Ремонтный цикл и его структура

РЕМОНТНЫЙ ЦИКЛ И ЕГО СТРУКТУРА [c.49]

Система ППР предусматривает проведение следующих практических мероприятий определение вида и характера ремонтных работ установление продолжительности ремонтных циклов и их структуры, межремонтных периодов планирование и определение категорий сложности работ, организацию производственной базы и материального снабжения разработку мероприятий по технике безопасности и организации рабочих мест. Хорошее качество ремонта обеспечивается своевременной и тщательной подготовкой его. [c.265]

Оптимизация структуры ремонтных циклов. Структура и продолжительность ремонтных циклов зависят от условий эксплуатации машин и показателей их надежности, формируемых на стадиях проектирования, производства и монтажа машин (см. гл. 1, 4). На основе их улучшения можно удлинить ремонтный цикл и улучшить его структуру — уменьшить количество технических обслуживаний и ремонтов, удлинить межремонтные периоды, уменьшить объемы работ. [c.271]

Совершенствование методов технологии ремонта, повышение долговечности отдельных деталей станка и улучшение его конструкции будет в полной мере способствовать повышению долговечности оборудования в том случае, если правильно выбраны основные параметры системы ремонта и, в первую очередь, структура ремонтного цикла и длительность межремонтного периода. [c.185]

При составлении планов ремонта необходимо учесть, что указанные нормы не являются оптимальными. Опыт работы передовых предприятий показывает, что качественное изготовление сменных деталей, упрочнение деталей и соответственно увеличение сроков их службы, качественное выполнение ремонта, тщательный уход за оборудованием в процессе его эксплуатации, выполнение всех профилактических мероприятий по сохранению оборудования в рабочем состоянии, а также производственный анализ технико-экономической эффективности принятых ремонтных циклов позволяет внести в нормы существенные коррективы для создания наиболее экономически эффективных структуры и продолжительности ремонтных циклов. [c.185]

Число и периодичность проведения ТО между двумя плановыми ремонтами определяются структурой ремонтного цикла. Для ПТМ между плановыми ремонтами обычно проводится 4—7 раз техническое обслуживание. Трудоемкость его составляет от 150 до 350 чел/ч. [c.240]

При сравнительной оценке различных структур ремонтного цикла предпочтение следует отдать той, которая при прочих равных условиях (технология ремонта, наличие запасных частей, методы эксплуатации, загрузка оборудования и т. д.) способствует сокращению простоев по вине оборудования, т. е. повышает его производительность и долговечность. [c.164]

Сделанные выводы о выборе оптимальной структуры ремонтного цикла базируются на предположении равномерной трудоемкости ремонта всех групп деталей. Естественно, что в зависимости от типа оборудования и методов его эксплуатации это условие в некоторых случаях может выдерживаться лишь весьма приближенно. Однако, учитывая большое количество деталей в каждом станке и большое количество станков на предприятии, можно утверждать, что в среднем будет иметь место распределение значений трудоемкости отдельных групп деталей, близкое к равномерному. [c.173]

Составление годовых (цикловых) графиков ремонта на основе действующей системы ППР. Эта работа занимает у работников отдела главного механика труд многих людей, вынужденных в последнем квартале года напряженно, часто в ущерб остальной работе, составлять графики ремонта на год. Так как графики составляются по определенному порядку, диктуемому структурой ремонтного цикла, то составить программу для ЭВМ, представляющую из себя логическую задачу, по которой машина составляет для каждого ремонтируемого агрегата график на год вперед, довольно легко. Работникам ОГМ приходится лишь кодировать исходные данные (обозначение цеха, структуру цикла, месяц и вид последнего выполненного ремонта). Эти данные записываются на перфоленту и передаются в ЭВМ, Машина выполняет работу по составлению графиков в короткое время, при этом трудозатраты сокращаются в 40—50 раз. Для возможности производства анализа полученных результатов ЭВМ суммирует число ремонтов по цеху или участку, трудоемкость его, определяя таким образом за- грузку ремонтных бригад по месяцам и в течение года. Необходимость корректирования графиков, составленных ЭВМ, может остаться из-за различных отклонений от принятой системы. Однако она тем меньше, чем тщательнее подготовлены исходные для машины данные. ЭВМ может также выполнять работу по составлению сметных стоимостей ремонтов исходя из заданных категорий ремонтной сложности. [c.99]

Ремонтный цикл — период между двумя капитальными ремонтами оборудования (а для вновь установленного—от начала эксплуатации до первого капитального ремонта), в течение которого осуществляется его техническое обслуживание и ремонт в соответствии со структурой этого цикла. [c.450]

Система планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта машин представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий, проводимых в плановом порядке для обеспечения работоспособности и исправности машин в течение срока их службы при соблюдении заданных условий и режимов эксплуатации. Она устанавливает сложность ремонта, его объем, структуру ремонтного цикла, нормы трудоемкости, расхода материалов на ремонт и его стоимость. [c.51]

Было обнаружено, что изменение объема ремонтных работ при ремонте данного вида зависит в большинстве случаев от того, каким по порядку в цикле является данный ремонт. Поэтому, если для ремонта I вида известна наименьшая и наибольшая его трудоемкость, то в первом случае это будет трудоемкость 1-й группы деталей, а во втором — ]-й и 2-й (график 6, фиг. 90). Аналогично разность между наибольшим и наименьшим значением трудоемкости среднего ремонта определит трудоемкость 6-й, 7-й и 8-й групп. То, что это изменение объемов ремонтных работ связано с ремонтом дополнительных групп деталей (а не с другими причинами), проверялось на основании содержания ремонта данного вида. Следовательно, изменение трудоемкости ремонтов данного вида связано со структурой цикла. [c.201]

Понятие о ремонтном цикле, обоснование его продолжительности и структуры. По системе ППР [14] работы по техническому обслуживанию и ремонту машин планируют заранее и выполняет в определенной последовательности. Наименьший, повторяюш,ийся период эксплуатации изделия (рис. 121), в течение которого осуществляют в определенной последовательности установленные виды технического обслуживания и ремонта, предусмотренные нормативной документацией, называют ремонтным циклом. Перечень и последовательность выполнения этих работ в период между капитальными ремонтами (или между вводом в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом), т. е. в течение ремонтного цикла, называют структурой ремонтного цикла. [c.269]

Как подразде.аяют плановые ремонты лифтов в системе ППР Плановые ремонты лифтов в системе ППР подразделяют па текущий — малый (М), средний—(С) капитальный—(К), которые проводят в соответствии с планом-графиком в объеме, предусмотренном для каждого вида ремонта. Проведение работ по ремонту лифта практически приурочивают к очередному полному техническому освидетельствованию лифта, которое проводят ие реже одного раза в 12 мес. Одной из важнейших задач в организации ремонтного обслуживания является установление структуры ремонтного цикла и пер.иодичности ремонтов лифтового оборудования с учетом его конструктивных возможностей и условий эксплуатации. [c.22]

Структура ремонтного цикла оборудования зависит от его классификационной принадлежности и возраста. Так, например, для большинства металлорежуш,их станков массой до Юти выпущенных до 1967 г. рекомендуется трехвидовая структура ремонтного цикла, включающая за цикл 1 капитальный ремонт, 2 средних, 6 малых и 9 осмотров, располагаемых в следующем порядке [c.46]

Системой планово - предупредителыных ремонтов ( П ПР)устанавливается сложность ремонта, его объем, структура ремонтного цикла, нормы трудоемкости, расход материалов на ремонт и его стоимость. [c.48]

Таким образом, продолжительность ремонтного цикла определяется наибольшим сроком службы ремонтируемых деталей, а его структура — крагиостью сроков службы наименее и наиболее долговечных элементов с ограниченными сроками службы. В примере по рис. 121, в кратность сроков службы элементов, заменяемых (ремонтируемых) при среднем ремонте (С), равна двум, а при капитальном (К)—двум и четырем. В ПТМ возможны самые различные соотношения между сроками службы элементов, а следовательно, и различные структуры ремонтных циклов. В каждом случае время между последовательно проводимыми ремонтами машины, называемое межремонтным периодом, определяется сроком службы группы элементов, имеющих наименьшую долговечность. [c.270]

Система ИИИ, применяемая на железнодорожном транспорте, близка к рассмотренной системе ППР в промышленности. На водном транспорте планово-предупредительный ремонт входит составной частью в обш,ую систему Правил технической эксплуатации и ремонта портовых перегрузочных машин [43]. Она устанавливает общие принципы организации ремонта, виды (категории) его (текущий — Т, средний — Си капитальный — К), структуру и продолжительность ремонтных циклов порядок планирования, финансирования, технического и материального обеспечения и типовой состав работ по ремонту портовых перегрузочных машин. Техническое обслуживание их выполняют специальные ремонтноналадочные бригады (РНБ) и закрепленные команды (экипажи) перегрузочных машин. [c.283]

Организация работ по техническому обслуживанию и ремонту, оборудования осуществляется в соответствии с системой плановопредупредительного ремонта и обслуживания (ППР). По этой системе все оборудование разделяется по числу единиц ремонто-сложности, продолжительности и структуры ремонтного цикла, т. е. числа осмотров, малых, средних и капитальных ремонтов в цикле. Определение количества станков отделения достаточно точно можно рассчитать с учетом количества обслуживаемого оборудования и его ремонтосложности, продолжительности и структуры цикла, трудоемкости станочных работ по видам обслуживания и ремонта и годового фонда времени. Однако на практике обычно пользуются более простым методом, принимая число металлорежущих станков для ОГМ в количестве 4—5% от суммарного числа единиц обслуживаемого оборудования, в которое не входят немеханизированные печи и ванны и различное электротехниче- [c.521]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...