Срезаемый слой

РЕЖИМ РЕЗАНИЯ И ГЕОМЕТРИЯ СРЕЗАЕМОГО СЛОЯ [c.257]

Форму срезаемого слоя материала рассмотрим на примере обтачивания цилиндрической поверхности па токарном станке. На рис. 6.4 показаны два последовательных положения резца относительно заготовки за время [c.257]

Резец срезает с заготовки срезаемого слоя [c.257]

Считают, что точка приложения силы R находится на рабочей части главной режущей кромки инструмента (рис. 6.9, б). Абсолютная величина, точка приложения и направление равнодействующей силы резания R в процессе обработки переменны. Это можно объяснить неоднородностью структуры металла заготовки, переменной поверхностной твердостью материала заготовки, непостоянством срезаемого слоя металла (наличие штамповочных и литейных уклонов и др.), изменением углов 7 и а в процессе резания. Для расчетов используют не равнодействующую силу резания, а ее составляющие, действующие по трем взаимно перпендикулярным направлениям — [c.263]

Велика роль отделочной обработки в повышении надежности работы деталей маишн. Для отдельных методов обработки характерны малые силы резания, небольшие толщины срезаемых слоев материала, незначительное тепловыделение. Поэтому заготовки деформируются незначительно. Еке эти технологические особенности способствуют дальнейшему развитию и широкому применению методов отделочной обработки. В дальнейшем будет снижаться доля обработки резанием со снятием большого количества стружки и повышаться доля отделочных методов обработки. [c.372]

Режущим инструментом называется инструмент для обработки металлов резанием. Наиболее распространенный режущий инструмент — резец — состоит из режущей части Б и стержня А (рис. 2.20). Режущая часть имеет переднюю поверхность / и несколько задних поверхностей 3 и 4, из которых одна называется главной задней поверхностью 4, а остальные — вспомогательными задними поверхностями 3. Передняя поверхность 1 обращена по ходу главного движения в сторону срезаемого слоя на обрабатываемой заготовке и по ней перемещается стружка. Главная задняя поверхность 4 обращена к поверхности резания, вспомогательная задняя поверхность. к обработанной поверхности заготовки. [c.68]

Вопрос износостойкости металлорежущего инструмента — один из основных в области металлообработки. Исследованию закономерностей его изнашивания, физике процессов, определяющих интенсивность износа, влиянию на износ различных факторов и в первую очередь режимов резания, выбору рациональной геометрии инструмента посвящена обширная литература [110]. В зоне резания протекают разнообразные процессы, такие как пластическая деформация поверхностного и срезаемого слоя, возникновение высокотемпературных зон, адгезионные процессы (образование нароста), фазовые превращения и др. [c.316]

Стружка надлома образуется при обработке металла с низкими пластическими свойствами (чугун, бронза) в этом случае ввиду хрупкости металлов происходит разрушение срезаемого слоя в разных направлениях, и стружка представляет собой отломанные частицы металла. [c.319]

Стойкость протяжек определяется толщиной срезаемого слоя, передним углом у. задним углом а, маркой инструментальной стали и обрабатываемого материала, скоростью резания и величиной износа зубьев протяжек по задней поверхности. Средняя стойкость каждого зуба протяжки, изготовляемого из ХВГ — 20- 40 мин Р9 — IOO-i-200 мин PI8— 130-Г-270 мин. [c.384]

Расположение всех точек на одной прямой (рис. 122, б) показывает, что степень пластической деформации обработанной поверхности зависит от пластической деформации, вызываемой силой Pz. С увеличением Pz степень наклепа изменяется незначительно, так как 80—90% ее затрачивается на деформацию срезаемого слоя. Влияние скорости резания на степень и глубину наклепа показано на рис. 123. [c.382]

В соответствии с основными положениями резания металлов, при выборе элементов режима резания по заданной стойкости инструмента, стремятся назначать наибольшую глубину резания и подачу, допустимую условиями обработки, а затем, по выбранным глубине резания и подаче назначать оптимальную скорость резания. Иными словами, стремятся снимать за один проход наибольшие сечения срезаемого слоя. [c.135]

Максимально возможная глубина резания ограничивается припуском на обработку, а сечение срезаемого слоя — требованиями к точности обработки. Точность обработки тем меньше, чем больше упругие перемещения элементов системы СПИД под действием силы резания. В результате этих перемещений изменяется относительное положение инструмента и заготовки, а следовательно, размер детали после обработки. Чтобы увеличить точность обработки, необходимо стремиться сохранить силу резания постоянной. [c.135]

ЭЛЕМЕНТЫ РЕЖИМА РЕЗАНИЯ И СРЕЗАЕМОГО СЛОЯ ПРИ СВЕРЛЕНИИ, ЗЕНКЕРОВАНИИ И РАЗВЕРТЫВАНИИ [c.370]

ТОЛЩИНА СРЕЗАЕМОГО СЛОЯ [c.370]

РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ШИРИНА СРЕЗАЕМОГО СЛОЯ t [c.371]

Конструкции и исполнительные размеры патронов для быстросменного крепления протяжек с цилиндрическим хвостовиком диаметром 5—11 мм приводятся в нормали машиностроения МН 102-63, а протяжек с хвостовиками диаметром от 12 до 70 мм автоматического крепления — в нормалях МН 104-63 и МН 5 146-63, Для крепления шпоночных протяжек с хвостовиком по Г(ХТу 4043—70 применяют кулачковые патроны по нормали МН 105-63. Размеры элементов крепления (замковая часть) принимают в зависимости от типа протяжек, формы и размеров предварительно подготовленного отверстия. Основными параметрами, определяющими длину режущей части протяжек, являются припуск под протягивание на сторону, толщина срезаемого слоя или подача на зуб и шаг режущих зубьев. [c.393]

Рабочая высота стержня резца Н в мм Нагрузка в кГ Максимальное поперечное сечение срезаемого слоя Р = в мм при обработке Глубина резания шах [c.517]

Заборная часть метчиков (см. рис. 6). Толщина срезаемого слоя [c.538]

Принимая, что толщина срезаемого слоя несоизмеримо мала по сравнению с размерами обрабатываемой детали, можно [2] рассматривать силу резания Р как силу, равномерно распределенную по ширине срезаемого слоя, действующую на край полубесконечной пластинки. [c.80]

Вместе с тем применительно к процессу резания было замечено [4], что вид напряженно-деформированного состояния не зависит от скорости резания, механических характеристик обрабатываемого материала, переднего угла на инструменте и т. п., а зависит только от отношения ширины срезаемого слоя к его толщине. Эта зависимость имеет вид [c.83]

Выражение (2) имеет большое практическое значение, так как при назначении режима резания, зная ширину и толщину срезаемого слоя, можно заранее задать вид напрял<енно-деформированного состояния металла, превращаемого в стружку. [c.83]

Зная напряжения, деформации и размеры срезаемого слоя, легко вычислить силу резания — силу сопротивления пластической деформации металла, превращаемого в стружку. [c.84]

При обычных режимах резания величина толщины <С 1 срезаемого слоя, как правило, на один, два, а то и больше порядков меньше ширины Ь > 1 резания. [c.91]

О деформационном упрочнении или о координатной связи [16], предполагающей в том или ином виде зависимость возбуждения от толщины срезаемого слоя, то можно прийти к нелогичному выводу о том, что интенсивность автоколебаний увеличивается по мере того, как значение интенсивности напряженно-деформированного состояния стремится к некоторой постоянной величине [c.92]

Измерение осуществлялось путем послойного стачивания и измерения активности срезаемых слоев. Срезание производилось нерадиоактивными резцами, после срезания каждого слоя резец заменялся новым. [c.107]

Резание металлов — сложный процесс взаимодействия режущего инструмента и заготовки, сопровождающийся рядом физических явлений, например, деформированием срезаемого слоя металла. Упрощенно процесс резания можно представить следующей схемой. В начальный момент процесса резания, когда движущийся резец под действием силы Р (рис, 6.7) вдавливается в металл, в срезаемом слое возникают упругие деформации. При движении резца упругие деформации, накапливаясь по абсолютной величине, переходят в пластические. В прирезцовом срезаемом слое материала заготовки возникает сложное упругонапряженное состояние. В плоскости, перпендикулярной к траектории движения резца, возникают нормальные напряжения Оу, а в плоскости, совпадающей с траекторией движения резца, — касательные напряжения т .. В точке приложения действующей силы значение Тд. наибольшее. По мере удаления от точки А уменьшается. Нормальные напряжения ст , вначале действуют как растягивающие, а затем быстро уменьшаются и, переходя через нуль, превращаются в напряжения сжатия. Срезаемый слой металла находится под действием давления резца, касательных и нормальных напряжений. [c.261]

Результатом упругой и пластической деформации материала обрабатываемой заготовки является упрочнение (наклеп) поверхностного слоя. При рассмотрении процесса стружкообразова-ния считают инструмент острым. Однако инструмент всегда имеег радиус скругления режущей кромки р (рис. 6.12, а), равный при обычных методах заточки примерно 0,02 мм. Такой инструмент срезает с заготовки стружку при условии, что глубина резания / больше радиуса р. Тогда в стружку переходит часть срезаемого слоя металла, лежащая выше линии D. Слой металла, ( оизмеримын с радиусом () и лежащий между линиями АВ и D упругоиластически деформируется. При работе инструмента значение радиуса р быстро растет вследствие затупления режущей кромки, м расстояние между линиями АВ и D увеличивается. [c.267]

Подача при про1ягивании как самостоятельное движение инструмента нлн заготовки отсутствует. За величину подачи определяющую толщину срезаемого слоя отдельным зубом протяжки, принимают подъем на зуб, т. е. разность размеров по высоте двух соседних зубьев протяжки s, является одновременно и глубиной резания, Подача в основном зависит от обрабатываемого материала, кон-струкцнн протяжки п жесткости заготовки н составляет 0,01 — 0,2 мм/зуб. Оптимальные параметры режима резания выбирают из справочников. [c.343]

Г лубинным шлифованием (рис. 6.95, в) за один проход снимают слой материала на всю необходимую глубину. На шлифовальном круге формируют конический участок длиной 8—12 мм. В ходе шлифования конический участок удаляет основную часть срезаемого слоя, а цилиндрический участок зачищает обработанную поверхность. Поперечная подача отсутствует. [c.366]

Нарезание резьбы резцами производят в несколько рабочих ходов, так как острый угол при вершине в плане не допускает больших нагрузок. Число рабочих ходов зависит от размеров впадины, т. е. от величины срезаемого слоя металла, и требуемой точности. После каждого рабочего хода резец отводят от заготовки, возвращают в исходное положение и поперечным перемещением устанавливают на требуемую глубину резания для следующего рабочего хода. Поперечное перемещение возможно либо в направлении, перпендикулярном оси заготовки, либо под углом профиля резьбы. После установки резца на требуемую глубину резания включают механическую продольную подачу и производят следующий рабочий ход. При поперечной подаче, перпендикулярной оси заготовки, в резании участвуют обе режущие кромки и вершина резца, что ухудшает условия стружкообразо-вания. [c.148]

В роботе рассмотрены вопросы влняния гетерогенных свойств срезаемого слоя на фиаико-мехаиические свойства обработанной по-перхности при точенин. [c.81]

Критериями входных данных принимались свойства обрабаты-паемых материалов и режимы плпзмепното нагрева срезаемого слоя. Выходные параметры оценивались микроструктурой и распределением микротвердости в зоне резания, а также остаточными напряжениями [c.81]

Кз, Ki, Ki, Kg, K-j я — коэф( зициенты, зависящие от физикомеханических свойств обрабатываемого материала (взяты из таблиц), — толщина срезаемого слоя в мм, у — передний угол в градусах, ос — задний угол в градусах. [c.59]

Второй проход 6 (рис. 2) осуществлялся при малом сечении срезаемого слоя t = 0,2 -н 0,25 мм s = 0,074 -н 0,11 мм1об п = 300 400 об мин, что предусматривалось для получения перпендикулярной торцевой поверхности детали. [c.95]

При строгании сборными резцами необходимо задавать для каждого размера резца максимальную нагрузку, определяемую площадью поперечного сечения срезаемого слоя (табл. 5). Строгальные прорезные резцы, кроме своего прямого назначения, могут использоваться для подрезки торцов, обработки У-образных направляющих, для предчисто-вого и чистового строгания. [c.517]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...