Дефекты деталей: определение

Чувствительность контроля настраивают по испытательным образцам, изготавливаемым из металла, по акустическим свойствам соответствующего контролируемому и не имеющего естественных дефектов. Контактная поверхность образца должна соответствовать конфигурации контактной поверхности контролируемого изделия, шероховатость ее не должна превышать / г = 80 мкм. Высота образца должна быть равна толщине (диаметру) детали. Предельную чувствительность при контроле деталей определенной толщины устанавливают по зарубке (угловому отражателю), соответствующего испытательного образца так, чтобы амплитуда сигнала от нее на экране дефектоскопа была равной отсчетному уровню (например 20 мм). Размеры зарубки определены ТУ на контроль и равны 2Х 1,5 мм. [c.89]

При разработке документации используют классификаторы деталей, поверхностей, дефектов и технологических маршрутов методики обоснования способов, номенклатуры восстанавливаемых деталей, определения коэффициентов восстановления и повторяемости дефектов отраслевые стандарты и методики разработки нормативно-технической документации, нормативов и норм государственные и отраслевые стандарты на разработку ремонтных чертежей, технологических процессов и конструкторской документации на средства технологического оснащения. [c.29]

В мастерской изношенные агрегаты ремонтируются бригадой в составе пяти слесарей и одного электрослесаря. Одновременно ремонтируются тельфер — слесарем, двигатель крана — электрослесарем. Остальные слесари восстанавливают тележки. Обмывка и определение дефектов деталей тельфера и тележек выполняют- [c.228]

В процессе контроля для деталей, требующих ремонта, устанавливают вид и объем ремонта, годные детали направляют на склад запасных частей для дальнейшего использования, а негодные сдают в утиль. Сортировка деталей на группы производится на основании утвержденных технических условий на каждую деталь. Эти технические условия на контроль и сортировку детален оформлены в виде карт, в которых указывается перечень возможных дефектов, способ определения дефекта, номинальные и допустимые размеры детали, возможность и способ ремонта ее. [c.251]

Л , — годности, характеризующий процент годности деталей по данному дефекту изделий определенного типа. [c.419]

Флуктуация состояния изношенных деталей, поступающих на ремонтный завод для ремонта, обусловливает некоторые особенности проектирования технологических процессов ремонта деталей. Дефекты деталей в процессе эксплуатации машин возникают вследствие воздействия случайных факторов и поэтому их появление характеризуется вероятностными свойствами. Состояние деталей ремонтного фонда в выборке. относящихся к одному определенному наименованию, различается не только по количеству дефектов, но и технологическими методами их устранения. Поэтому во многих случаях применение одного технологического процесса с одним технологическим маршрутом ремонта для всего многообразия встречающихся совокупностей дефектов, устраняемых у множества ремонтируемых деталей одного и того же наименования, экономически оказывается нецелесообразным. [c.199]

В технических условиях содержатся перечень возможных износов и дефектов деталей, способ определения дефектов (осмотр, обмер), номинальный и допустимый размеры и указание [c.326]

Маршрутную технологию разрабатывают на комплекс дефектов, устранение которых производится в определенной заранее установленной последовательности (маршрут). Маршрутная технология предусматривает наивыгоднейшую последовательность проведения различных ремонтных операций по всему комплексу однотипных дефектов, вносит определенную четкость в планирование работ по восстановлению деталей и способствует снижению себестоимости ремонта деталей и автомобиля. [c.72]

Трещины являются распространенным дефектом деталей, восстанавливаемых наплавкой. Обнаруживаются они осмотром поверхности детали. Иногда для обнаружения трещин используется керосин. Важно не только обнаружить трещину, но определить ее начало и конец. Для определения трещин, раковин и других дефектов Используются также дефектоскопия, просвечивание, травление поверхности и другие способы. [c.47]

Деталь намагничена. Магнитные линии имеют определенную направленность (рис. 5.23, б, а). При встрече с дефектом, магнитная проницаемость которого в тысячи раз меньше проницаемости основного металла, силовые линии обходят объект н образуют поле рассеивания магнитных линий (рис. 5,24, а, б). Дефекты, направленные вдоль магнитных линий, не вызывают существенного препятствия распространению потока, поэтому трудно об- [c.138]

Когда деталь намагничена, то магнитные линии имеют определенную направленность (рис. 4.13, б, в). При встрече с дефектом, магнитная проницаемость которого в тысячи раз меньше проницаемости основного металла, силовые линии обходят объект и образуют поле рассеивания магнитных линий (рис. 4.14, а, б). Дефекты, направленные вдоль магнитных линий, не вызывают существенного препятствия распространению потока, поэтому трудно обнаруживаются магнитным контролем. Напротив, дефекты, направленные перпендикулярно магнитным линиям, вызывают значительное рассеивание и обнаруживаются значительно легче. [c.211]

При обсуждении статистики экстремальных значений и определении поведения прототипа по данным для модели мы предполагали, что распределение плотности не зависит от размера тела, т. е. для одних и тех же объемов материала, взятых из прототипа и модели, плотность распределения дефектов будет одинаковой. Для реальных материалов это ни в коем случае не должно предполагаться. Процесс изготовления больших деталей часто существенно отличается от процесса для малых деталей, что приводит к различной микроструктуре и разному распределению дефектов. Эту возможность нужно всегда иметь в виду и следовало бы проводить некоторые эксперименты на модельных образцах, взятых непосредственно из исходных конструкций, чтобы сравнить с данными для обычных модельных образцов. [c.173]

Трудности создания методики оценки долговечности на стадии роста трещины связаны также с необходимостью оценки температурно-силовых условий эксплуатации различных зон корпуса, что представляет значительную расчетную и экспериментальную трудность. Поэтому для оценки долговечности корпусных деталей с трещиноподобными дефектами на практике применяется измерение средней скорости роста трещин непосредственно на обследуемой детали с последующим определением допустимого срока межремонтной кампании до удаления трещины и ремонта корпуса. [c.41]

Дефектом считается каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям. Они различаются природой возникновения, размерами, формой, расположением в металле по происхождению подразделяются на металлургические, образовавшиеся при отливке и прокатке технологические, возникающие при изготовлении и ремонте деталей, различных видах их обработки эксплуатационные, появляющиеся после определенной наработки изделия в результате усталости металла, коррозии, износа и т. д., а также неправильного технического обслуживания и эксплуатации. [c.4]

Для надежного выявления определенным образом ориентированных на детали дефектов при магнитопорошковом контроле важен правильный выбор способов намагничивания, которые характеризуют по видам применяемого поля, тока и способов намагничивания. В практике контроля деталей ГШО используют следующие способы намагничивания [c.31]

Капиллярные методы контроля предназначены для обнаружения поверхностных и сквозных дефектов в объектах контроля, определения их расположения, протяженности и ориентации. Капиллярные методы позволяют контролировать объекты любых форм и размеров, изготовленных из черных, цветных металлов и других неферромагнитных материалов. Их применяют и для контроля деталей из ферромагнитных материалов, если их магнитные свойства, форма, вид и расположение дефектов не позволяют достичь требуемой чувствительности магнитопорошковым методом или если этот метод нельзя применять по условиям эксплуатации. [c.35]

При изготовлении ГШО контролируют заготовки ответственных деталей парашютов для шахтных клетей, подвесных устройств шахтных подъемных установок, деталей тормозных систем ШПМ, дужек проходческих бадей. Трубы (трубчатые детали) ответственного назначения контролируют для определения поверхностных и внутренних дефектов, которые могут располагаться вдоль (волосовины) или поперек оси (трещины), или параллельно образующей (расслоения). [c.56]

Для контроля указанных соединений применяют радиационный, ультразвуковой и магнитный методы дефектоскопии. Выбор метода зависит от типа и толщины сварных соединений, вида сварки, качества поверхности околошовной зоны стыкуемых деталей, технических норм браковки, условий проведения контроля. Для повышения достоверности контроля иногда применяют комплексную дефектоскопию двумя методами, причем один применяют как основной, а другой — как дублирующий в сомнительных случаях или при контроле мест с дефектами для уточнения их параметров. Так, радиационный метод обладает достаточно высокой чувствительностью к выявлению точечных дефектов (пор, включений), возможностью определения вида, формы и р азмеров дефекта, документальностью контроля, однако он недостаточно чувствителен к выявлению произвольно ориентированных трещин и непроваров, трудоемок, требует обязательного обеспечения радиационной безопасности. Ультразвуковой метод обладает высокой чувствительностью к выявлению тонких трещин и непроваров, но хуже выявляет точечные дефекты, при этом трудно определить вид, форму и их размеры, обеспечить документальность контроля. Магнитные методы (в частности, магнитопорошковый) используют для поиска поверхностных дефектов в сварном шве и околошовной зоне. [c.57]

Кривые V—К могут быть использованы для определения интервалов осмотра деталей конструкции с известными или предполагаемыми трещинами (дефектами). Например [78], серьезные проблемы, связанные с КР, возникли с крупногабаритной штампованной поковкой из сплава 7075-Т6, используемой для передачи нагрузок от крыла к фюзеляжу самолета-истребителя. Необходимо было определить интервалы осмотра, с тем чтобы наиболее крупные необнаруженные трещины (дефекты) не могли вырасти до критических размеров в период между осмотрами. С этой целью проанализировали имеющиеся данные по скорости роста трещины сплава 7075-Т6. Определены уравнение роста трещины йа (Ц как функции от К и время, необходимое для роста, начиная от возникновения до критического размера трещины при определенных условиях нагружения. В уравнение роста трещины введен новый член, учитывающий влияние межкристаллитной коррозии, которая в предполагаемой модели предшествует быстрой стадии ускоренного развития КР. Кроме того, был учтен пороговый уровень, определенный при КР гладких образцов. [c.188]

Эти дефекты, как правило, носят явный характер. Поэтому определение их непосредственных причин (размеры деталей, сборка, регулирование) п их происхождения (исполнение, технология, конструкция) не представляет особых затруднении. [c.629]

В начале линии в приспособление-спутник загружается комплект деталей для сборки редуктора и в зависимости от типа собираемого узла спутник кодируется. На следующих позициях осуществляется предварительная сборка подшипника и ведущего зубчатого колеса, соединение (навинчивание) ведомого зубчатого колеса на дифференциал и установка их в гнезда спутника. Затем следует установка ведущего зубчатого колеса в корпус редуктора и завинчивание гайки с применением системы активного контроля силы затяжки по результатам определения коэффициента трения подшипников. После установки дифференциала и затяжки винтов крепления крышек корпус редуктора промывается маслом и заполняется трансмиссионным маслом. Перед съемом редуктора устанавливается крышка корпуса и редуктор покрывается лаком. Между сборочными позициями осуществляется многократный поворот спутников с собираемыми деталями, поворот корпуса редуктора в крепежном механизме спутника и, в случае необходимости, после соответствующего контроля выполняются операции регулирования или демонтажа редуктора и устранение дефектов сборки. [c.436]

Деревообделочный участок 22 Дефектация 8, 13, 16, 18, 50—62, 192 Дефектоль 67 Дефектоскоп 57, 58, 59 Дефектоскопия 57—58 Дефекты деталей определение 50 [c.321]

Следует установить систему входного контроля (для материалов, поступающих в серийное производство, комплектующих деталей, узлов, агрегатов). Для контроля в процессе производства детали и узлы разбивают на различные группы контроля в зависимости от назначения и ответственности. Условия контроля указывают в чертеже детали. Для ответственных деталей следует применять контроль геометрии, механических свойств, твердости, структуры материала, химического состава и др. Для выявления дефектов (трещин, рыхлот, засорений и т. п.), особенно в литых деталях, сварных швах, поковках, необходимо применять дефектоскопию (цветную, лю5 инесцентную и др.), рентгеноскопический анализ, ультразвуковой контроль. Рекомендуется применять разрезку одной детали из партии для проведения более полного исследования использовать микрообразцы, вырезаемые из деталей для проверки кеханических свойств. В отдельных случаях целесообразно применять образцы-свидетели, проходящие вместе с основной деталью определенную технологическую операцию (например, термообработку, литье, сварку и т. п.). [c.631]

Снижению коэффициента общего запаса прочности должнв в значительной мере содействовать также и применение различных методов дефектоскопии, так как это исключает необходимость страховаться от возможных технологических пороков в заготовках деталей дополнительным повышением коэффициента запаса прочности в деталях машин. Однако применение современных методов контроля качества материалов и деталей машин тесно связано с особенностями каждого из них, так как ни один не обладает универсальными качествами для выявления различного характера дефектов например, гамма-дефектоскопический метод дает возможность выявлять-внутренние дефекты в виде пустот и пор, но не обеспечивает обнаружения тонких трещин, являющихся, как известно, весьма опасными дефектами. Ультразвуковой метод, обладая ценной способностью выявлять внутренние дефекты с определением глубины их залегания, также не может обнаружить поверхностных дефектов вследствие наличия так называемой мертвой зоны в поверхностном слое. [c.38]

Сортируют детали по группам на основании утвержденных технических условий на каждую деталь, узел и агрегат. В технических условиях содержится перечень возможных износов и дефектов деталей, способ определения дефектов (осмотр, обмер), номинальный и допустимый размеры износа и указание о возможности и способе ремонта деталей. Результаты сортировки деталей заносят в дефектовочную ведомость (табл. 32). [c.237]

Маршрутная технология применяется на крупных ремонтных предприятиях с большим объемом работ. Сущность ее заключается в том, что технологический процесс восстановления разрабатывается не на один дефект, а на группу наиболее часто востречающих-ся дефектов одной детали или на группу сходных по конфигурации деталей с одинаковыми дефектами. Из многолетней ремонтной практики известно, что дефекты деталей, поступающих в ремонт, повторяются в определенных сочетаниях. Например, для вала конической шестерни заднего моста автомобиля (рис. 65) все возможные дефекты повторяются в четырех сочетаниях сочетание I — дефекты 1, 2, 3 и 5 сочетание И — дефекты 1, 4 и 5 сочетание III — дефекты 1, 2, 3 к 4 сочетание IV — дефекты 2, 3, 4 к 6. [c.166]

Зазоры образуются вследствие износа деталей по поверхностям трения или из-за дефектов сборки. Определение люфта в перемещениях продолытсго и поперечного столов или консоли производят путем поворачивания рукояток подач вручную. Отсутствие [c.48]

Определение состояния и выявления дефектов деталей на авторемонтном предприятии осугцествляется в участке дефектации. В результате контроля детали должны быть подраз- [c.239]

Ознакомление с дефектами деталей ремонтного фонда, с требованиями на дефектацию, с конструкторской и технологической документацией и т. п. Создание групп деталей ремонтного фонда, обладающих идентичными контролируемыми признаками. Выбор типовых представителей групп деталей Определение номенклатуры деталей Формирование кодового обозначения объекта дефектации по классификатору деталей и отнесение его к соответствующей классификационной группе Анализ действующих единичных, типовых и групповых процессов дефектации деталей. Создание укрупненных групп объектов, обладающих идентичными дефектационными признаками. Разработка или выбор комплексной детали для каждой группы Определение типа производства для каждого типового представителя групп деталей. Ориентировочное определение трудоемкости дефектации каждой группы деталей [c.242]

При определении допустимых величин по длине цепи и износу цепных передач основным дефектом деталей является увеличение среднего шага втулочно-роликовой цепи и износ зубьев звездочек по толщине. Возникают и такие дефекты, как разрушение роликов и втулок цепи, трещины пластин звеньев цепи, ослабление посадки валиков и втулок в отверстиях пластин звеньев цепи. Последние дефекты устанавливаются визуально и являются выбраковочными признаками для втулочно-роликовой цепи. [c.50]

С целью повышения качества дефектации, сокращения времени на составление ведомости на ремонт рационально пользоваться заготовленными типовыми ведомостями дефектов. Эти ведомости отличакяся от известных тем, что в них внесены все изнашиваемые детали станка определенной модели, определены различные возможные виды дефектов деталей и узлов и перечислены операции или даны краткие описания конкретных работ, подлежащих выполнению при ремонте [9]. Такая ведомость представляет собой документ, синтезирующий опыт наиболее знающих работников ремонта. [c.18]

Восстановление деталей в авторемонтном производстве может вестись по технологическому процессу, разработанному на каждый дефект (подефектная технология), на комплекс дефектов определенного сочетания, возникающих на деталях данного наименования (маршрутная технология) и на группу однотипных деталей определенного класса, в соответствии с типизацией технологических процессов (групповая технология). Рассмотрим кратко особенности, достоинства и недостатки каждой из этих видов технологии. [c.321]

Учебное пособие написано в рамках чтения лекций в МГТУ им. Н.Э. Баумана по курсу Конструкционная прочность машиностроительных материалов на факультете Машиностроительные технологии (кафедра Материаловедение ) и предназначено для студентов, обучающихся на материаловедов и машиностроителей. Среди механических свойств конструкционных металлических материалов усталостные характеристики занимают очень важное место. Известно, что долговечность и надежность машин во многом определяется их сопротивлением усталости, так как в подавляющем большинстве случаев для деталей машин основным видом нагружения являются динамические, повторные и знакопеременные на1 рузки, а основной вид разрушения - усталостный. В последние годы на стыке материаловедения, физики и механики разрушения сделаны большие успехи в области изучения физической природы и микромеханизмов зарождения усталостных трещин, а также закономерностей их распространения. Сложность оценки циклической прочности конструкционных материалов связана с тем, что на усталостное разрушение оказывают влияние различные факторы (структура, состояние поверхностного слоя, температура и среда испытания, частота нагружения, концентрация напряжений, асимметрия цикла, масштабный фактор и ряд других). Все это сильно затрудняет создание общей теории усталостного разрушения металлических материалов. Однако в общем случае процесс устаттости связан с постепенным накоплением и взаимодействием дефектов кри-сталтгической решетки (вакансий, междоузельных атомов, дислокаций и дискли-наций, двойников, 1 раниц блоков и зерен и т.п.) и, как следствие этого, с развитием усталостных повреждений в виде образования и распространения микро - и макроскопических трещин. Поэтому явлению усталостного разрушения присуща периодичность и стадийность процесса, характеризующаяся вполне определенными структурными и фазовыми изменениями. Такой анализ накопления струк-туршз1х повреждений позволяет отвлечься от перечисленных выше факторов. В учебном пособии кратко на современном уровне рассмотрены основные аспекты и характеристики усталостного разрушения металлических материалов. [c.4]

Если деталь намагничена, в ней имеет место магнитный поток Ф, магнитные линии которого имеют определенную направленность (рис. 6.35, а). При встрече с дефектом, относительная магнитная проницаемость которого в тысячи раз меньше относительной магнитной проницаемости металла, силовые линии обходят дефект, часть их вытесняется на поверхность, образуя поля рассеивания магнитных линий и местную полюсность [N-S). (рис. 6.35, б). [c.191]

Существуют приемы для определения вида выявляемых дефектов. Один из них реализуется в дефектоскопах с разверткой магнитограммы на экране осциллографа, по которой можно судить о конфигурации дефектов. Другой прием основан на том факте, что поле поверхностных дефектов убывает с удалением от поверхности детали быстрее, чем поле внутренних дефектов. Это различие можно использовать, если на магнитную ленту записать поля дефектов сначала при плотном прижатии ее к поверхности детали, а затем через немагнитную прокладку толщиной 0,5—1 мм между магнитной лентой и деталью. Считываемый сигнал при этом от внутренних дефектов изменится значительно меньше, чем от поверхностных. Для различения наружных и вн.утренних дефектов могут быть использованы также такие приемы, как считывание информации с ленты на различных расстояниях от нее и использование в качестве преобразователей феррозондов-градиентометров с разной базой (разными расстояниями между их сердечниками). [c.49]

В 10—30-х годах текущего столетия были опробованы методы микроскопического анализа изучение под микроскопом поперечного шлифа электролитически покрытой поверхности, измерение под микроскопом неровностей поверхности по репликам из желатина и т. д. Предпринимали попытки косвенной оценки неровностей поверхности по потерям энергии маятника при торможении его неровностями поверхности во время качания, по разности размеров деталей до и после доводки, по предельному углу регулярного отражения света, по теневой картине поверхности на экране с увеличенными изображениями поверхностных дефектов, по расходу воздуха через участок контакта сопла с испытуемой поверхностью, по четкости изображения растра на испытуемой поверхности или на экране после отражения от нее светового пучка, по электрической емкости контактирующей пары испытуемая поверхность — диэлектрик с нанесенным слоем серебра , по нагрузке на индентер при определенном его сближении с испытуемой поверхностью, по изображению мест плотного соприкосновения призмы с неровностями поверхности и т. д. Были опробованы методы исследования рельефа поверхности с помощью стереофотограмм и стереокомпаратора. На производстве в этот период доминировали органолептические методы контроля визуальное сравнение с образцом, сравнение с помощью луп, сравнение на ощупь ногтем, краем монеты и т. п. В 30-х годах был предложен и реализован в двойном микроскопе метод светового сечения (Линник, Шмальц), а также метод микроинтерференции и основанные на нем микроинтерферометры, сочетающие схемы микроскопа и интерферометра Майкельсона. В этот же период [c.58]

Кроме того, наличие дефектов, неизбежных при производстве деталей из металлических материалов, также вызывает необходимость определения предельных напряжений, приводящих к развитию усталостных трещин от них, или определения максимально допустимых размеров этих дефектов при заданном уровне максимальных наирял<ений цикла или его амплитуды. [c.110]

Прессование. Источником образования дефектов при прессовании изделий является несоблюдение режимов подготовки исходного сырья, состояние технологического оборудования, а также нарушение технологических режимов прессования и последующей термообработки деталей. Предварительная подготовка исходного сырья связана с обеспечением соответствующей вязкости связующего, содержанием отвердителей и пластификаторов в нем, определенной влажности армирующего наполнителя и гидрофобно-адгезионной его обработкой. Важным этапом подготовки исходного сырья на основе рубленого волокна является высокое качество приготовления пресс-массы. Для армирующих материалов на основе непрерывного волокна или ткани производится пропитка связующим с последующим высущиванием. [c.9]

Несовершенства материала. Ни один производственный процесс не является совершенным большинство конструкционных материалов содержат несовершенства, которые могут быть потенциальными трещинами. Еще Леонардо да Винчи отмечал, что чем больше деталь, тем больше вероятность наличия несовершенств. Определение таЕгих дефектов будт зависеть от возможностей метода, применяемого для оценки материала в процессе контроля качества. [c.414]

Таким образом, даже без учета отклонений геометрии узла цапфа — подшипник на корпус реальной роторной машины, всегда имеюш,ей радиальный зазор в подшипниках, передаются полигармонические силы, которые могут вызывать на разных оборотах резонансные колебания. Это и объясняет обилие гармоник перемеш,ения корпуса реальной турбомашины. Отметим, если систему ротор — корпус рассматривать как линейную, не имею-ш,ую зазоров в подшипниках, то дисбаланс ротора может на корпусе возбудить только первую гармонику перемещения. Можно сказать, что амплитуда первой гармоники в колебаниях двигателей в основном определяется дисбалансом. Амплитуды гармоник высших порядков определяются многими факторами. Их следует тщательно изучить. Конечным результатом этих исследований должна явиться разработанная в деталях технология вибродефектоскопии. Такая технология должна иметь возможность по величинам амплитуд различных гармоник перемещения (или ускорения) указать на основные возможные технологические дефекты, приводящие к росту соответствующих гармоник на тех или иных оборотах двигателя. Для определения такого соответствия необходимо выполнить по специальной программе достаточно большое число экспериментов, при которых в конструкцию двигателя преднамеренно вводятся типичные дефекты, нарушения геометрии и при этих условиях осуществляется гармонический анализ перемещений корпуса двигателя, т. е. определяются характерные величины амплитуд разных гармоник. [c.217]

Поступившая в ремонт арматура подлежит полной разборке. После разборки детали тш,ательно очищаются от смазки, осадков, краски и промываются с применением растворов моющих препаратов. Разобранные детали маркируются соответственно заводскому номеру изделия. Применять электрокарандаш не рекомендуется. Если арматура хранится более 5 сут, она должна быть законсервирована. После разборки, очистки, мойки, маркировки детали арматуры подвергаются дефектовке, на основании результатов которой составляется дефек-товочный акт —основной документ, определяющий характер ремонта. Дефектовка производится в целях определения пригодности деталей к дальнейшей эксплуатации, выявления дефектов, определения способа ремонта и уточнения объема ремонтных работ, указанных в ремонтной ведомости. Перечисляются детали, подлежащие замене, ремонту, восстановлению и годные, подлежадие дальнейшему использованию. На основании дефектовки определяется продолжительность и стоимость ремонта, содержание и номенклатура работ по ремонту каждого изделия. [c.272]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...