат. В приборе использован вихретоковый преобразователь и реализован алгоритм определения толщины металлизации на основе решения системы нелинейных алгебраических уравнений с учетом вариации параметров объекта контроля. [c.614]

В нашей стране последовательно осуществляется курс КПСС на подъем материального и культурного уровня жизни народа на основе динамичного и пропорционального развития общественного производства и повышения его эффективности, ускорения научно-технического прогресса, роста производительности труда, всемерного улучшения качества работы во всех звеньях народного хозяйства. В машиностроении созданы и освоены новые системы современных, надежных и эффективных машин для комплексной автоматизации производства, что позволило выпускать продукцию высокого качества с наименьшими затратами труда увеличился выпуск автоматических линий, новых видов машины, приборов, аппаратов, отвечающих современным требованиям. Непрерывно совершенствуются конструкции машин и других изделий, технология и средства их производства и контроля, материалы расширилась внутриотраслевая и межотраслевая специализация на основе унификации и стандартизации изделий, их агрегатов и деталей шире используются методы комплексной и опережающей стандартизации внедряются системы управления и аттестации качеством продукции, система технологической подготовки производства. Увеличилась доля изделий высшей категории качества в общем объеме их производства. [c.3]

На протяжении предвоенных и послевоенных пятилеток сложилось представление о профилактической сущности технического контроля, задачей которого является не только и не столько выявление и регистрация возникающего брака, сколько его предупреждение и совершенствование качества продукции на основе строгого соблюдения технологической дисциплины и стабилизации на необходимом уровне всех факторов производственного процесса. Попутно развивалась материальная база технического контроля, включающая центральную измерительную лабораторию и контрольно-проверочные пункты в цехах. Значение центральной измерительной лаборатории определяется той ролью, которую она играет в сохранении единства линейно-угловых мер и взаимозаменяемости, в обеспечении передачи размеров от основных мер до изделия, в разработке и внедрении — совместно с другими органами предприятий — новых средств и методов контроля, отвечающих по точности и производительности допускам и серийности контролируемых объектов. Значительное развитие получила контрольная оснастка — контрольно-сортировочные автоматы, устанавливаемые в поточной линии обработки или на завершающих контрольных операциях, автоматические измерительные приборы, управляющие настройкой станка, аппаратура для контроля электрических магнитных, механических и многих других параметров контролируемых объектов. [c.23]

Станкозавод им. Серго Орджоникидзе изготовил гамму автоматических линий для обработки деталей V-образных восьмицилиндровых двигателей, которые будут устанавливаться на новых грузовых автомобилях ЗИЛ. Отдельные автоматические линии этой гаммы объединяются транспортными устройствами в единую автоматическую систему, выполняющую весь комплекс механической обработки узла двигателя, включая технический контроль. Для обработки блока цилиндров, например, предусмотрена система из 9 автоматических линий, включающих 147 многошпиндельных станков. Линии связываются между собой автоматически действующими поперечными транспортерами, параллельно которым в промежутках между линиями установлены накопители деталей. Параллельные потоки станков в каждой линии управляются самостоятельно, и таким образом простои станков одного потока не вызывают простоев станков другого потока. Наличие накопителей деталей также повышает коэффициент использования станков этих линий. Управляются все механизмы линии с пультов управления участками. В системе линий имеется диспетчерский пульт, принимающий сигналы о простоях и регистрирующий их. Этот пульт связывает систему автоматических линий с различными службами завода. Участковые пульты управления снабжены автоматическими искателями повреждений электрических цепей. Линию обслуживают два оператора и восемь наладчиков. [c.281]

Конструктивно-компоновочное и структурное усложнение машин и их систем увеличивает относительную долю простоев по техническим и организационным причинам. Исследования показывают, что у автоматизированного оборудования в условиях серийного производства, как и у обычных автоматических линий, преобладают простои организационно-технического характера (коэффициент использования станков с ЧПУ находится часто на уровне 50—60 %). Возникает задача — локализовать увеличение простоев оборудования средствами самой же автоматики, передав ей функции контроля и анализа работоспособности технических средств (техническая диагностика), учета работы оборудования и анализа структуры затрат времени при функционировании оборудования (статистическая диагностика) и др. Решать такие задачи можно только с АСУ ТП. [c.234]

Техническое обслуживание технологического и транспортного оборудования при эксплуатации автоматических линий осуществляют наладчики. За каждым наладчиком закреплено определенное оборудование в соответствии с руководством по эксплуатации. В обязанности наладчиков входит наладка и обеспечение стабильности работы оборудования но заданному технологическому процессу обеспечение надежной работы механизмов загрузки и поперечных конвейеров, относящихся к конкретному оборудованию своевременная замена режущего инструмента операционный контроль качества гильз, обрабатываемых на оборудовании уборка оборудования после окончания работы в конце каждой смены. [c.118]

Второй уровень — создание автоматических линий. На этом уровне автоматизации технические решения выходят за рамки конкретных технологических операций и охватывают весь технологический процесс, который представляет собой совокупность операций получения конструкционных материалов, обработки, сборки и контроля предметов обработки. В этом случае автоматизацией должны быть охвачены процессы, не связанные непосредственно с технологией обработки доставка к роторам материалов и сред, межстаночное транспортирование, накопление межоперационных заделов, удаление отходов и т. и. [c.290]

Современный этап научно-технической революции привел к широкому использованию научных достижений в производстве и, прежде всего, характеризуется развитием новых отраслей промышленности, перевооружением действующих производств, значительным усложнением конструкций машин, оборудования и приборов, внедрением новых видов материалов технической базой современной промышленности все в большей степени становятся автоматизированные системы производства, регулирования, контроля и управления. Происходит быстрая дифференциация и усложнение производственного оборудования, которое теперь работает не изолированно друг от друга, а в составе сложных систем машин, механизмов, автоматических линий. [c.77]

Комплексная автоматизация требует коренного совершенствования методов организации производства. На подшипниковых заводах естественным путем сложилась такая организация производства, при которой цехи создавались для выполнения каждой отдельной технологической операции — кузнечных, автоматно-токарных, термических, шлифовально-сборочных. Внедрение автоматизированных комплексных линий на всех операциях технологического процесса требует такой организации производства и обслуживания линий, которая обеспечивала бы единое административное и техническое руководство потоком, а также усилило ответственность за качество деталей на всех смежных операциях линии. В связи с этим наладчиков стали обучать обслуживать не одну, а ряд смежных операций, что позволило им правильно распределить припуски на обработку между операциями. Потребовалось перестроить также и службу оперативного контроля и учета производства применительно к структуре автоматических линий и цехов. [c.95]

Создание и использование в производстве все большего количества сложного автоматического оборудования повышает требования к качеству его изготовления и надежности в эксплуатации. Важная роль при этом отводится динамическим методам контроля и оценки технического состояния узлов автоматического оборудования. Настояш ая работа посвяш,ена диагностированию узлов агрегатных станков автоматических линий (АЛ), проводимому по единой методике на всех стадиях функционирования оборудования. [c.98]

Технико-экономические показатели — это данные, характеризующие технический и экономический эффект, получающийся при применении какого-либо нового технического средства, нового метода или новой формы организации, в данном случае — автоматической линии. В большинстве случаев технико-экономические данные должны сопоставляться с технико-экономическими показателями работы методом, предшествующим новому, для лучшего представления о происходящих (или уже происшедших) изменениях. Работа автоматических станочных линий характеризуется следующими основными технико-экономическими показателями а) резким увеличением производительности и сокращением производственного цикла б) снижением трудоемкости, автоматизацией контроля, снижением затрат на рабочую силу в) уменьшением объема незавершенного производства в связи с сокращением производственного цикла. [c.330]

В книге рассмотрен принцип действия автоматических роторных машин и линий, подробно изложены основные технические решения проблем комплексной автоматизации и технологические условия эффективного применения роторных машин и линий. Дана классификация рабочих роторов и конструктивные схемы роторов различных классов. Освещены особенности роторов для различных технологических процессов (обработки давлением, механической, термической, химической и др.), контроля и сборки, а также схемы и конструкции транспортных, загрузочных и запоминающих устройств роторных автоматических линий. Приведены примеры роторных линий. [c.2]

Таким образом, автоматизация рабочего цикла станков (первая ступень автоматизации, см. гл. 1), которая достигается иногда простейшими техническими средствами и с минимальными затратами, позволяет сэкономить значительную часть трудовых затрат, необходимых в условиях неавтоматизированного производства. Путем дальнейших усовершенствований (оснащения полуавтоматов механизмами автоматической загрузки, контроля, улучшением системы эксплуатации и т. д.) можно достигнуть того, что один рабочий будет обслуживать в поточной линии Z = 4—5 станков, и экономия трудовых затрат и заработной платы увеличится еще больше, однако, как показывает рис. П-10, эта экономия не будет пропорциональна количеству станков, обслуживаемых одним рабочим. Если увеличение Z в два раза (от 1 до 2) позволяет сэкономить 50% фонда зарплаты, то увеличение Z в 2,5 раза (от 2 до 5) дает возможность сэкономить только 40%. [c.64]

Любая автоматическая линия в пределах планового фонда времени работы может находиться в нескольких состояниях 1) линия работает, выполняется заданный технологический процесс обработки, контроля, сборки (время рабочих ходов) 2) линия работает, выполняются вспомогательные операции, обеспечивающие технологический процесс (время холостых ходов) 3) линия работает, но выдаваемая продукция не соответствует техническим условиям, т. е. фактически линия в состоянии простоя, так как годной продукции нет 4) линия простаивает из-за отказов механизмов и инструментов (время простоев по собственным причинам) 5) линия простаивает по внешним организационно-техническим причинам. Согласно основным положениям теории производительности [311, производительным является только то время, которое затрачивается на непосредственное технологическое воздействие, т. е. время рабочих ходов. Остальное время с точки зрения технологического процесса является потерянным, будь то холостые ходы рабочего цикла или внецикловые простои по техническим или организационным причинам. [c.83]

Теория производительности труда позволяет не только вскрывать и анализировать перспективность различных направлений технического прогресса, но и рещать целый ряд проблем автоматизации производственных процессов. К числу таких проблем относится, в первую очередь, выбор наиболее выгодного варианта новой техники при создании новых цехов и заводов. Например, для производства тех или иных деталей или узлов машин можно либо создавать поточную линию из универсального оборудования — автоматов или полуавтоматов, либо спроектировать для этой цели автоматическую линию. Оба эти варианта имеют свои преимущества и недостатки. Так, поточную линию можно создать в более короткие сроки и с малыми затратами, но она требует для своего обслуживания значительные затраты ручного труда (загрузку и снятие заготовок, межстаночную транспортировку, контроль, уборку стружки и т. д.). Автоматическая линия обеспечивает повышение производительности и сокращение числа обслуживающих рабочих, но требует больших затрат на проектирование, изготовление и отладку. [c.70]

Одновременно с выдачей технического задания на изготовление специального агрегатного станка (см. гл. IV, стр. 172) решают комплекс вопросов, связанных с эксплуатацией станка в поточной линии способ загрузки и разгрузки заготовок на станке (ручной или автоматический), транспортировка заготовок, уборка стружки, метод контроля размеров (вне станка или автоматически на станке) и др. В случае необходимости выдают дополнительные технические задания. [c.389]

Автоматические линии представляют собой специальные автоматические станочные системы, а гибкие производственные линии (ГП линии) — специализированные автоматические и автоматизированные станочные системы. Гибкие производственные участки (ГП участки) — это универсальные автоматические и автоматизированные станочные системы. Автоматические станочные системы функционируют без участия человека (или при минимальном его участии), а автоматизированные станочные системы предусматривают участие человека в управлении технологическим и вспомогательным оборудованием, техническим контролем и т. д. [c.167]

Автоматизация производства заключается в передаче управления производством и контроля за ним приборам и автоматическим устройствам. Частичную автоматизацию применяют на отдельных технологических операциях для полного освобождения человека от тяжелой, профессионально вредной, монотонной или недоступной ввиду сложности и быстротечности работы. Комплексная автоматизация — создание из технологического и вспомогательного оборудования автоматических линий, участков, цехов и заводов, работающих как единый комплекс. Функции человека при этом ограничиваются техническим обслуживанием и общим управлением работой комплекса. Полная автоматизация — высшая ступень автоматизации, при которой все функции контроля и управления производством выполняются автоматическими системами управления (АСУ). [c.197]

Контрольно-измерительные приборы применяются на автоматических линиях для наладки станков, для выборочного операционного контроля, а также для перепроверки деталей, забракованных автоматами окончательного контроля. При создании автоматических линий нередко приходится разрабатывать новые специальные приборы, так как применение универсальных измерительных средств не обеспечивает требуемой производительности контроля, а жесткие мерители и специальные приборы, применявшиеся в неавтоматизированном производстве, не всегда отвечают техническим требованиям, возникающим в связи с внедрением новых технологических процессов. [c.322]

В популярной форме излагаются основы автоматизации технологических процессов в машиностроении. Понятия об автоматизации и автоматическом регулировании, о технических средствах автоматизации дополняются простыми и доступными примерами. Рассматриваются вопросы автоматизации различных процессов в машиностроении — загрузка станков, закрепление заготовок, контроль изделий, управление станком. Даются сведения об автоматических линиях, а также о технико-экономических и научных проблемах развития автоматизированного производства. [c.2]

Компоновка оборудования. Автоматические линии представляют собой сложную систему станков и различного вида автоматических устройств. Поэтому потеря работоспособности линии может произойти из-за отказа инструмента, приспособления, механических, гидравлических, электрических и пневматических устройств, рабочих органов межоперационного транспорта, автоматических средств технического контроля и т. д. В связи с этим возникает необходимость так скомпоновать оборудование, чтобы временные остановки агрегатов не влияли на работу всей линии. В отношении организации потока и компоновки автоматические станочные линии выполняются в трех вариантах. [c.263]

Технический контроль отдельных операций или групп операций осуществляется различно. При обработке крупных корпусных деталей контроль производится "в конце автоматической линии. В некоторых случаях осмотр и контроль ведутся в промежутке между позициями. Для этого в линии предусмотрены холостые позиции. Количество их зависит от характера технологического процесса. [c.269]

При холодной штамповке в первую очередь механизируют и автоматизируют подачу заготовок в штамп и удаление из штампа отштампованных деталей и отходов. При комплексной механизации и автоматизации технологических линий или цехов предусматривается механизация или автоматизация не только штамповки, но и вспомогательных операций и процессов перемещений полуфабрикатов от одного пресса к другому, операций термической обработки, травления, промывки, окраски, технического контроля. Автоматизируют укладку полуфабрикатов й деталей в определенном порядке, их упаковку, транспортировку, переработку отходов и т. д. Кроме того, автоматические линии могут обеспечивать хранение межоперационных запасов полуфабрикатов и их расходование в случае, если предыдущий агрегат остановился, а следующий продолжает работать. [c.179]

Ручной контроль обрабатываемых деталей является наиболее распространенным. Он широко используется наладчиками и контролерами для 100%-ной или выборочной проверки деталей в процессе отработки процесса и отладки оборудования, а также в процессе выпуска деталей с автоматической линии в тех случаях, когда технически нецелесообразно или экономически невыгодно применять автоматический контроль. Ручной контроль осуществляется на одномерных специальных или универсальных приборах. С помощью ручных приборов производится отладка и проверка правильности и надежности работы автоматически действующих измерительных устройств. [c.198]

В конце линии, перед операцией XI, валы-роторы проходят 100%-ный окончательный автоматический контроль по всем поверхностям, к которым предъявляются особые требования, указанные в технических условиях. Контролю подвергаются диаметры шеек вала под подшипники, под шкив, а также проверяется конусность пакета ротора, конусность и овальность шеек под подшипники. Контролируется биение поверхностей шейки под шкив и торцов Т (фиг. 162) по отношению к поверхностям шеек под подшипники, а также другие параметры. Контроль производится автоматическим измерительным устройством 3. [c.178]

Как отмечалось выше, проектирование любого автомата или автоматической линии согласно принятому техническому заданию начинают с разработки технологического процесса обработки, контроля и сборки, в соответствии с которым затем выбирают принципиальную схему машины. [c.136]

Системы технического зрения и другие оптические чувствительные элементы, используемые на операциях контроля, часто встраиваются в производственные линии для совместной работы с сортировочными устройствами. После обработки изображения система классифицирует деталь как годную или негодную. Если деталь признана годной, она поступает на следующую операцию обработки. Негодную деталь автоматический разбраковщик переносит в отдельную ячейку. [c.468]

В ближайшие годы в машиностроении предусматривается значительное расширение автоматизации производственных процессов, что позволит не только повысить качество продукции и снизить ее себестоимость, но и высвободить рабочую силу. Автоматизация должна проводиться не только в массовом, но также в серийном и единичном производстве. Основой для ее осуществления должны быть точные технико-экономические расчеты. В массовом и серийном производстве найдут широкое применение полуавтоматы и автоматы, агрегатные станки, автоматические линии и системы машин, обеспечивающих механизацию и автоматизацию всех процессов производства, и особенно вспомогательных, транспортных и складских операций. Большое внимание будет уделено переналаживаемым средствам автоматизации и средствам групповой обработки. В единичном и мелкосерийном производстве будут широко использоваться станки с программным управлением, в том числе многооперационные станки. Найдут широкое применение механизированные и автоматизированные технологические комплексы с автоматической системой управления от ЭВМ. Будет существенно снижен объем ручного труда. Получат большое распространение на всех участках производства автоматические манипуляторы с программным управлением в целях механизации и. автоматизации тяжелых физических и монотонных работ. Развитие автоматизации вызовет разработку новых структурных схем и компоновок оборудования, а также дальнейшее совершенствование режущих инструментов и средств технического контроля. [c.412]

Особенно высокие требования предъявляют к качеству заготовок, которые предназначены для обработки в автоматизированном производстве (автоматы, автоматические линии, гибкие производственные системы) с применением ЧПУ. К этим заготовкам обычно предъявляют более жесткие требования в отношении припусков, точности размеров, твердости, структуры металла, массы и т. д. Перед механической обработкой заготовки целесообразно подвергать входному контролю в соответствии с техническими условиями. [c.17]

Когда из технических или экономических соображений нежелательно нарз -шать цикл работы станка или автоматической линии вследствие срабатывания предохранительного устройства. Применяется в автоматических линиях для контроля за параметрами, выход которых за допустимые пределы создает непосредственную опасность аварии [c.226]

Большинство предприятий, которые посетила наша делегация, яв--лл.ются оовреманными по своему техническому оснащению, уровню технологии и организации производства. Многие заводы оснащены высокопроизводительным оборудованием (автоматические линии, агрегатные специальные станки, встроенные в автоматические линии средства контроля качества продукции и т.д.). Все осмотренные заводы имеют [c.18]

Значительные изменения произошли в области механической обработки деталей машин. Парк металлорежущих станков, от технического уровня которых зависят многие показатели технологического процесса, к началу 1968 г. достиг 3150 тыс. ед., что в 4,4 раза превосходит его численность в 1940 г. Одновременно с расширением станочного парка происходили серьезные сдвиги в его структуре из года в год возрастала доля автоматических линий и станков — прецизионных, тяжелых и уникальных, отделочных и др. Вместе с тем значительно увеличилась производительность, повысился уровень автоматизации и непрерывности процесса, выпо.пняе-мого на универсальных станках. Так, например, созданы станки, полностью автоматизированные не только по рабочим движениям, но также по процессам смены инструмента и контролю качества обработки. Число оборотов шпинделей доведено до 120—150 тыс. в минуту. [c.19]

К 1953 г. в СССР было создано мощное приборостроение с большим числом опытно-конструкторских бюро и заводов, способных решать весьма сложные технические и производственные задачи. Всего в 1952 г. выпускалось около 500 типов аппаратуры автоматики автоматические мосты и потенциометры, логометры, автоматы контроля и сортировки обрабатываемых деталей машин по геометрическим размерам, автоматизированный электропривод для металлургии, горной промышленности, тяжелых станков, энергоустановок, полиграфического производства и т. д. Было изготовлено 57 комплектов автоматических и полуавтоматических линий для машиностроения и металлообработки. Много специальных приборов было создано для предприятий нефтяной промышленности (объемные расходомеры, электронные индикаторы веса, датчики для регистрации работы скважин и т. п.), для металлургической промышленности (индуктивные тензометры, автоматические газоанализаторы, регуляторы плотности пульпы, фотореле и т. д.), для электростанций (автоматические регуляторы тепловых процессов), для пищевой промышленности (влагомеры, мутномеры, станции контроля и автоматического управления хлебопекарной печью и др.). [c.243]

Нередко можно встретить заводы, в различных цехах которых применяются многие из перечисленных структурных форм цехов и участков. Например, на Чепельском автомобильном заводе в Венгерской Народной Республике серийное производство шасси грузовых автомобилей в объеме 6500 комплектов в год организовано в механосборочном цехе на предметно-замкнутых участках, оснащенных универсальным оборудованием. Двигатели грузовых машин унифицированы и применяются на автобусах, тракторах и других машинах. В пересчете на условные четырехцилиндровые завод выпускает в год около 20 ООО двигателей. Это уже крупносерийное производство, оно организовано на поточных линиях с широким применением универсального оборудования и частично полуавтоматизироваиных станков. Унифицированная головка блока, выпускаемая в количестве 80 ООО в год, обрабатывается на автоматической линии. На заводе производится также более 80 ООО унифицированных карданных валов в год. В цехе карданных валов — высокоавтоматизированное массовое производство. Там применяются агрегатные станки, автоматы, автоматизированные линии частично автоматизирована транспортировка деталей и работы по техническому контролю. Однако на заводе есть и участки мелкосерийного производства. На этих участках оборудование расставлено по технологическому признаку, у каждого рабочего ежедневно новая работа, повторяющаяся весьма редко. [c.12]

Характерные работы, выполняемые ПР в сборочных цехах загрузка и разгрузка автоматов, конвейеров, автоматических и полуавтоматических линий установка деталей и узлов в заданном положении на собираемое изделие по технологическим базам точечная и шовная сварка окраска изделий методом распыления транспортирование и складирование деталей и узлов подача подготовленных к сборке, деталей на прессы для выполнения запрессовки, склепывания, отбортовки и других операций. В отдельных случаях роботы могут выполнять операции технического контроля и испытания изделий, заменяя контролеров или облегчая их труд. Роботы используют на операциях гальва-нопокрьггий, снятия заусенцев на деталях, промывки деталей перед сборкой. Оснащая сборочные роботы приспособлениями и дополнительными устройствами, можно расширить их технологические возможности, выполняя с помощью их сборку резьбовых соединений, пайку, склеивание, развальцовку, посадку с натягом тепловым воздействием, а также вспомогательные операции (клеймение, смазывание и пр.). [c.750]

Автоматическая роторная линия состоит из нескольких рабочих и транспортирующих роторов и конвейера для технического контроля и упаковки отпрессованных деталей. Каждый ротор представляет собой горизонтальный стол с вертикальной осью вращения, на котором смонтированы все необходимые приспособления для выполнения той или иной операции. Каждая операция осуществляется за время полного оборота ротора. Пресспорошок поступает на четырехпозиционный ротор 10 (рис. I. 36), который производит объемную дозировку. Таблетирование осуществляется на роторе 9, имеющем также четыре гнезда. В роторе 8, имеющем 24 гнезда, таблетирован-ный материал подогревается токами высокой частоты. Для прессования изделия предназначен самый большой по размеру ротор 7, имеющий 32 небольших пресса с общим усилием прессоваиия 7 т. После прессования деталь транспортными роторами 6 ъ 4 передается на обрабатывающие роторы 5 и 3 для удаления грата. Грат удаляют вибрирующим инструментом типа фрезы с насечкой. Обработанные изделия подаются транспортным ротором 2 на конвейер 1 для контроля и упаковки. [c.108]

По способам технического контроля качества обработки подразделяют следующие автоматические линии с активнодействующими между позициями контрольными устройствами с контролем качества обработки, вне процесса обработки, в конце линии. [c.301]

Автоматические линии с активным техническим контролем работают по одному из двух принципов в случае появления брака останавливается линия и дается сигнал в случае выхода размера за допустимые пределы вырабатываются управляющие импульсы и посылаются к подналаживающим устройствам, которые корректируют наладку. [c.301]

В настоящ,ее время для более рационального использования оборудования создана и внедрена стройная система планово-пре-дупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования. ЭНИМСом разработаны основные положения по эксплуатации и ремонту металлорежущих станков и автоматических линий. Совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту металлорежущих станков и автоматических линий, проводимых по заранее составленному плану с целью обеспечения безотказной их работы, называется системой планово-предупредительного ремонта (ППР). Основной задачей системы ПНР является удлинение межремонтного периода работы металлообрабатывающих станков и автоматических линий, снижение расходов на их ремонт и повышение качества ремонта. Система ППР предусматривает 1) определение видов ремонтных работ 2) планирование профилактических операций по уходу и обслуживанию оборудования и контроль за их осуществлением 3) разработку основных положений по эксплуатации оборудования 4) определение категорий сложности ремонта металлообрабатывающих станков 5) определение продолжительности ремонтных циклов, межремонтных периодов и структуры ремонтных циклов 6) применение прогрессивной технологии ремонта 7) организацию ремонтного хозяйства и ремонтных бригад 8) организацию изготовления, снабжения, хранения и учета запасных частей 9) организацию смазочного хозяйства 10) организацию материально-технического снабжения ремонтного хозяйства 11) обеспечение технической документацией и организацию чертежного хозяйства 12) организацию контроля ремонтных работ и правильность эксплуатации оборудования 13) повышение квалификации обслуживающего персонала 14) разработку нормативов 15) разработку системы оплаты труда работников ремонтной службы. [c.418]

В некоторых отраслях производства (подшипниковая промышленность, производство полупроводниковых приборов и интегральных схем) операции контроля занимают 25—50% времени всего технологического цикла. По мере механизации и автоматизации операций обработки контрольные операции становятся наиболее трудоемкими по удельному весу, контроль становится узким местом, задерживающим дальнейший рост производительности труда. Поэтому необходимым условием дальнейшего повышения качества изделий и иовышения производительности труда в машиностроении является совершенствование существующих и разработка новых методов и средств технического контроля изготовления изделий. Без автоматизации контроля нельзя создавать автоматические линии, цехи и заводы, работающие полностью по автоматическому циклу, т. е. решать проблемы комплексной автоматизации производства. [c.250]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...