Способы разливки

В металлургическом производстве выплавляемую в сталеплавильных агрегатах (конвертерах, мартеновских и электрических печах) сталь выпускают в сталеразливочные ковши и затем разливают в металлические формы-изложницы. Основная масса выплавляемой стали (95 - 97%) поступает в разливочное отделение сталеплавильных цехов, где из нее получают слитки. Несмотря на все увеличивающееся внедрение непрерывных способов разливки, все же значительное количество стали будет разливаться в изложницы, например, при получении крупнотоннажных слитков. Качество изложниц, продолжительность их службы определяют качество слитка и стоимость конечной продукции. Разнообразие конструкций и типоразмеров изложниц предъявляет существенные (иногда определяющие) требования к выбору материала и технологии их изготовления. [c.337]

Очень широкое применение находит способ разливки стали в вакууме, который позволяет резко снизить содержание водорода в стал№ и ее флокеночувствительность. [c.428]

В процессе разливки увеличивается >газонасыщенность и загрязненность металла неметаллическими включениями, отрицательное влияние которых на свойства сплавов сопротивления установлено достаточно четко. Наличие в сплавах высокоактивных элементов требует организации разливки с применением защитных устройств и средств. Самым эффективным является метод изоляции металла от Атмосферы с помощью специальных вакуум-арго иных камер. При разливке сверху используется также подача аргона в изложницы. При сифонном способе разливки организовать защиту металла труднее. [c.127]

Чрезмерное увеличение температуры металла приводит к снижению и нестабильности усвоения титана, ухудшает стойкость ковшей и изложниц и снижает качество металла. Оптимальные температуры выпуска и разливки металла подбираются экспериментальным путем в зависимости от марки стали (ее химического состава), емкости электропечи, способа разливки (сифоном или сверху, в изложницы или на установках непрерывной разливки, под регулируемым давлением и т. п.), развеса слитков, скорости разливки, требований к качеству макроструктуры и загрязненности неметаллическими включениями. [c.227]

В последние годы разработаны п широко внедрены новые способы разливки нержавеющих сталей, обеспечивающие практически полное отсутствие контакта жидкого металла с атмосферой изложницы. Речь идет о разливке под жидким синтетическим шлаком, образующимся в результате сгорания экзотермических смесей или брикетов, а также под слоем теплоизолирующих веществ. [c.228]

Таблица 29 Качество заготовок в зависимости от способа разливки

В последние годы разработай наиболее прогрессивный способ разливки нержавеющих и других сталей, обеспечивающий получение хорошей поверхности всего слитка — способ разливки под слоем шлака. [c.244]

Значительно улучшилось п и качество макроструктуры. Р ливки стали под шлаком на загрязненность металла неметаллическими включениями показало, что при этом способе разливки запутывания шлака в металле не происходит. Этому препятствует высокая температура шлака и металла, а также малая адгезия шлака к металлу. [c.249]

Загрязненность стали неметаллическими включениями в зависимости от способа разливки [c.250]

По сравнению с разливкой с петролатумом новый способ разливки позволил при зачистке сократить потерн металла в пыль с 12 до 2,6 кг/г, снизить расход абразивных кругов с 3,5 до 0,8 шг/г и уменьшить отбраковку металла на 30%. [c.250]

При разливке сверху успешно опробовались все указанные выше способы разливки нержавеющей стали. Особенностью их применения является необходимость резкого замедления начала разливки (до вспышки магниевых сплавов, до сформирования жидкого шлака). [c.251]

Для массового внедрения указанного способа разливки необходимо решить вопрос увеличения стойкости поверхностных слоев графита, а также улучшения качества поверхности отливки. [c.256]

При сифонной разливке одновременно заполняется несколько изложниц (2—4—6—8 и т. д.). Схема разливки стали сифоном представлена на рис. 102. Изложницы устанавливают на массивной чугунной плите-поддоне. В центре поддона устанавливается центровая труба с приемной воронкой, в которую из ковша направляют струю стали. Труба изнутри футерована огнеупорными катушками. От центровой в поддоне расходятся каналы, по которым сталь растекается в направлении изло книц, установленных на концах каналов. Каналы также футеруют плотно состыкованными огнеупорными изделиями— проводками, имеющими снаружи форму канала поддона, а внутри круглый канал для прохода стали. Все соединения между огнеупорными изделиями и изложницей, центровой дополнительно уплотняются огнеупорной глиной. Сталь из ковша поступает в центровую и по литниковым каналам заполняет все изложницы, установленные на поддоне и связанные каналами с центровой (что соответствует закону сообщающихся сосудов). Таким образом наполнение изложниц в этом способе разливки происходит снизу. После наполнения всех изложниц данного куста стопор ковша закрывают и перевозят ковш на следующий поддон. Сифоном производят разливку почти всех качественных и легированных сталей. [c.216]

Сравнение этих двух способов разливки стали между собой показывает, что разливка сверху имеет следующие преимущества перед разливкой сифоном 1) простую подготовку оборудования 2) отсутствие расхода металла на литники (металл, застывший в каналах сифонных проводок и в центровой, который приходится отправлять снова на переплавку). [c.217]

Существует и способ разливки сифоном. Изложницы устанавливают под желобом печи каскадом. В первой изложнице устанавливают перегородку, нижняя кромка которой на 60—70 мм ниже сливного носка изложницы. Шлак, накапливаясь у перегородки, сливается в ковш, а металл проходит под перегородкой во вторую изложницу и по ее наполнении в третью и четвертую. Передельный шлак и сплав разливают в изложницы или на разливочной машине в мульды. Для выплавки 1 т ферромарганца с содержанием 78—82 % марганца расходуют 2 т агломерата, 350 кг коксика, 100 кг стружки, 336 кг известняка и 3600—4800 кВт-ч электроэнергии, извлечение марганца 76,0 % Стоимость 1 т сплава 285 руб. [c.240]

Назовите способы разливки стали определите их преимущества и недостатки. [c.58]

В табл. 18.1 приведены виды выборочных испытаний, предусмотренных ГОСТами для широко применяемых марок стали. В стандартах на другие виды металлопродукции, например на сплавы сопротивления, электротехническую сталь, сталь или сплавы для постоянных магнитов, предусматриваются специальные испытания (электросопротивление, магнитные свойства, жаростойкость и т. д.), которые рассматриваются в других разделах справочника. Образцы для испытаний проката или поковок отрезают на прессах и пилах горячей резки или в холодном состоянии — на пилах или абразивных отрезных станках, иногда автогеном. Испытания проводятся на образцах, отрезанных от прутков или заготовок, соответствующих верхней или средней части слитка. В случае ответственных назначений металла испытывают образцы из верхней, средней и нижней частей слитка. Для объективной оценки качества стали образцы для испытаний рекомендуется отбирать от худшего места в слитке. Однако по отношению к разным видам испытаний худшими могут быть разные участки наибольшая загрязненность сульфидами и наибольшая ликвация наблюдаются обычно в верхней части слитка, а загрязненность оксидными включениями — в нижних участках. Расположение худших участков в слитке зависит от способа разливки и условий затвердевания стали. [c.322]

Л. Н. Давыдова [17, 168] полагает, что при одинаковых химическом составе и величине зерна аустенита условия шихтовки, емкость печей, способ разливки стали, масса и форма слитков не оказывают влияния на прокаливаемость среднелегированной конструкционной стали. [c.88]

Наконец, качественная структура формируется при непрерывной разливке. В этом случае жидкий металл поступает из печи через специальное устройство непосредственно в водоохлаждаемый кристаллизатор,. а затвердевший металл непрерывно вытягивается с противоположного конца кристаллизатора. При этом литой металл отличается высокой пластичностью и мелкозернистой структурой, приближаясь по качеству к деформированному металлу. Применение этого способа разливки позволяет автоматизировать и механизировать технологический процесс, сократить производственные площади, полностью исключить применение изложниц, разгрузить обжимное оборудование, облегчить труд обслуживающего персонала, увеличить выход годного металла вследствие заполнения жидким металлом усадочной раковины. Все это приводит к уменьшению себестоимости металла. [c.76]

Прокаливаемость — технологическое свойство стали, от которого зависят объем упрочняемого при термической обработке металла, его форма и размеры после термической обработки из-за деформации и коробления. Удовлетворение требований машиностроителей по этому показателю на практике осуществляется металлургами главным образом путем отсортировки металлопроката, выдержавшего соответствующие испытания по согласованным нормативам. Как правило, контролируют промежуточную заготовку, хотя важнее определять прокаливаемость уже конечного продукта. В действующей НТД нормы по прокаливае-мости устанавливают в определенном диапазоне. Сужение диапазона норм прокаливаемости, хотя и допускается ГОСТами, но встречает естественные возражения поставщиков при оформлении заказов, так как уменьшается выход годного. Наиболее целесообразно включать в оценку не только уровень прокаливаемости, но и ее воспроизводимость в различных партиях через параметр q (см. выше) и учитывать его в цене на металл. Разработка и внедрение мероприятий по стабилизации прокаливаемости стали с помощью ЭВМ дают возможность точно определять эту характеристику, исходя из химического состава жидкой стали и условий ее реального передела. В сочетании с непрерывным способом разливки стали в этом случае может быть гарантирована однородность химического состава металла всей партии, что позволит значительно уменьшить разброс величины прокаливаемости. [c.417]

Способы разливки, улучшающие поверхность слитка, и подготовка слитка к ковке [c.507]

Оптимальная температура металла перед раскислением устанавливается в зависимости от марки стали, метода раскисления, способа разливки и развеса слитков. Состав металла в период чистого кипения регулярно контролируется. Состав шлака (его основность) контролируется по расплавлении, в начале и в конце чистого кипения. [c.162]

Способ разливки низколегированной стали определяется маркой стали, ее назначением, конфигурацией, развесом слитков, емкостью разливочного ковша. [c.173]

РАЗЛИВКА СТАЛИ Способы разливки [c.49]

Разливка в изложницы. Существуют для способа разливки металла сверху — в Каждую изложницу отдельно, и снизу (сифонная разливка)—одновременно в несколько изложниц через так называемую центровую (вертикальный литник), соединенную горизонтальными каналами с изложницами. [c.50]

При обычных способах разливки длина слитка не превышает длину формы — изложницы. При непрерывном способе разливки 4 [c.51]

При непрерывной разливке стали отсутствует прибыльная часть слитков, что дает экономию металла почти на 20%. Кроме того, при этом способе разливки отпадает процесс обжима на блюминге, а полученный металл отправляется сразу на прокатный стан. [c.52]

Разливка стали методом непрерывного литья. Сущность непрерывного способа разливки состоит в том, что жидкий металл непрерывно заливают в кристаллизатор [c.37]

Форма и конструкция изложниц зависят от назначения отливаемых в них слитков и способа разливки стали, а также от того, для разливки какой стали они предназначены (кипящей, полуспокойной или спокойной). [c.90]

Способы разливки стали. Существуют 3 основных способа разливки стали сверху, сифонный и непрерывный. [c.91]

В настоящее время начинает все более широко распространяться способ разливки стали в вакууме или в среде защитного газа (аргона). В стали, разлитой по этому способу, резко уменьшается содержание газов и других включений, что значительно улучшает ее свойства и понижает брак слитков. [c.31]

Изложницы и способы разливки стали. Изложницы для получения стальных слитков изготовляют из чугуна. Они представляют [c.44]

Применяют два способа разливки стали в изложницы сверху и снизу. При разливке стали сверху каждую изложницу заполняют сталью. Ковш при помощи мостового крана устанавливают так, чтобы отверстие стакана находилось в центре поперечного сечения изложницы. При разливке снизу (сифоном, рис. 9) сталь из ковша 5 через центральный канал (стояк) 4 поступает одновременно в несколько изложниц 1 (2—6 шт.), установленных на поддоне 2. [c.44]

Непрерывная разливка стали. Большая экономия металла (более 10%) получается при непрерывной разливке стали. Качество стали при непрерывной разливке может быть значительно выше, чем при любом другом способе разливки. Уменьшение отходов и улучшение качества стали при непрерывной разливке обусловлено тем, что вся жидкая сталь затвердевает в виде одного непрерывного слитка. Соответственно и усадочная раковина получается одна на всю плавку. [c.45]

Способы разливки стали. Существует три основных способа [c.77]

Рис. 39. Схема сифонного способа разливки стали

Наряду с достижениями в области снижения головной части слитков новые методы разливки позволили существенно повысить выход годной стали из слитка, шире применить передачу слитков горячим всадом (без ремонта) и сократить расходы и трудоемкость строжки и зачистки проката. Однако даже при использовании самых передовых способов разливки нержавеющих сталей потери металла достигают 10—30%. Всвязисэтим поиск новых более совершенных методов получения изделий [c.228]

За последние годы, как указывалось выше, разработано много прогрессивных способов разливки нержавеющей стали, что позволило существенно улучшить поверхность слитков и, как правило, организовать подачу слитков в передел горячим всадом. Наряду с повышением выхода годного и сокращением продолжительности нагрева при этом резко сократился цикл производства, исключены промежуточные операции охлаждения слитков и их термообработки. Как и для других качественных сталей, момент первого толчка состава изложниц определяется длительностью полной кристаллизации слитка, определяемой формулой Тагеева (иногда уточненной па заводе). Лишь при прокатке расходуемых электродов для ЭШП и ВДП и некоторых марок нержавеющей стали допустимо сокращение выдержки металла в изложницах и движение их до полной кристаллизации. [c.282]

Слитки, отлитые в изложницы, после соответствующей обработки поверхности направляются в прокатные цеха на мощные обжимные стаиы — блюминги и слябинги. От каждого слитка после его обжатия отрезается прибыльная часть, которая возвращается назад в плавильные печи. Процесс разливки требует больших затрат труда для подготовки изложниц, раздевания слитков и т. п. Прогрессивным способом разливки стали является разливка на машинах непрерывного и полунепрерывного литья, которые позволяют получать из одной плавки непрерывную стальную заготовку, разрезаемую тут же на машине на мерные длины. Разливка на УНРС по сравнению с обычной разливкой имеет следующие преимущества [c.221]

Разливка стали - важнейшая операция, в большей степени определяющая качество готового изделия. Существуют два способа разливки в изложницы и на установках непрерывной разливки стали (УНP ). [c.88]

Разливка стали. Это очень важная операция, в большой степени определяющая качество готового изделия. Сталь из печи выпускают в разливочный ковш, а затем направляют на разливку. Существуют два способа разливки в изложницы и на установках непрерывной разливки стали (УНРС). [c.95]

Разливка мелкоформатной чушки производится в изложницы на разливочной машине конвейерного типа, оборудованной устройством для механического клеймения чушек и системой воздушного или водяного охлаждения изложниц. Применяются два способа разливки непосредственно из литейного ковша и из отражательных печей (миксеров). При разливке первым способом около конвейера устанавливают гидроопрокидыватель для наклона ковша при разливке чушек или применяют, например, электромостовой кран либо тельфер. Этим способом допускается разливка при отсутствии печи или для отливки небольшой партии чушек. При необходимости более глубокой очистки металла от газовых и неметаллических включений перед разливкой ковш с металлом направляют в специальные камеры для рафинирования методом хлорирования. Разливку металла в изложницы ведут короткой ровной струей. После заполнения с поверхности каждой изложницы удаляют окисную пленку. Отлитые чушки укладываются в штабеля с помощью чушкоукладчика, который установлен в конце конвейерной машины. [c.328]

Обычно стальной слиток состоит из трех структурных зон наружной мелкозернистой, так называемой зоны замороженных кристаллов, затем следует столбчатая зона и в центре слитка — зона равноосных кристаллов. В некоторых случаях в крупных стальных слитках обнаруживали пять структурных зон три равноосные и две столбчатые. Центральная равноосная зона также неоднородна как в радиальном, так и в осевом направлениях. Размер кристаллов по радиусу центральной зоны увеличивается с приближением к оси слитка. В нижней области центральной зоны слитка часто наблюдается конус осаждения мелких кристаллов, а в верхней, около усадочных раковин, сосредоточены крупные равноосные кристаллы. Для изучения механизма образования структурных зон слитка необходимо проводить исследования в условиях, исключающих вклад такого неконтролируемого фактора, как способ разливки, цлияющегр [c.74]

Для уменьшения отходов необходимо стремиться к уменьшению глубины усадочной раковины и ее объема. На качество слитка влияет также и способ разливки стали. При разливке сверху нижняя часть слитка застывает раньше верхней. Благодаря этому усадка металла своевременно восполняется жидким металлом из верхней, более горячей части слитка. Но при заливке сверху струя металла, падая со значительной высоты на дно изложницы, разбрызгивается. Брызги металла, приставшие к внутренней поверхности стенок изложницы, быстро застывают, окисляются и дают нечистую пленистую поверхность слитка. [c.55]

Исходной заготовкой для прокатки листов, полос и лент чаще всего являются слитки, которые, как правило получают непрерывными способами разливки и реже — отливкой в изложницы. Из слитков круглой формы изготовляют прутки, проволоку, трубы. Заг )Товки прямоугольной формы применяют для прокатки листов, полос, лент. Перед прокаткой слитки подвергаются механической обработке (строгание, фрезерование), состоящей из удаления поверхностных дефектов. Затем слитки нагреваются в методических печах (слитки из медных сплавов нагревают в пламенных печах, а из легких металлов и сплавов—в электрических). Нагрев заготовок производится до следующих температур меди 850—950° С, латуни 750—900° С, бронзы 800—920° С, никеля 1250— 1320° С, нейзильбера (сплав марки МНц 15—20) и мель хиора (сплав марки МН19) 980—1030° С, алюминия 400—520° С, титана 800—820° и т. д. Перед прокаткой поверхность нагретых слитков очищают от окалины на дисковых щеточных машинах. [c.278]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...