Режим горячий температурой поверхности

Переход на парожидкостный режим при докритических параметрах охладителя сопровождается повышением гидравлического сопротивления пористого материала вследствие увеличения объема паров охладителя. При этом пористая стенка начинает работать на устойчивом режиме парожидкостного охлаждения, но при увеличенном давлении охладителя. Температура же горячей стенки скачкообразно возрастает и в определенном диапазоне расходов охладителя остается постоянной (см. рис. 6.3). Постоянство температуры горячей стенки в некотором интервале расходов охладителя можно объяснить тем, что при истечении из пористой стенки парожидкостной смеси не вся жидкость участвует в ее охлаждении, часть жидкости в виде мельчайших капель по инерции проходит сквозь пограничный слой и уносится потоком горячего газа. По мере уменьшения расхода охладителя количество жидкости в парожидкостной смеси уменьшается, а граница раздела жидкость—пар перемещается внутрь стенки. Температура поверхности, соприкасающейся с горячим газом, остается постоянной, а температура стенки со стороны подачи охладителя возрастает и достигает температуры кипения. Этот момент характеризуется вторичным повышением гидравлического сопротивления пористого материала. Над пористой стенкой со стороны подачи охладителя образуется паровой слой. Система начинает работать на паровой режим охлаждения. При этом температура горячей поверхности стенки резко возрастает, что может привести к ее прогару. По мере повышения в газовом потоке давления область удельных расходов охладителя, где температура горячей стенки постоянна, сокращается и>за уменьшения скрытой теплоты парообразования (см. рис. 6.4). [c.154]

Крупные стальные слитки и заготовки поступают на нагрев либо в холодном, либо в горячем состоянии. Холодными считают слитки, имеющие температуру поверхности ниже 650 °С, а горячими — выше 650 °С. Режим нагрева холодных слитков и заготовок состоит из двух периодов. Первый период — нагрев в области низких температур (до 700—800 °С), второй — нагрев в области высоких температур (выше 700—800 °С). В первом пери оде нагрева сталь обладает малой пластичностью, и во избежание образования трещин нагрев производят медленно. В конце первого периода в наружных слоях слитков пли заготовок, достигших температуры критической точки для данной стали, происходят структурные превращения, сопровождающиеся уменьшением объема. Благодаря этому в наружных слоях снимаются температурные напряжения. Для обеспечения полноты структурных превращений по сечению слитка или заготовки в конце первого периода дается выдержка. Во втором периоде нагрева теплопроводность и пластичность металлов и сплавов увеличиваются, и нагрев ведут с максимальной скоростью, допускаемой печью. Горячие слитки и заготовки нагревают также с максимально возможной скоростью. [c.208]

Теперь рассмотрим парожидкостный режим пористого испарительного охлаждения стенки. Определению подлежит величина скачка температуры горячей поверхности стенки, соприкасающейся с газовым потоком. [c.157]

Однако определить скачок температуры горячей поверхности стенки при переходе на паровой режим пористого испарительного охлаждения из этого уравнения мы не можем. Вместе с тем, можно сделать предположение о неустойчивости границы раздела пар-жидкость. Действительно, при достижении критического расхода охладителя Скр определяемого уравнением (6.48), поверхность раздела фаз будет точно находиться на внешней поверхности стенки. Предположим, что под действием малых возмущений граница раздела сместилась внутрь стенки на величину dZ. К поверхности раздела (6 -dZ) подходит охладитель с расходом С р. При данном давлении подачи и>за повьпиения сопротивления то же количество пара не может пройти через поверхность стенки 5, в результате чего в объеме dZ происходит прирост массы во времени. В этом случае граница раздела перемещается на внутреннюю поверхность стенки. Одновременно с перемещением поверхности раздела возрастает давление подачи, в результате чего жидкая пленка вновь появляется на внешней границе раздела. Этим можно объяснить наличие скачка температуры при критическом расходе охладителя. Полагая в уравнении Г6.55) Z = 1 и / =0, получим максимальное значение температуры на [c.158]

Исходными данными для расчета являются характеристика топлива (состав, теплота сгорания Q ), способ его сжигания, КПД котла и его составляющие, температура горячего воздуха воздушный режим топки, сведения о наличии внешнего подогрева воздуха, вводе газов рециркуляции и их параметрах, геометрических характеристиках топки (объем, полная поверхность стен, угловой коэффициент экранов) и горелок (число и уровень установки ярусов по высоте топки). [c.190]

Горячий режим. У поверхности слой некоторой толщины х прогрет выше точки магнитных превращений. Остальное сечение имеет более низкую температуру, постепенно спадающую по мере удаления от поверхности. Переменными являются р и р, причем р изменяется почти скачком на границе прогретого слоя. [c.48]

Никель — графитовое волокно. Композиционный материал никель — углеродное волокно получали горячим прессованием прядей графитового волокна, уложенных в одном направлении, на которые предварительно наносилось электролитическим методом никелевое покрытие толщиной 1—3 мкм [203, 204]. Для предотвращения взаимодействия волокна с никелевой матрицей на углеродное волокно наносят карбидные покрытия (патент США № 3796587, 1972 г.). В качестве примера применения карбидного покрытия на графитовом волокне может служить покрытие из карбида титана, наносимое на волокно методом его погружения в расплав, состоящий из металла-носителя, не взаимодействующего с волокном, например индия и растворенного в нем титана. Расплав содержал 99,5% индия и 0,5% титана. Для покрытия волокно погружали в такой расплав, нагретый до температуры 850° С, на 4 мин. После отмывки этого волокна в течение 15 мин в 50%-ном растворе соляной кислоты на поверхности графитового волокна оставался слой покрытия карбида титана толщиной 0,5 мкм. Режимы диффузионной сварки углеродного волокна с никелевым покрытием, приведенные в указанных выше работах, примерно одинаковы. Во всех случаях прессование осуществлялось в вакууме 2-10 —1 10 мм рт. ст. при температуре 840—1100° С, давлении 100—175 кгс/см в течение 45—60 мин. Оптимальный режим получения композиционного материала с углеродным волокном без нанесенного предварительного защитного покрытия температура 1050° С, давление 140 кгс/см и время выдержки 60 мин. Полученный по такому режиму материал, содержащий 46—55 об. % волокна Торнел-50, имел предел прочности 55—73 кгс/мм . [c.143]

Надежность ГЦН проверяется окончательно при функционировании АЭС. Этому ответственному моменту предшествуют пусконаладочные работы, холодное опробование каждого насоса в отдельности и всех вместе и затем их горячая обкатка. В этот период выявляются возможные недочеты в конструкции или не предусмотренные при проектировании режимы. Как и все оборудование, расположенное в необслуживаемой при работе реактора зоне, ГЦН должны надежно и устойчиво работать при параметрах окружающей среды, характерных для мест их расположения, без всякого вмешательства обслуживающего персонала в течение длительного времени, равного, по меньшей мере, периоду между плановыми остановками реактора. Это требование предопределяет наличие минимально необходимого дистанционного контроля за эксплуатационными параметрами, достаточно полно характеризующими режим работы насосного агрегата (напор, подача, частота вращения, температура подшипниковых опор и уплотнений, наличие смазки и т. п.). Радиоактивность теплоносителя, поверхностные загрязнения внутренних поверхностей активными продуктами коррозии, размещение в защитных боксах практически исключают возможность ремонта насосных агрегатов с заходом персонала в помещение. В этом случае потребовалось бы недопустимо много времени и средств для ликвидации любой более или менее серьезной неисправности, так как определяющей операцией была бы дорогостоящая дезактивация контура. В связи с этим к конструкции ГЦН предъявляется требование обеспечения замены элементов проточной части и отдельных узлов ходовой части без резки циркуляционных трубопроводов и с минимальным временем нахождения ремонтного персонала вблизи ремонтируемого насоса. [c.23]

Если в условиях свободной конвекции механика газов зависит от взаимного расположения горячих и холодных поверхностей и, таким образом, при данных температурах определяется геометрическими характеристиками системы, то в условиях вынужденной конвекции механика газов является средством для управления процессами конвективного теплообмена. Как уже отмечалось, при вынужденной конвекции решающее значение имеет скорость и характер расположения поверхности нагрева по отношению потока. Из табл. 6 следует, что при нагреве тел вытянутой формы (трубы, прутки и т. д.) поперечное омывание эффективнее продольного, причем шахматное располол<ение тел в садке имеет некоторое преимущество перед коридорным. По этой причине при нагреве тел вытянутой формы теплоноситель с помощью перегородок заставляют двигаться зигзагообразно, с тем чтобы обеспечивалось поперечное обтекание поверхности нагрева. Отчасти по этой же причине конвективный теплообмен лучше происходит при поперечном движении потока относительно движения поверхности нагрева (перекрестный ток), чем при противотоке или прямотоке. По значению среднего температурного напора противоток предпочтительнее прямотока, вследствие чего последний в конвективных печах применяется реже, только в тех случаях, когда начальная температура теплоносителя такова, что его нельзя направлять непосредственно на нагретый материал. [c.284]

Проектирование ловушки паров в основном состоит в оценке площади поверхности охлаждения, при которой были бы обеспечены условия конденсации пара. В условиях эксплуатации имеют место два основных режима работы ловушки. Стационарный режим, когда количество поступающих паров определяется явлением молекулярной диффузии из-за одновременного действия градиента концентраций и градиента температур. И случайный, или периодический режим, когда из горячего бака стравливают инертный газ с паром металла. Очевидно, что размеры ловушки определяют второй режим. [c.162]

Рассмотрим пример постановки задачи нестационарного тепло-переноса. Пусть дан длинный стальной трубопровод, покрытый слоем теплоизоляции, который предназначен для транспортировки теплоносителя. Трубопровод подключен в общую сеть. Необходимо определить нестационарный тепловой режим трубопровода в период пуска теплоносителя. Исходя из поставленной практической задачи, формулируем физическую модель процесса (рис. 1 -5). Дан двухслойный полый цилиндр бесконечной длины с внутренним радиусом ri и наружным Гз. Материалы слоев стенки цилиндра различны и имеют следующие теплофизические и конструктивные параметры первый слой —Xi, Си pi, ai, 6i( i, Гг) второй слой — Хг, С2, р2, 02. 62, (Г2, з). При этом коэффициенты теплопроводности и теплоемкости материала слоев меняются с температурой по линейному закону, а плотность остается при нагревании постоянной. Начальная температура обоих слоев одинакова, постоянна и равна Гн- В начальный момент времени внутренняя поверхность цилиндра подвергается воздействию горячей среды с тем- [c.30]

Температуру кризиса кипения f = определяли из наблюдений за испарением капель на горизонтальной стальной плите, подогреваемой снизу. В зависимости от температуры t , поверхности плиты измеряли время т полного испарения капель постоянной величины (0,013— 0,037 см ). Эти опыты для н-гексана, н-гептана, н-пентана, этилового эфира, бензола и воды проведены в нашей лаборатории Э. Н. Горбуновой и В. И. Кукушкиным. Как и другими авторами [3, 4], ими было замечено влияние материала и обработки поверхности горячей стены на положение экстремумов величины т. На рис. 1 приведена кривая для н-гептана. Началу нарушения пузырькового кипения соответствует температура минимума времени испарения капли, а за точкой максимума кривой > t ) устанавливается чисто пленочный режим кипения при сфероидальном состоянии жидкой массы. Средний коэффициент теплообмена в опытах с каплями пропорционален величине 1/тА , где — температурный напор. [c.62]

Предварительный подогрев воздуха. Во избежание коррозии и больших отложений золы на поверхностях нагрева воздухоподогревателя обеспечивают требуемую температуру воздуха на его входе. Надлежащий температурный режим металла воздухоподогревателей может быть обеспечен с помощью предварительного подогрева холодного воздуха. Если требуется подогрев холодного воздуха на 30—50 С, то простым и надежным способом является рециркуляция части горячего или подогретого воздуха во входной участок воздухоподогревателя. [c.180]

Градиент температур увеличивается также при возможной изоляции поверхности стенок тонкими ламинарными пленками жидкости, что возможно, например, при пленочной конденсации. Кипящая жидкость увеличивает возможный температурный градиент вследствие изоляции поверхности пузырьками газов, а также в результате покрытия поверхности теплообмена пленкой пара. Один из методов исследования влияния эффекта горячих стенок на коррозию металлов описан в работе [121]. Схема аппарата для изучения эффекта горячих стенок приведена на рис. 11.3. Метод заключается в том, что образцы испытуемого металла, погруженные в коррозионную среду, нагревают до заданной температуры (обычно до температуры кипения среды). В процессе коррозионных испытаний поддерживают стационарный температурный режим. При необходимости жидкость (точнее, парожидкостную смесь) дополнительно нагревают наружным подогревателем. [c.197]

Химическое травление и декапирование. При травлении черных металлов для деталей с необработанной поверхностью и не имеющих точных размеров (например, поковки, детали после горячей штамповки и пр.) применяют техническую серную кислоту. Приведем наиболее общепринятый и экономичный состав и режим травления 15 3% серной кислоты рабочая температура 60—70° С продолжительность — от 0,5 ч и более. [c.73]

Режим нагрева. Нагрев заготовок в печах начинается с их поверхности, с дальнейшим проникновением тепла внутрь заготовок за счет теплопроводности. Чем она выше, тем быстрее произойдет прогрев металла до температуры, необходимой для горячей обработки. [c.264]

Уплотнительные устройства плавающей и фиксирующей опор идентичны. Наружное устройство включает маслоотбойный диск 12, кольцевую канавку 6, многоступенчатое лабиринтное уплотнение, образованное крышкой 4 и втулкой 5, кожух И. Предусмотрен периодический подвод пластичной смазки к щелям лабиринта. Маслоотбойный диск, отбрасывая на периферию полости масло, которое затем стекает по стенкам крышки и бурту 7 в канал 10, практически предотвращает попадание масла в щели лабиринта. Незначительные утечки возвращаются в полость по кольцевой канавке 6. Для предотвращения повышения давления в полости К за счет вращения кольца 12 предусмотрен канал 8. Кожух И предотвращает непосредственный контакт основной массы горячего песка, просыпающегося в момент выбивки, с корпусами опор. Этим достигается снижение температуры на корпусе и резкое сокращение количества песчаной пыли, попадающей на детали лабиринта. Коническая форма наружной поверхности крышки 4 и проточка на вращающейся втулке 5 обеспечивают стекание песка и пыли. Тем не менее количество песка, проникающего в зазоры лабиринта, весьма велико, и эффективная его работа возможна лишь при регулярной (не реже двух раз в неделю) подаче смазки в щели. Следует отметить, что в данной конструкции эта операция довольно трудоемка, так как для обеспечения доступа к пресс-масленкам, расположенным на крышках 4, приходится демонтировать кожухи. [c.51]

Динамика изменения во времени некоторых параметров индукционного устройства при нагреве стальной заготовки диаметром 5 см на частоте 2400 Гц в режиме стабилизации напряжения (напряжение на одновитковом индукторе U = 7,9 В) отражена на рис. 6.4. Диаметр индуктора 8 см, учитывались тепловые потери излучением, коэффициент черноты стали брался равным 0,8. Из рис. 6.4 видно, что максимум удельной мощности достигается в момент, когда температура на поверхности заготовки превышает температуру точки Кюри (750 °С). Далее удельная мощность падает по закону, близкому к линейному, до тех пор, пока вся заготовка не потеряет магнитные свойства и не наступит горячий режим. На рис. 6.5 показана динамика внутренних источников теплоты для этого же варианта. Характерными особенностями в данном случае являются резкое перераспределение источников теплоты в процессе нагрева и то обстоятельство, что максимум внутренних источников теплоты в промежуточном режиме находится на границе немагнитного и ферромагнитного слоя, пока толщина немагнитного слоя не превысит 1—1,5 глубины проникновения в горячую сталь. [c.212]

Для предупреждения коксования битумной мастики в процессе ее изготовления или разогревания необходимо соблюдать температурный режим 180—200° С не более 1 ч и 160—170° С не более 3 ч. Битумную мастику наносят на трубопровод в горячем состоянии (с температурой 160—180° С) на высохшую грунтовку. Не допускается нанесение изоляционных покрытий на влажную поверхность трубопровода, а также при снегопаде, дожде, тумане, сильном ветре. [c.361]

В зимнее время, если требуется на длительный срок прекратить отопление, следует, во избежание замерзания, полностью освободить систему от воды, открыв вентиль (рис. 1-9-ЗОа). По окончании отопительного сезона для уменьшения коррозии внутренних поверхностей всей системы в ней оставляют воду. Перед растопкой котла проверяют заполнение системы водой, открывают заслонку и воздухосборник. Как при растопке, так и в процессе горения рекомендуется закладывать топливо не выше нижней кромки загрузочной дверцы. Дровами, в частности, допускается заполнять топку на ее высоты так, чтобы они закрывали все колосниковое полотно. При беспрерывном горении котла колосниковую решетку очищают не реже двух раз в сутки, одновременно удаляя золу и из поддона. Если нужно снизить температуру горячей воды, частично прикрывают заслонку и дверцу воздухозаборника. [c.279]

Теплоотвод к охлаждаемой воде. Возможны три режима теплообмена на охлаждаемой водой поверхности конвективный теплообмен, пузырьковое или пленочное кипение. В первом случае перенос тепла между охлаждаемой поверхностью и водой осуществляется одновременно конвекцией и теплопроводностью. С увеличением тепловой нагрузки конвективный теплообмен переходит в пузырьковое кипение. Вода у охлаждаемой поверхности нагревается до температуры кипения, однако пар сразу же конденсируется в ядре потока, температура которого ниже температуры насыщения. При дальнейщем увеличении тепловой нагрузки пузырьки пара скапливаются на охлаждаемой поверхности в виде пузырькового слоя. Когда пузырьковый слой становится чрезмерно толстым, он мешает проникновению воды к горячей поверхности и возникает режим пленочного кипения. Охлаждаемая поверхность отделяется от жидкости сплошной пленкой пара, что вызывает быстрый рост температуры поверхности. Тепловые нагрузки, соответствующие наступлению пленочного режима охлаждения, называют критическими. [c.41]

Наличие различных режимов движения объясняется тем, что при соприкосновении холодной среды с горячей поверхностью сначала образуется небольшая подъемная сила, обеспечивающая лишь пленочный режим движения потока у омываемой поверхности. Затем среда нагревается настолько, что скорость потока обусловливает ламинарное движение. С дальнейшим смыванием поверхности нагрева по высоте это увеличение скорости все более прогрессирует и движение переходит в турбулентный режим с соответствующим числом Рейнольдса. При омыванни спокойным воздухом вертикально стоящей трубы оказывается, что коэффициент теплоотдачи значительно изменяется по высоте трубы. Для приближенных расчетов можно пользоваться фиг. 14 (температура поверхности плиты в °К) и уравнением [c.73]

Режим работы температура 130—140° С, продолжительность обработки 15—120 сек. После обработки детали быстро и тщательно промывают горячей, затем холодной водой и высущивают. Для получения очень блестящей поверхности производят дополнительную обработку в растворе состава [c.73]

Кристаллизационные трещины образуются, как правило, в сварном шве н реже в зоне полуоплавленных зерен. На рис. 12.45 представлены характерные места расположения горячих кристаллизационных трещин в сварном соединении. Подсолидусные трещины возникают в интервале температур второго минимума пластичности, расположенного ниже температуры солидуса. Сварной шов вследствие неравновесного процесса кристаллизации пересыщен дефектами кристаллической решетки, в том числе и вакансиями, которые при растяжении активно перемещаются к границам, расположенным перпендикулярно действующим усилиям. Такие скопления вакансий сильно ослабляют границы и создают предпосылки для возникновения зародышей разрушения. Необходимые условия для возникновения разрушения — межзе-ренная деформация или проскальзывание, возникающие как следствие воздействия термодеформационного цикла сварки. О наличии такого вида деформации свидетельствуют смещения кристаллизационных слоев на поверхности сварных швов (рис. 12.46). Смещения нередко сопровождаются значительной пластической деформацией в пограничных областях. Если по гра- [c.481]

Пластины с покрытиями горячего отверждения закладывали в бетон марки 200 заподлицо с поверхностью бетонных кубов 100x100x100 мм. Часть бетонных кубов помещали в пропарочную камеру, другую часть — в автоклав. Пропарку осуществляли при 90 °С в течение 12 ч. Режим автоклавной обработки предварительная выдержка — 10 ч, подъем температуры и давления — 2.5 ч, изотермическая выдержка при 180 С и давлении 10 атм — 8 ч, спуск температуры и давления — 2.5 ч. К пластинам, заложенным в бетон, приваривали аналогичные пластины с покрытием горячего отверждения, сварной шов после снятия шлака покрывали тремя слоями композиции с введенной добавкой тетрабутоксититана. [c.228]

Полученные экспериментальные данные по смачиваемости, например, поверхности алмаза различным составом феноло-формаль-дегидной смолы хорошо согласуются с результатами испытаний алмазных шлифовальных кругов на органической связке. Технология производства шлифовальных кругов на органической связке заключается в горячем прессовании смеси порошков пульвербакелита, алмаза и наполнителя. Оптимальный режим температура 170— 180° С, выдержка 20—30 мин. Известно, что повышение температуры и увеличение выдержки на воздухе способствует понижению работоспособности кругов [9]. Это, видимо, связано с развивающимися в связке процессами деструкции, ослабляющими адгезию и закрепление абразивных зерен. [c.127]

Одним из весьма важных условий обеспечения длительной и надежной эксплуатации форсунок является поддержание на определенном уровне их температурного режима. Содержащиеся в мазуте коллоидные частицы асфальто-смолистых веществ прикипают к горячим поверхностям, нагреваясь теряют летучие составляющие и превращаются в твердый кокс. Скапливаясь в головке форсунки, кокс уменьшает ее производительность и ухудшает качество распыливания. Определяющая скорость коксования температура головки форсунки зависит от соотношения тепловоспринимающей наружной и охлаждаемой внутренней поверхностей, а также условий облучения и теплоотвода. Сказанное наглядно видно из сопоставления форсунок, изображенных на рис. 5-8 и 5-10. Для первых наружная поверхность головки в 2—3 раза больше, а охлаждаемая мазутом внутренняя поверхность меньше. Температура головки первой форсунки составляет 500° С, а второй в тех же условиях — всего 250 С. Отсюда становится понятным, что срок службы первых в идентичных условиях меньше. При осмотре долго работавших форсунок было обнаружено, что в прилегаю-ш.ей к головке части ствола иногда больше 50% сечения заполнено коксом (рис. 5-15). При работе твердые частицы кокса нередко отрываются от стенки и закупоривают завихривающие каналы, что резко ухудшает рас-пыливание. По заводским нормалям стволы форсунок независимо от производительности выполняются диаметром около 25 мм и в результате нередко режим течения в них носит ламинарный характер, что резко ухудшает теплоотвод. В отдельных случаях перегрев ствола в экс- [c.137]

Нет сомнений в справедливости второй точки зрения в случае подавляющего преобладания лучистого обмена между частицами и термопарой над конвективным и кондуктивным. Однако если взять низкотемпературный псевдоожиженный слой и пренебречь также передачей тепла по проводникам термопары и количеством тепла, передаваемым от частиц к термопаре чисто контактным способом (минуя газовую фазу), то, по-видимому, незащищенная термопара будет измерять температуру среды. В этом распространенном в условиях лабораторных опытов случае все тепло, идущее к термопаре, будет передаваться к ней конвекцией и кондукцпей через прослойку среды. Рассмотрим квазистационарное состояние, когда режим работы псевдоожиженного слоя установился и погруженная в слой термопара указывает неизменную температуру, хотя частицы вокруг нее все время сменяются благодаря перемешиванию слоя и в зоне расположения термопары все время происходит теплообмен газа с этими сменяющимися частицами путем нестационарной теплопроводности. Чтобы исключить влияние флуктуаций неоднородности псевдоожиженного слоя, измерительная система с термопарой имеет достаточную инерционность. В условиях подобного квазиста-ционарного режима тепловой поток через спай термопары будет иметь постоянную среднюю величину, а значит, будет неизменным и температурный перепад между поверхностью горячего спая и обтекающей его средой. Величина потока тепла будет обусловлена соприкосновением сравнительно большого горячего спая с зонами раз-258 [c.258]

Осуществление перегретого состояния жидкости в большом объеме затруднительно и требует специальных мер предосторожности. Нужно избавиться от посторонних (искусственных) центров парообразования. Но местный перегрев жидкости при стационарном тепловом режиме часто встречается в технике. Примером служит кипение жидкости у горячей стенки. Прилегающий непосредственно к ней тонкий слой жидкости принимает температуру стенки и находится в перегретом состоянии, несмотря на постоянное обновление пограничного слоя . Величина перегрева гSрастет с увеличением удельного теплового потока q. При достаточно высоком значении q = наступает кризис кипения, и го пузырьковый режим сменяется пленочным. В этом случае жидкость отделена от греющей поверхности слоем пара. [c.61]

Для устранения отложений на дне, а также в трубопроводах может быть применена присадка ВНИИ НП-102. Оказывается, что присадка ВНИИ НП-102 хорошо растворяет (разжижает) высокосмолистые отложения мазутов. Скорость разжижения резко увеличивается при повышении температуры, оптимальное значение которой равно 70° С. Иногда удается размыть отложения струей пара или горячей воды. Не реже чем через два года необходимо очищать внутреннюю поверхность резервуаров и находящ ееся в нем оборудование от осадков. [c.45]

Температуру при нагреве стыков трубопроводов индукционными нагревателями, электромуфелями сопротивления или кольцевыми газовыми горелками необходимо контролировать термопарами с самопишущими потенциометрами. В исключительных случаях вместо самопишущих потенциометров могут быть использованы гальванометры при этом температура стыка и процессы нагревания, выдержки и охлаждения должны фиксироваться в журнале по термической обработке не реже чем через каждые 30 мин. Термопары должны быть установлены на трубе на расстоянии 30—50 мм от шва таким образом, чтобы был обеспечен надежный контакт горячего спая с трубой и чтобы горячий опай был предохранен от воздействия тепла. При нагреве стыков поверхностей нагрева сварочной горелкой температуру стыков можно замерять с помощью оптического или радиационного пирометра с записью режима термической обработки в журнал. [c.270]

Эксплуатационная химическая очистка. В процессе эксплуатации энергоблоков сверхкритического давления на высокофорсированных поверхностях нагрева (НРЧ) образуются значительные железоокисные отложения даже при нормированных концентрациях железа в питательной воде, что ухудшает температурный режим этих поверхностей. Для сохранения температуры металла на допустимом уровне 1—2 раза в год проводят экоплуатацио1вные химические очистки не всех поверхностей нагрева парогенератора, а только части их, например НРЧ (так называемые микропромывки) с остановкой оборудования на одни сутки. В качестве растворяющего реагента применяют водный раствор комплексонов с концен. трацией в зоне отмывки около 0,5 г/кг при температуре около 150°С и скорости движения раствора в этой зоне 1,5—2 м/с. Продолжительность отмывки 4—6 ч. Раствор вводят перед отмываемой поверхностью. В результате отмывки отложения переводятся в истинный раствор, который сбрасывается перед встроенной задвижкой или за парогенератором. После химической очистки в течение часа проводят горячую водную отмывку с последующим подъемом параметров пара и вводом парогенератора в эксплуатацию. Это позволяет отказаться от самостоятельной пассивации металла, поскольку она происходит в процессе вывода парогенератора на рабочие параметры. [c.181]

Горячее масло из картера дизеля 1 (рис. 172) масляной системы тепловоза ТЭП60 поступает к шестеренчатому масляному насосу 2, получающему вращение от коленчатого вала дизеля. Насосом масло нагнетается через фильтр грубой очистки 9 в водо-масляный теплообменник 7. После охлаждения масло поступает в систему смазки дизеля для смазки трущихся поверхностей и охлаждения головок поршней. В трубопровод между фильтром грубой очистки и водо-масляным теплообменником включен терморегулятор 8, который в зависимости от температуры масла автоматически устанавливает необходимый режим работ гидромотора вентилятора холодильника второго круга циркуляции воды и тем самым обеспечивает заданную температуру масла на входе в дизель. Перед фильтром грубой очистки и после него установлены манометры, позволяющие контролировать ве-240 [c.240]

Дополнительный режим пуска, принятый для блоков с прямоточными котлами (из состояния горячего резерва), отличается ог рассмотренных выше технологией проведения растопки котла. Основными ее особенностями являются быстрое включение мазутных форсунок (горелок) сразу после установления растопочного расхода питательной воды установление расхода топлива на предельном уровне, определяемом из условий обеспечения допустимого температурного режима неохлаждаемого промежуточного перегревателя прямоточная (бессепараторная) схема работы [19.17]. При таких растопках наиболее опасным является закипание воды на входе в топочные экраны, так как при этом вследствие закупорки паром отдельных труб могут произойти их разрывы. Поэтому в ПТЭ приведены указания по допустимому уровню давления в котле, при котором разрешается проведение пуска из состояния горячего резерва. Естественно, что при сохранении в котле сверхкритического давления закипание воды на входе в топочные экраны невозможно. При определенных конструктивных характеристиках котла (например, при небольшом приросте энтальпии среды в поверхностях нагрева, предвключенных топочным экраном) этого не произойдет и при некотором более низком давлении. Минимальное давление в котле, при котором разрешается пуск из состояния горячего резерва, должно быть установлено заводом-изготовителем. На блоках докритического давления принят запас до закипания воды на входе в топочные экраны (нижнюю радиационную часть), равный 15°С. Он определяется возможным дополнительным снижением давления в котле в начале его растопки, особенно в случае недостаточно четкого проведения эксплуатационным персоналом технологических операций. При рассматриваемом режиме растопки котла расход пара через перегреватель устанавливается быстрее, чем растет температура дымовых газов, вследствие чего, как правило, наблюдается некоторое снижение температуры свежего пара. С целью ограничения такого снижения, что особенно важно для блоков сверхкритического давления с относительно большими толщинами стенок паросборных камер и паропроводов, введено дополнительное условие, разрешающее проведениие рассматриваемого режима пуска,— температура дымовых газов в поворотной камере должна быть не ниже указан- [c.141]

Мокрую очистку применяют обычно в литейных цехах, имеющих гидравлические или пескогидравлические установки для очистки отливок. С помощью воды, добавок растворителя от зерна отделяют глину, соли натрия, фосс ра. Промытый и обеспыленный песок сушат, просеивают (классифицируют) и используют для приготовления формовочных смесей. Термическую обработку обычно используют для регенерации смесей на синтетических смолах горячего и холодного твердения, масляных, связующих, реже глинистых. Обработку выполняют в печах кипящего слоя, на виброжелобах с инфракрасными горелками. Песок нагревают до Температуры выше 800—900° С, при этом сгорают пленки связующего на поверхности песчинок, глинистые вещества легче отделяются от песка, так как теряют прочность. Однако такой способ сравнительно дорогой из-за сложности установок. [c.85]

Расход лака БФ-2 на 1 м поверхности примерно 125—150 г. После каждого покрытия лаком БФ-2 поверхность прогревают до 180°С продувкой горячим воздухом, электронагревом и т. п. Применяется следующий режим оушки воздушная сушка при температуре 14—20°С в течение 20—30 мин до тех пор, пока лак перестанет прилипать затем постепенно нагревают до 60° С с выдержкой при этой температуре в течение 30—40 мин и 3— 4 ч медленно нагревают до 180° С, выдерживая при этой температуре 60 мин. [c.56]

При ручной дуговой сварке покрытыми электродами и автоматической дуговой сварке по слою флюса расплавленный алюминий защищают от окружающей атмосферы флюсами из хлоридов и фторидов щелочных и щелочно-земель ных металлов, которые под действием дуги расплавляются и э нергично реагируют с окисью алюминия, образуя комплексные соединения, переходящие в шлак. Применяемые флюсы, как правило, при комнатных температурах вызывают коррозию, поэтому их остатки тщательно удаляют с поверхности сваренных изделий, протирая загрязненные участки волося-ньши щетками в струе горячей воды или пара. Хорошо удаляются остатки флюса при погружении изделия в подогретую 5%- ную азотную кислоту. Так как очищающее действие дуги ограничено глубиной ее проникновения в соединяемый металл, конструкция соединений, технология и режим сварки должны обеспечивать дуге более глубокое проникновение в свариваемые элементы. Глубину проникновения дуги обычно регулируют, изменяя силу сварочного тока. [c.12]

Общим для работы инструмента различного назначения в процессе горячего объемного деформирования является цикличность температурносилового нагружения. При этом на величину максимальной температуры нагрева гравюры штампов и интенсивность нагрузки на них влияет множество факторов, связанных как с характером конкретного технологического процесса (масса, конфигурация и материал штампуемой детали температура предварительного подогрева штампов, тип смазки и периодичность ее нанесения и др.), так и с типом кузнечно-штамповочного оборудования, определяющего скоростные параметры штамповки, длительность контакта нагретой заготовки с гравюрой штампа до и после деформации. Не рассматривая специально влияние каждого фактора на температурносиловой режим работы инструмента, так как этому вопросу посвящены работы [23, 73, 99], отметим лишь значение максимальных температур нагрева поверхности гравюры и действующие на нее нагрузки (табл. 1.1), полученные при обобщении результатов работ [2, 3, 24, 37, 38, 40, 52, 58, 77]. [c.5]

Электролитич. метод допускает возможность точно регулировать количество отлагаемого на поверхности изделий цинка и получать осадки на изделиях, гл. обр. плоских и нерельефных, достаточно равномерными. Экономия металла при электролитич. методе против горячего доходит до 50%, а в отдельных случаях бывает много больше. Толщина покрытия колеблется в пределах 0,005- 0,05 мм. Для защиты железных сравнительно гладких и ненористых изделий, находящихся в условиях взаимодействия с обычной атмосферой влажного воздуха, можно считать вполне достаточной толщину цинкового покрытия --0,02 мм. По Вернику минимальная толщина цинкового покрытия на изделиях, подвергающихся действию наружной атмосферы воздуха, д. б. 0,0125 мм. В зависимости от условий процесса электролитич. Ц. осадки цинка имеют различную структуру 1) нормальный светлый осадок с мелкозернистой структурой, 2) неплотный пористый крупнокристал-лич. осадок, мало надежный для защиты железа от ржавления, 3) неровный, бугристый, неза-крывающий иногда всю поверхность изделий вследствие неправильного распределения силовых линий или плохой подготовки поверхности изделий, 4) рыхлый, губчатый осадок. Основными условиями, необходимыми для получения нормального сплошного, беспористого осадка, плотно пристающего к поверхности основного металла, являются 1) чистота покрываемой поверхности изделий, 2) правильно подобранный состав электролита и установленный режим работы (плотность тока, температура, перемешивание и пр.) и 3) чистота материалов, входящих в состав электролитич. ванны. [c.388]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...