Раскисление шлака

Силикокальций применяют в виде порошка для раскисления шлака в течение всего периода рафинирования. Кусковой силикокальций фракции не более 50 мм разрешается присаживать в шлак при выплавке нержавеющих сталей с повышенным кремнием и в ковш под струю металла при выплавке сталей различного назначения. [c.50]

После раскисления шлака 1, в начале скачивания его....... [c.72]

Компромиссным вариантом технологии является раскисление шлака после ввода 57о отходов нержавеющей стали для охлаждения металла. Необходимо отметить [c.75]

Этот метод обеспечил получение стали с содержанием углерода до 0,12% в 89% плавок. Ввиду того что в завалку и во время плавления давали железную руду, значительно повысился угар хрома, который колебался в пределах 15—20%, а на некоторых плавках доходил до 24%- Раскисление шлака молотым ферросилицием несколько уменьшало угар, но все же он оставался высоким. Это является одной из причин того, что от метода сплавления перешли к другому, более экономичному. [c.99]

Выше уже отмечалось, что максимальное извлечение хрома обеспечивается только тогда, когда в период раскисления шлака конца продувки добавкой извести повышают его основность до 1,4—1,6. Удовлетвори-тельную степень восстановления хрома можно обеспечить только в том. случае, если шлак в процессе раскисления его будет иметь основность, [c.137]

Практикой установлено, что основными технологическими факторами, с помощью которых мастер может влиять на процесс легирования, являются режим раскисления шлака, продолжительность контакта металла после введения ферротитана в ванну с футеровкой и шлаком в печи и температура металла. [c.141]

В зависимости от рода получаемого шлака электродные покрытия могут быть разбиты на кислые и основные. Важнейшим моментом, определяющим качество покрытия, является степень его раскислённости или окислительная способность образуемых им шлаков. Даже в условиях весьма эффективной защиты расплавленного металла от вредного внешнего воздействия атмосферного кислорода нераскис-лённые или слабо раскисленные шлаки могут насытить металл шва значительным количеством кислорода за счёт перехода свободных окислов из шлака в металл. Аналогичное явление может иметь место при использовании в покрытии рудных компонентов, которые при нагреве выделяют свободный кислород, например, марганцевая руда. В советской практике для многих марок толстопокрытых электродов применяются главным образом основные рас-кислённые покрытия, особенно при сварке легированных сталей. Для регулирования химического состава металла шва и его механических свойств в советской практике в подавляющем большинстве марок покрытых электродов, применяемых для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей, практикуется легирование через покрытие. Для этой цели используются в основном различные ферросплавы, которые одновременно осуществляют и другие функции в электродном покрытии (раскисление, создание мелкозернистости металла шва, повышение устойчивости дуги, улучшение технологических свойств шлака). [c.297]

Диффузио н н ое раскисление — удаление FeO из металла путём раскисления шлака. С падением концентрации FeO в шлаке FeO металла, по закону распределения, диффундирует в шлак. Продукты реакции раскисления при этом образуются лишь в шлаке и не загрязняют металл. Шлак раскисляют молотым коксом, молотым Fe — Si, боркальком, представляющим собой смесь алюминия (60%) и извести (40<>/о) и т. п. [c.184]

Пробы по высоте шлакового покрова , отобранные в период раскисления шлака I после дачи 4000 л-г ФХ005, 250 кг извести, 500 кг дробленого u45, проплавления их If перемешивания ванны [c.72]

Еще сложнее условия восстановления окислов марганца ири выплавке хромомаргаицевой нержавеющей стали. По данным Е, Пахали [43], раскисление шлака периода продувки гранулированным алюминием не повлекло за собой заметного восстановления марганца. [c.76]

По данным Е. И. Кадинова, ири раскислении шлака с основностью 1,2 кремнийсодержащими сплавами (25 кг/т) удается достаточно полно восстановить хром, а содержание марганца даже снижается на 1% из-за не-реокисления металла в конце продувки по отношению к шлаку. При этом кремний практически не восстанавливает марганец из силикатов, а повышение основности шлака за счет присадки извести ведет лишь к увеличению объема шлака. По-видимому, целесообразно использовать ферроалюминий для осадочного раскисления металла и гранулированный алюминий для раскисления шлака. [c.76]

Диффузионное раскисление шлака порошками сплавов кремния до ввода основной части феррохрома при активном перемешивании шлака с сохранением его иовьннетгой осгговиости. Наиболее эффективно при этом вынесение процессов восстановления в снециальный агрегат. [c.77]

Следует также отметить, что тщательность раскисления шлака по окончании расплавления ванны в немалод степени способствует снижению угара хрома. [c.106]

Раскисленный шлак периода расплавления скачийа-ют и заводят новый. Характер рафинировочного шлака зависит от требований к содержанию серы в готовом металле и фактического наличия ее в первой пробе. Если содержание серы в первой пробе было низким, то плавку вели под шамотным полукислым шлаком, который быст-[)се [расплавляется, имеет меньший объем, что ускоряет расплавление феррохрома и снижает газонасыщенность стали. [c.106]

После расплавления шлака и нагрева металла вводят нагретый докрасна (примерно до 800—900°С) феррохром. Расплавление феррохрома производят форсированно при тщательном перемешивании ванны железными гребками. После расплавления всего феррохрома производят раскисление шлака порошком 75%-ного ферросилиция с частичной заменой его молотым силикокаль-цием или алюминиевым порошком. Смеси разбрасываются равномерно по поверхности ванны. [c.107]

Большое значение для оценки настоящего метода имеет угар хрома. Длительные наблюдения за ходом плавок позволили получить следующие данные угар хрома при применении железной руды составил 15,4% угар хрома без добавления железной руды и при обеспечении тщательного раскисления шлака порошком ферросилиция, силикокальция и алюминия после расплавления всего феррохрома составил 4,3%. [c.107]

При раскислении шлака после продувки ванны 45%-ным ферросилицием или силикохромом восстанавливается часть окислившегося при продувке хрома. Средние данные об угаре и восстановлении хрома но 113 плавкам стали 1Х18Н9Т следующие, кг [c.123]

Рис. 35. Связь между количеством раскислителей (в пересчете на кремний), израсходованных на раскисление шлака 1, и остато шым содер жанием хрома в нем (цифры у точек — число плавок)

После осадочного раскисления металла присаживается феррохром в нагретом докрасна состоянии, а также известь, примерно 20 кг/г. Расплавление феррохрома ведется форсированно при тш,ательном перемешивании металла. Шлак раскисляется смесью из дробленого (фракция 3 мм) или гранулированного силикохрома или 45%-ного ферросилиция 10—15 кг/г и извести 10—20 кг т, затем порошком 75%-Fioro ферросилиция 2—4 кг т до получения коричневого черепка с содержанием в шлаке не более 9°/о Сг. После этого шлак скачивают начисто. На печах с электромагнитным перемешиванием статор включают примерно на 10 мин в конце раскисления шлака, а также при его скачивании. [c.125]

Пробы отбирали / — в начале окисления углерода 2 — в конце продувкн ванны кислородом 3- после раскисления шлака [c.130]

В начале окислснчя углерода 2 —в конце иродувки вани1М кислородом <3—иосле раскисления шлака I, в начале скачивания его 4 —перед скачиванием шлака И 5—пс1)ед выпуском плавки н из ковша [c.132]

После скачивания окислительного шлака металл раскисляли кусковым силикокальцием в количестве 3— 4 кг т и марганцем (Мр-1,2) из расчета на содержание его в готовой стали около 0,50%, а затем наводили рафинировочный шлак из извести (30 /сг/т) и шпата (10 кг/т). Сначала на металл давали шпат, затем известь. После проплавления шлаковой смеси производили энергичное раскисление шлака смесью, состоящей из порошков 75°/о-ного ферросилиция (4—5 кг/т), силико-кальция (2 кг т), алюминия (2 кг/т) и извести (10 кг/т), в течение 15—20 мин. [c.156]

После скачивания шлака присаживают 0,5% плавикового шпата и 2,5% извести. После расплавления шлаковой смеси замеряют температуру металла, которая должна быть в пределах 1590—1600° С, и начинают раскисление шлака. Раскисл(1тельные смеси составляют из 1,5—2,0 кг/г порошка 75%-ного ферросилиция с известью. [c.162]

После присадки раскислнтельных смесей отбирают две пробы металла на полный химический анализ. Присадка раскислнтельных смесей должна ироизводиться таким образом, чтобы раскисление шлака производилось в течение всего периода рафинирования. Расход раскнс-лителей в этот период должен быть примерно следующий 4—6 кг/г порошка 75%-ного ферросилиция и 12— 15 кг/г извести. За 15—20 мин до выпуска присаживают ферротитан там, где это оговорено маркой стали. [c.162]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...