Геометрия шлифования

Боковые поверхности зубьев высоконапряженных и высокоскоростных конических колес, прешедших химико-термическую обработку, шлифуют. Принципы работы зубошлифовальных станков и зубошлифовальных устройств к зубострогальным станкам не отличаются от принципов работы зубострогальных станков и геометрия шлифованных колес не отличается от геометрии колес, окончательно обработанных строганием (не считая незначительных отличий в форме переходной кривой и положении граничной точки). [c.26]

Взаимосвязь макронапряжений с технологическими факторами. Технологические факторы (методы и режимы обработки, геометрия и износ режущего инструмента, СОЖ и др.) оказывают большое влияние на величину и знак остаточных напряжений. Точение обычно вызывает появление растягивающих напряжений величиной до 30—70 кгс/мм , глубина распространения их находится в пределах от 50 до 200 мкм в зависимости от условий обработки. При фрезеровании возникают как растягивающие, так и сжимающие напряжения, последние более характерны для попутного фрезерования жаропрочных сплавов. Фрезерование титановых сплавов чаще всего сопровождается образованием сжимающих напряжений. В процессе шлифования, как правило, создаются растягивающие напряжения. Величина и знак макронапряжений после механического полирования зависят от предшествующей обработки, но в большинстве случаев полирование способствует наведению незначительных сжимающих напряжений (до 20— 30 кгс/мм ). [c.57]

Непосредственная зависимость ошибки регулировки от размера инструмента не единственная форма связи такого рода. Например, ту же заготовку винта иногда изготовляют на токарном автомате (с накаткой резьбы на другом станке), и тогда уровень настройки зависит не от размера, а от положения инструмента — и то лишь при прочих равных условиях. К числу прочих, далеко не всегда равных условий, от которых может зависеть математическое ожидание диаметра заготовки винта при обработке на токарном автомате, относятся, например, радиальная составляющая усилия резания, которая в свою очередь зависит от геометрии резца, припуска, физико-механических свойств прутка, и жесткость системы станок — приспособление — инструмент — деталь, температура системы и пр. На операции металлопокрытия ошибка регулировки (отклонение математического ожидания толщины нанесенного слоя) зависит от концентрации раствора, силы тока, длительности процесса. Бывают операции с многочисленными техническими факторами ошибки регулировки и очень сложной схемой их взаимодействия (термообработка, шлифование применительно к такому признаку качества как поверхностная твердость и пр.). [c.41]

Если галтель закалена и требования к геометрии и параметрам шероховатости заплечиков высоки, станки с несколькими кругами применяют только для предварительного шлифования. Окончательное шлифование коренных шеек производят на станках-автоматах с одним кругом. [c.78]

Большая точность обеспечивается тем, что червяк и червячную фрезу для нарезки червячного колеса можно термически обработать и получить шлифованием с одной и той же геометрией профиля и твердостью 50—56. [c.240]

Правка кругов сложного фасонного профиля Правка кругов прямого и фасонного профиля с точной геометрией Правка кругов различных типов при шлифовании по 1—2-му классу точности Одновременная правка криволинейных и прямолинейных участков шлифовального круга по методу врезания или с продольной подачей Правка кругов с прямолинейными участками профиля в процессе шлифования Правка кругов по методу обкатки при обдирочном шлифовании по 3—4-му классам точности и 6—7-му классам чистоты Правка кругов по методу обкатки при грубом обдирочном шлифовании Правка кругов зернистостью 46—80, твердостью до СТ2 при шлифовании по 2-му классу точности и 9-му классу чистоты Правка кругов по методу шлифования зернистостью 36—80, твердостью СТ2 и ниже при чистовом шлифовании Правка кругов при получистовом и чистовом шлифовании [c.352]

Этот критерий недостаточно хорош для оценки геометрии вала под уплотнением, так как работоспособность уплотнения определяется геометрией поверхности по окружности. Характер неровностей сильно зависит от способа и направления обработки. Поэтому валы с одинаковой шероховатостью, замеренной вдоль оси, могут совершенно по-разному влиять на работу уплотнений. Все виды обработки поверхности вала, приводящие к образованию винтовых углублений или выступов, способствуют ухудшению герметичности за счет насосного эффекта, сопровождающегося засасыванием жидкости или воздуха. В некоторых случаях для нереверсивных валов желаемое направление следов обработки указывают на чертежах изделия, чтобы уменьшить утечки за счет насосного эффекта, подающего жидкость внутрь агрегата. Но такое уплотнение может засасывать в агрегат воздух, пыль и атмосферную влагу, что часто бывает недопустимо. Для всех видов валов, а в особенности для реверсивных валов рекомендуется обработка поверхности врезным шлифованием, при котором образуются изолированные впадины вдоль окружности. При шлифовании с продольной подачей эти впадины направлены под углом к оси, по винтовой линии. То же наблюдается при точении и ручной обработке шкуркой. [c.214]

Испытывали втулки из нормализованной стали 40Х с наружным диаметром 28,2 мм, внутренним диаметром 20 мм и высотой 25 мм. Часть втулок была обработана сглаживанием пластинкой из твердого сплава, имеющей геометрию = 50 мм г—15 мм. Режим обработки =400 мин 5=0,4 мм/об Р=900 Н /= = 380 А число рабочих ходов — три. Другая часть втулок подверглась шлифованию и ручному полированию. При этом шероховатость поверхности втулок, обработанных сглаживанием, шлифованием и полированием, / а=0,63. .. 0,32 мкм. [c.48]

Многие ответственные детали изготовляют из поковок, в процессе эксплуатации они подвергаются знакопеременному консольному изгибу. Были проведены сравнительные усталостные испытания образцов, изготовленных из прокованной стали 45. Сравнительным испытаниям на установке консольного типа УКИ-ЮМ были подвергнуты три группы образцов. Образцы первой группы обрабатывались шлифованием второй группы— сглаживанием ЭМО с режимом /=350 А и = 7,5 м/мин 5 = 0,07 мм/об один рабочий ход геометрия пластины R = Ь г=со третьей группы — сглаживанием при тех же условиях, что и второй группы, но без применения тока (рис. 47). [c.67]

Влияние термической обработки на эффективность упрочнения ЭМО исследовалось иа машине МУИ-6000. Образцы диаметром 9,48 мм (в рабочей части) изготовлялись из нормализованной прутковой стали 45. Перед шлифованием производилась закалка образцов в воде и их отпуск при температурах 200, 300, 400, 500, 600 °С. Часть образцов каждой серии подвергалась надрезу твердосплавным резцом с последующей обработкой надреза абразивным диском с / = 0,75 мм на глубину 0,4 мм. Упрочнение гладких образцов производилось с использованием силы тока / = 220 А при о = 5,1 м/мин 5 = 0,14 мм/об Д = 200 и дополнительно без тока при ц=14,5 м/мин и 5 = 0,1 мм/об. Геометрия пластины / = 2,2 мм г=14 мм. Шероховатость поверхности упрочненных и шлифованных образцов соответствовала / а = 0,32...0,63 мкм. После упрочнения глубина светлого слоя составляла 0,05...0,06 мм, а микротвердость 6900...7400 МПа. Упрочнение поверхностей надрезов производилось пластиной (Я —2,2 мм /-=14 мм) с силой тока /=300 А при ц=9 м/мин Р = 500 Н и дополнительно без применения тока. Результаты испытаний приведены на рис. 50. Для надрезанных образцов при увеличении твердости до 420 НУ предел выносливости увеличивается, после чего повышение твердости приводит к некоторому снижению прочности. [c.68]

Грубое шлифование применяют для изменения геометрии обрабатываемых поверхностей, обработки контура, обработки ступеней. [c.710]

Большинство абразивных зерен шлифовального круга имеют неблагоприятную для резания форму граней. Расщепление зерен и скругление их граней в процессе работы еще более ухудшают геометрию. Поэтому шлифование протекает при более высоком давлении, чем при любом другом методе обработки металлов резанием. Значительные силы трения в процессе шлифования, скольжение зерна по обрабатываемой поверхности в момент его врезания и высокие скорости резания вызывают мгновенное локальное повышение температуры и сложное пластическое деформирование поверхностных слоев. Сильно деформированные слои вытягиваются в направлении резания, образуя местные скопления металла. Возможно местное оплавление поверхности в случае работы отдельных зерен [c.51]

Изготовленный из правильно подобранного инструментального материала режущий инструмент может иметь высокую или низкую стойкость, так как высокие режущие свойства инструмента обеспечивают не только важнейший фактор—материал, но также оптимальная геометрия и правильно проведенная технология обработки инструмента (термическая обработка, шлифование, заточка и т. д.) и условия эксплуатации инструмента. [c.495]

Высокая температура при шлифовании (до 1000—1500° С) возникает в результате наличия у зерен разнообразной, неправильной геометрии режущей части (отрицательный передний угол) и большой скорости резания. [c.500]

Изготовленный из правильно подобранного инструментального материала режущий инструмент может иметь высокую или низкую стойкость, так как высокие режущие свойства инструмента обеспечивает не только материал, а также оптимальная геометрия и правильно проведенная технология обработки инструмента (термическая обработка, шлифование, заточка и т. д.), но и условия эксплуатации инструмента. После правильно проведенной термической обработки режущая кромка инструмента приобретает необходимую, характерную для данного инструментального материала твердость и износостойкость. [c.404]

Высокая температура при шлифовании (до 1000—1500° С) возникает в результате наличия у зерен разнообразной, неправильной геометрии режущей части (отрицательного переднего угла) и большой скорости резания. С увеличением износа зерен температура при шлифовании повышается, что может вызвать деформацию детали, прижог, структурные изменения и трещины на обработанной поверхности. Для снижения температуры при шлифовании сталей применяют обильное (10—60 л/мин) охлаждение. Смазочно-охлаждающие жидкости способствуют также удалению абразивной и металлической пыли из воздуха и очищению пор круга от продуктов отхода, повышают производительность и уменьшают шероховатость обработанной поверхности снижается и размягчение связки круга, которое получается вследствие нагрева. [c.409]

Затупление зерен, засаливание и потеря геометрии рабочей части круга вызывает необходимость правки шлифовальных кругов. Правка шлифовальных кругов преследует две цели придание режущей поверхности круга правильной формы и обновление зерен. Частота правки зависит от абразивного материала, твердости, зернистости, структуры, связки круга, а также от механических характеристик обрабатываемого материала, предъявляемых требований к чистоте и точности формы шлифуемой поверхности и от режимов шлифования. Более частая правка применяется при фасонном шлифовании, внутреннем шлифовании методом врезания и других специальных видах шлифования. Необходимость правки круга определяется и устанавливается практически в процессе работы по виду стружки, искре, внешнему виду круга, прижогом шлифуемой поверхности и геометрическим размером детали. Стойкость шлифовальных кругов ориентировочно может быть принята по табл. 8.12. [c.371]

При выборе рационального процесса абразивной обработки качество поверхности не является основным критерием этот выбор может зависеть от требований к микрорельефу поверхности или диктоваться геометрией детали. Дальнейшее сравнение указанных выше процессов показывает, что размер абразивных зерен, скорость резания и нагрузки, как правило, уменьшаются при переходе от шлифования к доводке. [c.266]

Механика процесса шлифования. Шлифовальный круг можно приближенно сравнить с фрезой, которая имеет большое количество беспорядочно расположенных зубьев с неопределенной геометрией. Переменные параметры, влияющие на размеры среза, [c.278]

Износ с налипанием стружки получается при черновом шлифовании вязких металлов, когда сильно деформированная стружка заполняет пространства между зернами и отчасти поры. Трение комков стружки с химически однородным металлом вызывает схватывание металлов (когезию), в результате чего происходит вырывание комка стружек вместе с зернами и даже блоками зерен. Подобное самозатачивание значительно ухудшает геометрию рабочей поверхности, сокращается число режущих кромок, выходящих на рабочую поверхность, и тогда необходима большая правка. [c.373]

Электрохимическое шлифование (ЭХШ) (абразивно-электро-химическое шлифование) врезанием применяется для относительно небольших деталей, ширина которых меньше, чем ширина режущей кромки круга. Такой способ обеспечивает большие скорости подачи, достигающие по твердому сплаву 12 -15 мм/мин. Точность врезного шлифования зависит от геометрии рабочей поверхности круга и по мере его износа непрерывно ухудшается. Следовательно, при врезном шлифовании оставляется припуск в несколько сотых долей миллиметра для последующей чистовой обработки с продольной подачей. [c.687]

Основной недостаток процесса — невозможность улучшить макро-геометрию детали. Поэтому требуется высокая точность на предшествующей обработке. При недостаточно хорошей подготовке суперфиниширование приводит к вскрытию дефектов макрогеометрии и ухудшению внешнего вида поверхности. Суперфинишированию обычно предшествует окончательное шлифование с шероховатостью поверхности Ка = = 1,25 -0,32 мкм (7—8-й классы). Шлифованная поверхность не должна иметь волнистости. При обработке в две операции основной припуск снимается на первой операции. Чистовой суперфиниш выполняется мелкозернистыми брусками со снятием припуска 1—3 мкм. [c.91]

Размерный износ режущего инструмента при шлифовании зависит не только от метода шлифования, но и от глубины резания, продольной подачи, окружной скорости детали, ее диаметра, твердости и качества материала заготовки, качества шлифовального круга, его диаметра и степени затупления, метода и режима правки круга, геометрии правящего инструмента, скорости резания, вибраций и т. д. [c.30]

Процесс шлифования осуществляется большим количеством абразивных зерен, одновременно участвующих в резании— царапании. Также как и при фрезеровании, различают встречное и попутное шлифование, причем последнее более целесообразно. Геометрия срезаемого слоя при шлифовании зависит от формы и взаимного расположения зерен, глубины внедрения и траектории их относительного движения в процессе резания. Зерна, расположенные на рабочей поверхности круга, срезают слои материала, форма и размеры которых значительно отличаются друг от друга. Толщина стружек, срезаемых зернами, мала (10 ...10 " мм), а в единицу времени снимается огромное количество стружек (несколько тыс/мин). [c.189]

К особенностям процесса шлифования следует отнести высокую скорость резания сильное размельчение и своеобразный характер снимаемой стружки невыгодную геометрию режущих зерен шлифовального круга высокое нагревание обрабатываемой поверхности и стружки. [c.170]

Шлифовальный круг имеет прерывистую режущую кромку. Высокие скорости резания, трение связки шли( -вального круга об обрабатываемую поверхность, произвольная геометрия абразивных зерен и сильное размельчение стружки приводят к тому, что в зоне шлифования выделяется большое количество тепла. Высокая температура поверхностных слоев шлифуемой детали, достигающая 1000° С и больше, вызывает изменение структуры и физических свойств металла. [c.170]

Использование этого метода шлифования может повысить производительность труда при изготовлении повторных экземпляров профильных шаблонов по сравнению с ручным изготовлением в десять раз. Особый интерес представляет то обстоятельство, что в этом случае сложность геометрии построения профиля не имеет значения, а трудоемкость определяет лишь его протяженность. [c.165]

В связи с широким еще применением напайных твердосплавных режущих пластин на державках резцов целесообразно для изменения формы стружки в процессе точения использовать и другие способы, в частности применение специальной геометрии инструмента порожки, образуемые на передней грани резца шлифованием или электроискровым способом накладные пороги. [c.13]

При шлифовании велико значение центробежных сил. Даже незначительная первоначальная неуравновешенность вращающихся масс при шлифовании кругом ведет к прогрессирующему ее возрастанию, так как одна сторона круга оказывается нагружена больше, чем другая. На долю каждой из сторон круга приходится разный по величине съем металла и соответственно разный размерный износ круга и, как следствие этого, искажение его геометрии. Центробежные силы увеличиваются пропорционально квадрату скорости круга. При ленточном же шлифовании таких проблем не возникает, так как балансировка вращающихся роликов лентопротяжного механизма осуществляется при их изготовлении и в процессе эксплуатации она практически сохраняется длительное время. [c.17]

Процессы самозатачивания и правки инструмента предопределяют принудительное удаление части абразивных зерен с рабочей поверхности инструмента, режущая способность и объем которых полезно использованы неполностью. При этом вращение инструмента одностороннее. Традиционное одностороннее вращение абразивного инструмента позволяет использовать режущие свойства зерен только с одной стороны. Хотя очевидно, что хаотическое расположение зерен в инструменте предопределяет и хаотическое распределение их режущих кромок. По закону равновероятности в реальном инструменте абразивные зерна располагаются любой частью с благоприятной и неблагоприятной геометрией по отношению к обрабатываемой поверхности как в одном, так и в другом направлениях. В результате этого большая часть зерен при одностороннем вращении инструмента имеет неблагоприятное положение для резания. Они не совершают полезную работу резания, а производят только упругое и пластическое оттеснение металла обрабатываемой поверхности и изнашиваются с образованием площадок. Площадки износа (рис. 8.10) автоматически затачивают эти зерна и создают им благоприятную геометрию для резания с другой стороны. Реализация режущих свойств абразивных зерен с противоположной стороны может быть обеспечена при изменении вращения инструмента на обратное. В процессе шлифования растут площадки износа, увеличивается радиус закругления и передний угол у. При достижении передним углом значения тах абразивные зерна перестают резать, увеличивается работа на преодоление трения, пластическую деформацию, повышается тепловыделение, или же возросшими силами резания затупившиеся зерна вырываются из связки, хотя их полезный объем полностью еще не использован. Если же силы удерживания зерна в связке велики, то для восстановления режущей способности абразивного инструмента применяют специальную операцию принудительного удаления затупленных зерен — правку. [c.199]

Образование в процессе шлифования благоприятной геометрии для резания с обратной стороны зерна проявляется в увеличении съема металла, уменьшении мощности резания и повышении стойкости инструмента. [c.202]

Какие основные дефекты наблюдаются в блоке цилиндров Как устраняют коробление привалочных поверхностей 2. При каких дефектах блок цилиндров выбраковывают Как устраняют трещины и восстанавливают изношенные резьбовые отверстия 3. Какими способами восстанавливают отверстия под коренные подшипники коленчатого вала 4. Как и на каких станках растачивают отверстия под коренные подшипники и под опоры распределительного вала 5. Какие параметры пространственной геометрии проверяют в блоке цилиндров и при помощи каких приспособлений 6. Приведите примеры основных дефектов цилиндров и гильз цилиндров, а также способов и восстановления под ремонтный размер. 7. Изложите основные дефекты шатунов, способы их обнаружения и устранения. 8. Какие дефекты встречаются в поршнях и поршневых пальцах и как их устраняют 9. Перечислите основные дефекты коленчатого вала. При каких дефектах коленчатые валы выбраковывают 10. Как восстанавливают посадочные места под шестерню, шкив и подшипник И. Как восстанавливают шатунные и коренные шейки коленчатого вала Что принимают за установочные базы при шлифовании шеек вала 12. Как контролируют биение коренных шеек коленчатых валов, посадочного места под шестерню и торцевое биение фланца крепления маховика 13. Изложите основные дефекты коренных и шатунных вкладышей и способы их растачивания. 14. Каковы основные дефекты маховика, способы их выявления и устранения [c.188]

Мощным резервом сокращения машинного времени является совершенствование и создание новых видов режущего инструмента и новых материалов для его изготовления. Например, применение твердосплавного режущего инструмента позволило увеличить скорости резания в 3—6 раз по сравнению со скоростями, допускаемыми инструментом, изготовленным из быстрорежущей стали. Разработка ряда новых конструкций резцов с широкой режущей кромкой (резцы КВЕБЕК, Колесова, ЛПИ и др.) позволило вести обработку ряда деталей с увеличенной в несколько раз подачей, что, обеспечивая требуемое качество поверхностей, сократило машинное время в несколько раз. Новые конструкции червячных фрез с измененной геометрией режущей части позволили вести нарезание зубчатых колес с увеличенной подачей на один оборот изделия. Новые конструкции протяжек позволили в несколько раз сократить машинное время обработки втулок, в том числе и тонкостенных. Современные шлифовальные круги позволили увеличить скорость шлифования до 50— 90 м сек. Правильный выбор режущего инструмента, в зависимости от условий обработки и материала обрабатываемых деталей пра- [c.295]

При этом можно увидеть интересную аналогию формы линии получившейся фигуры - "звезды Давида" (рис. 74, а) и формы генератора классического фрактала - триадной кривой Кох (рис. 74, б) Методами фрактальной геометрии создано несколько способов формирования неоднородности поверхности [71]. Среди них есть и способы построения неоднородных поверхностей, основанные на моделях регулярных фракталов. Например, поверхность обобщенной триады Кох. Вначале строится фрактальная кривая в масштабе р, а затем вся фрактальная кривая переносится параллельно самой себе на длину порядка Л. В результате получается гофрированная поверхность, которая служит моделью неоднородной поверхности (см. рис. 17), полученной при направленном шлифовании сколов поликристаллических сплавов. [c.116]

Величина и знак остаточных напряжений после механической обработки зависят от обрабатываемого материала, его структуры, геометрии и состояния режущего инструмента, от эффективности охлаждения, вида и режима обработки. Величина остаточных напряжении может быть значительной (до 1000 МПа и выше) и оказывает существенное влияние на эксплуатационные характеристики деталей машин, их износостойкость и прочность. Выбором метода и режима механической обработки можно получить поверхностный слой с заданной величиной и знаком остаточных напряжений. Так, при точении закаленной стали 35ХГСА резцом с отрицательным передним углом 45° при скорости резания 30 м/мин, глубине резания 0,2-0,3 мм было получено повышение предела выносливости образцов на 40-50% и обнаружены остаточные сжимающие напряжения первого рода, доходящие до 600 МПа [25]. При шлифовании закаленной стали в поверхностном слое были обнаружены остаточные сжимающие напряжения до 600 МПа [26]. В некоторых случаях напряжения первого рода создаются намеренно в целях упрочнения. Например, для повышения усталостной прочности. Такой эффект получают наложением на поверхностный слой больших сжимаюп их напряжений путем обкатки поверхности закаленным роликом или обдувкой струей стальной дроби. Такой прием позволяет создать остаточные напряжения сжатия до 900-1000 МПа на глубине около 0,5 мм [25]. [c.42]

Если прикладываемая нагрузка при повторных ударах не превышает первоначальную, то выступы деформируются упруго, и сближение значительно меньше, чем при первом ударе (при первом ударе сближение определяется в основном исходной шероховатостью поверхности, пределом текучести или твердостью, а при повторных сближение зависит от модуля упругости и геометрии поверхности после первоначальной деформации). Пр-и небольшой внешней нагрузке местные давления на площадках фактического контакта при ударе могут достигать высоких значений и приводить область контакта в состояние пластического течения даже у металлов со значительной твердостью. Высокоскоростная пластическая деформация, которой при ударе подвергаются микровыступы, вызывает их мгновенный разогрев до высоких температур. Небольшие геометрические размеры единичной микронеровности (для шлифованой поверхности /г=10 мкм, г=50 мкм) затрудняют, а иногда делают невозможным непосредственное измерение температуры на ней. В таких случаях применяют моделирование, которое позволяет качественно или количественно исследовать интересущий нас процесс на модели. Исследователи, занимающиеся изучением механических процессов на поверхности контакта, для моделирования микровыступа использовали различные модели в виде тел правильной геометрической формы конусоидальные, стержневые, клиновые, эллипсоидальные, цилиндрические, сферические и др. [c.129]

Выкрашивание режущих пластинок инструмента в процессе обработки деталей вызывает микроповреждения поверхности и возникновение усталостных трещин при эксплуатации машины. При выборе геометрии инструмента и режимов обработки обращают внимание на величину и глубину залегания остаточных напряжений растяжения или сжатия, от которых зависит выбор припусков при последующих операциях механической обработки. Отрицательное воздействие растягивающих остаточных напряжений тем больше, чем ближе к поверхности детали они возникают. Возникающие напряжения юстично уменьшаются при термической обработке. При шлифовании деталей преобладающее влияние температурного фактора над силовым является главной причиной формирования остаточных напряжений растяжения (до 600 МПа). Они снижаются при применении мягких шлифовальных 1фугов (обработка лопаток), абразивных лент. При полировании также могут возникать сжимающие остаточные напряжения (до 300 МПа). [c.344]

При цементации глубина закаленного слоя для колес с модулем /п < 20 мм обеспечивается в пределах (0,28-т-0,007т ) 0,2 мм, обычно конструктор назначает ее в пределах 1—1,5 мм [6], Твердость поверхности выше, чем при поверхностной закалке, и составляет 56—63 HR С. Нагрузочная способность по долговечности также выше в 1,3—1,6 раза, по прочности — в 1,1 раза. Недостаток цементации — необходимость финишного шлифования зубьев, обусловленная короблением деталей в процессе термохимической и термической обработки. Поэтому для колес диаметром более 600 мм предпочтителен метод поверхностной закалки, дающий минимальное искажение исходной геометрии зубьев. [c.183]

Непрерывное обкатное шлифование (5В833, Рейсхауэр) производят одно- и двухза-ходными абразивными червячными шлифовальными кругами 7 (рис. 300, д), установленными под углом 8 к заготовке //. Во время шлифования вращающийся червячный круг, находясь в беззазорном зацеплении с зубьями заготовки, формирует геометрию и размеры эвольвентных зубьев за счет радиальной /О и осевой 9 подач, а также большого числа огибающих резов. [c.670]

В общем случае перечисленные параметры схем размерной ЭХО могут быть либо непрерывны, либо изменяться прерывисто во времени и пространстве. Так же, как и в широкоприменяемых методах обработки материалов (точение, шлифование, электроэрозия), геометрия обрабатываемой поверхности при размерной ЭХО определяется кинематической линией станка и геометрией инструмента [98]. Чаще всего при выполнении копировально-про-шивочных работ катод движется прямолинейно и равномерно, и лишь иногда используются схемы со сложной кинематикой движения катода [170]. Теоретически доказано и экспериментально подтверждено [210], что обеспечение движения катода к обрабатываемой поверхности приводит к повышению точности обработки по сравнению с обработкой неподвижным катодом в прочих идентичных условиях. Развитие метода размерной ЭХО в направлении применения малых МЭЗ (0,05 мм и менее) привело к созданию новой схемы обработки с катодом, движущимся в направлении от обрабатываемой поверхности во время приложения к электродам технологического напряжения. Характер движения катода можно рассматривать как кинематическую характеристику схемы размерной ЭХО. При постоянстве скорости катода как по величине, так и по направлению кинематическая характеристика будет непрерывна, а в случае изменения скорости катода как по величине, так и по направлению кинематическую характеристику схемы будем считать прерывистой. Изменение скорости катода лишь по величине не является достаточным условием прерывистости этой характеристики. [c.194]

Профилирование круга чаще всего осуществляется с помощью алмаза. Сущность профилирования заключается в том, что режущей кромке алмаза придается движение по траектории, соответствующей начертанию профиля, который воссоздается на круге. Проще всего осуществ.пять такое движение по элементам прямая, дуга окружности. Применяя универсальные приспособлепия, можно профилировать шлифованный круг последовательно по сочетаниям прямолинейных и дуговых участков. Исключение составляет алмазная правка по копиру, где профилирование производится непрерывно по всему профилю, независимо от геометрии его построения. То же можно сказать и о профилировании путем накатывания круга фасонным профилирующим роликом. [c.154]

Одним из прогрессивных способов шлифования явля--ется окончательная обработка абразивной лентой. Абразивной лептой можно обрабатывать труднодоступные и фасонные поверхности, в результате чего снижаются микронеровности, геометрия почти не исправляется. Этот [c.36]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...