Детали — Дефекты

Для определения размеров дефектов производятся следующие операции. Сначала просвечивают источником излучения перпендикулярно поверхности сваренной детали (рис. 5.8, а). Устанавливают на детали положение дефекта, наносят реперные метки. Производят вторичное просвечивание под углом (рис. 5.8, б). Полученные снимки накладывают друг на друга, совмещая метки, и измеряют расстояние между обоими изображениями дефекта. Глубину его залегания определяют по формуле [c.118]

Для определения размеров дефектов производятся следующие операции. Сначала просвечивают источником излучения перпендикулярно поверхности сваренной детали. Устанавливают на детали положение дефекта, наносят реперные метки. Производят вторичное просвечивание под углом. Полученные снимки накладывают друг на друга, совмещая мет- [c.191]

На чувствительность контроля оказывает влияние местоположение дефекта в детали. Подповерхностные дефекты обнаруживаются хуже, чем поверхностные. До глубины залегания приме )но 100 мкм чувствительность к обнаружению подповерхностных дефектов практически не уменьшается. На большем расстоянии от поверхности при прочих равных условиях могут быть обнаружены дефекты более грубые, чем поверхностные. В первом приближении можно принять, что на глубине 2—3 мм могут быть обнаружены дефекты, расстояние от поверхности которых примерно равно их глубине. Хуже обнаруживаются дефекты, плоскость которых составляет угол менее 40—50 " по отношению к поверхности детали. [c.33]

В табл. 8 приведены три условных уровня чувствительности по ГОСТ 21105—75. Уровни чувствительности названы условными потому, что они определены для дефектов в форме щели с параллельными стенками, перпендикулярными поверхности детали. Ширина дефекта, соот- [c.34]

Вдоль сборочного конвейера расположены пульты контролеров (ПК), каждый из которых закреплен за 5— 6 рабочими местами операторов-сборщиков. Пульт контролера представляет собой клавишное устройство, причем каждая клавиша соответствует определенному шифру детали или дефекта кроме того, имеются цифровой блок для набора номера собираемой машины и блок включения табло рабочих мест (ТРМ),. установленных над закрепленными за ПК рабочими местами. [c.84]

Опробование приспособления по детали. Устранение дефектов н недоработок. Зачистка фасок и выступов, мешающих установке детали на базовые опоры. [c.40]

Капитальный ремонт предназначен для восстановления ресурса арматуры и включает в себя объем работ стоимостью до 75% стоимости нового изделия. Арматура демонтируется с трубопровода и направляется на ремонтный участок или ремонтный цех предприятия или на предприятие централизованного ремонта арматуры. При капитальном ремонте производится разборка изделия, очистка и дефектация всех деталей, замена деталей, вышедших из строя, вновь изготовленными, запасными или восстановленными. Детали обычно восстанавливаются наплавкой металла на изношенные поверхности или электролитическим хромированием изношенных поверхностей. Уплотнительные поверхности из металла обрабатываются и притираются. Уплотнительные кольца из резины или фторопласта в вентилях заменяются новыми. Верхнее уплотнение шпиндель—крышка для отключения сальниковой камеры приводится в работоспособное состояние. Набивка сальника и прокладки заменяются новыми. Крепежные детали, имеющие дефекты, также заменяются новыми. После окончания всех работ по очистке, ремонту, замене и восстановлению деталей арматура собирается, испытывается на прочность, плотность металла и герметичность соединений. Объем и характер проведенного ремонта записывают в формуляр изделия [c.266]

Нагрев под закалку до 860 °С с последующим охлаждением в масле и нагрев для отпуска до 550—600 °С обеспечиваются в закалочно-отпускном газовом агрегате проходного типа. Детали после отпуска охлаждаются в специальной проходной ванне циркулирующей проточной водой. Завершающей операцией является правка стремянок на специальной машине. Загрузка деталей в машину и их удаление осуществляются механизмами типа шагающая балка. Зажатые в кулачковые патроны детали деформируются усилием до 90 Н для обеспечения заданного расстояния между концами. Геометрические параметры деталей контролируются автоматически на специальной установке. Годные детали и детали с дефектами укладываются в различную тару. [c.250]

Чувствительность метода во многом зависит от условий контроля и главным образом от тщательной подготовки поверхности детали. Если дефекты заполнены посторонними веществами — [c.114]

После заварки дефектов отливки проходит термическую обработку (отпуск). Температура отпуска после заварки должна строго выдерживаться, так как отпуск это последняя операция термической обработки отливки. Увеличение температуры отпуска после заварки по сравнению-с температурой отпуска после окончания термообработки детали воспрещается. Дефекты в отливках из углеродистых сталей часто заваривают без предварительного и сопутствующего подогрева. Заваривать. [c.435]

Через 5—60 мин после нанесения белой проявляющей краски проверяется наличие дефектов детали. Явные дефекты определяются визуальным осмотром — в местах дефектов будут видны тонкие линии красного цвета. В сомнительных случаях необходимо применять лупу 4—7-кратного увеличения. [c.545]

В настоящее время наибольшее распространение получили ультразвуковые дефектоскопы отражательного действия. Принцип их работы заключается в следующем. В проверяемую деталь посылается короткий ультразвуковой импульс (рис. 11.6). В момент посылки сигнала на экране прибора возникает всплеск 1 на светящейся по-.лоске. Ультразвуковой импульс проходит сквозь деталь и, отражаясь от ее грани, возвращается к пьезокварцевому излучателю. Приход отраженного сигнала регистрируется на приборе новым всплеском 3. Если на пути ультразвука в детали имеется дефект, на экране прибора возникает новый, добавочный сигнал 2. Величина этого сигнала дает представление о размерах дефекта и о глубине дефекта в детали. [c.550]

Не каждая трещина, появившаяся в результате усталости, исчерпания длительной прочности или просто оставшаяся необнаруженной в процессе изготовления, представляет непосредственную опасность для детали. Ведь дефекты малого размера имеются практически в каждой изготовленной детали, но она работает с ними многие годы. Хрупкое разрушение детали наступает лишь при достижении трещиной некоторого критического размера / р, определяемого ее формой, размерами, напряжениями о. [c.62]

Если при гомогенизации температура превышает допустимые значения, то происходит частичное оплавление эвтектики, вызывающее, в крайнем случае, появление бугорков на поверхности детали. Этот дефект называют пережогом. Микроструктура сплавов после пережога характеризуется укрупненными зернами твердого раствора, окисленными границами зерен и наличием вторичных выделений. [c.464]

Рис.1.9. Расположение магнитных силовых линий на детали с дефектом

Основные дефекты, встречающиеся в стальной продукции, выпускаемой металлургическими прокатными и котельными заводами, приведены в табл. 4.1. Следует отметить, что действующие стандарты и технические условия запрещают поставку изделий с дефектами. Однако из-за ряда причин детали, имеющие дефекты, попадают на действующее оборудование. [c.71]

Мелкие крепежные детали, имеющие дефекты, в большинстве случаев заменяют новыми. Все прочие детали в зависимости от характера дефектов ремонтируют. [c.271]

Резиновые детали с дефектами, а также проработавшие более установленного срока заменяют новыми. [c.302]

Промежуточный контроль выполняют между двумя смежными технологическими операциями с целью изъять из дальнейшей обработки детали с дефектами. [c.186]

Источник гамма-излучения устанавливают на определенное расстояние от контролируемой детали. На другой стороне детали помещают устройство для регистрации этого излучения. Участки контролируемой детали с дефектами ослабляют поток гамма-лучей в меньшей степени, чем участки сплошные, без дефектов. Изменение интенсивности излучения, прошедшего через различ- [c.195]

Технологический процесс ТР агрегатов и узлов автомобилей (рис. 17) осуществляется в следующем порядке. После наружной очистки согласно технологическим картам агрегаты и узлы разбирают на отдельные детали, которые поступают в зону мойки. Чистые детали подвергают дефектов-ке, в процессе которой выявляют необходимость ремонта и замены основных деталей. На сборку поступают годные и отремонтированные детали, а также новые детали со склада запасных частей. [c.23]

Детали с дефектами, не укладывающиеся в основные маршруты, направляются по редкому маршруту. На каждый маршрут оформляется маршрутный лист. [c.259]

Магнитный метод контроля основан на том, что при пропускании через деталь магнитного потока около скрытых трещин магнитные силовые линии рассеиваются. На поверхности детали над дефектами образуются местные магнитные поля рассеяния. [c.180]

Если в детали имеется дефект, то ультразвуковые колебания отразятся от дефекта и на экране трубки появится промежуточный всплеск. [c.79]

Многие детали автомобилей в настоящее время изготавливают из алюминиевых сплавов типа АЛ4 и АЛ9. Это головки цилиндров, картеры сцепления, корпуса водяных насосов и другие детали. Характерными дефектами этих деталей являются трещины, отколы и другие механические повреждения, которые устраняют сваркой. [c.164]

Рис. 25. Расположение магнитных силовых линий на детали, имеющей дефект

I - котейпер с источником у-ю лучения 2 - сварной шов ни детали 3 - дефект в детали газовые пузыри, шлак) 4 - фотопленка [c.380]

Элементы энергообо- рудования Повреж- даемые детали Вид дефекта Характер разру- шения Причина разрушения Оценка ресурса [c.6]

Прозвучивают детали (поиск дефектов) прямым лучом путем продольно-поперечного перемещения преобразователя по поверхности детали при чувствительности поиска, которая превышает предельную 11.111 соответствующую ей условную на 2—6 дБ. Величина поперечного 11срс и цения преобразователя должна быть не более половины его ши-5 91 [c.91]

Если нет сквозняков или циркуляции воздуха от намагничивания сильными токами, нагревающими деталь, то сухой метод точнее. Зато при пользовании суспензиями меньше по.мех и ошибок, выше производительность. Трещины и дефекты обнаруживаются по скоплению магнитного порощка на поверхности детали, против дефекта. [c.202]

Тип редуктора и наименование детали Возможный дефект Мэтодика контроля (испытаний) Технические требования Рекомендуемый способ устранения дефектов [c.320]

Явление X. нельзя связать с действием к.-л. одного фактора из внешних факторов решающее значение имеют понижение темп-ры, увеличение скорости деформирования и вид (степень жесткости) напряженного состояния, к числу внутр. факторов относятся тип кристаллич. решетки (точнее, межатомное расстояние, характеризующее тесноту квартиры для обитания примесных атомов или соединений), загрязненность металла чужеродными атомами или прим(жям и, структура и величина зерна (чем крупнее зерно, тем ниже сопротивление отрыву), хим. состав и нек-рые технологич. факторы, влияющие не только на структуру, но и на состояние поверхности (напр., наклеп, остаточные панряжения). Особое место занимает масштабный фактор — при увеличении размеров детали склонность к хрупкому разрушению возрастает, что может быть связано как с увеличением запаса упругой энергии, так и с возрастанием вероятности наличия в детали опасного дефекта тина трещины. [c.410]

Качество склейки проверяют наружным осмотром и щупом. Некоторые дефекты склейки могут быть исправлены. Детали с такими дефектами отправляют па нсправленне. Детали с дефектами склепки, не предусмотренными в технических условиях, бракуют. [c.260]

Если во время клепки закладная головка слабо прижимается поддержксл, то в заклепочнохм соединении можно обнаружить неплотное прилегание головки к склепываемой детали. Этот дефект может быть круговым (рис. 54, а) или односторонним (рис. 54, 6). Его нетрудно обнаружить при наружном осмотре или при проверке щупом, толщина ко торого 0,1 мм. Такие заклепки не исправляют, их заменяют новыми Ни в коем случае не следует допускать подчеканки таких заклепок Удаляют также заклепки, имеющие трещины в головке (рис. 54, в) Этот дефект получается при пережоге заклепки (слишком долго находилась в горне или была чрезмерно высокая температура на грева). [c.102]

Если во время клепки закладная головка слабо прижимается поддержкой, то в заклепочном соединении можно обнаружить неплотное прилегание головки к склепывае.мой детали. Этот дефект южeт быть круговым (рис. 107, а) или односторонним (рис. 108, 6). [c.231]

При организации восстановления деталей ранее применялась так называемая подефектная технология, при которой технологические процессы разрабатывались на устранение каждого дефекта в отдельности. При подефектной технологии приходилось разрабатывать большое количество технологических процессов для восстановления одной и той же детали. В нашем примере для восстановления ведущей шестерни заднего моста ГАЗ- 53А пришлось бы разработать не менее семи технологических процессов. Подефектная технология не предусматривала рациональную последовательность устранения дефектов на детали. Значительно усложнялась также организация восстановления деталей, так как при устранении на детали нескольких дефектов необходимо было пользоваться несколькими технологическими процессами. Отсутствие единого технологического процесса на восстановление детали приводило к снижению качества ремонта. [c.82]

Ведомые диски при ремонте разбирают на составляющие детали, которые дефектуют и при возможности восстанавливают. Ослабленные заклепки заменяют на новые и расклепывают. Ступицы с изношенными шлицами заменяют новыми. Изношенное отверстие в диске под ступицу наваривают и растачивают под размер рабочего чертежа. [c.292]

Ведомые диски при ремонте разбирают на составляющие детали, которые дефектуют и при возможности восстанавливают. Ослабленные заклепки заменяют на новые и расклепывают. Ступицы с изношенными шлицами до толщины менее 6,0 мм заменяют новыми. [c.213]

При наличии дефектов у рессоры или уменьшении стрелы прогиба ее разбирают, промывают детали и дефектуют. Годные листы, потерявшие упругость, отжигают, гнут, закаливают в специальной ванне с приспособлением для гибки 140АКТБ, отпускают и по вогнутой стороне обрабатывают дробью. Перед сборкой листы промазывают графитовой смазкой УСсА. Собирают рессоры на станке типа 3039 Гипроавтотранса и испытывают их на стенде мод. 75АКТБ. При необходимости завивку ушек у коренных листов осуществляют на станке типа 2350 КАРЗ. [c.226]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...