Шероховатость поверхности при и упрочнении

Процесс упрочнения можно выполнять на специальных установках. При ультразвуковом деформационном упрочнении заготовки закрепляют в камерах, содержащих большое количество стальных шариков диаметром I—3 мм, смачиваемых эмульсией. Камера получает колебания от ультразвукового генератора, и колеблющиеся шарики наносят удары по поверхности заготовки. Шероховатость поверхности после деформационного упрочнения увеличивается. [c.392]

При выборе режима упрочнения чеканкой исходными данными являются требуемые глубина и степень наклепа, а также шероховатость поверхности. Проф. И. В. Кудрявцев [56] степень наклепа оценивает коэффициентом е, представляющим собой отношение диаметра отпечатка d, образующегося при ударе сферическим бойком [c.117]

Алмазное выглаживание является весьма эффективным процессом отделки и поверхностного упрочнения деталей. Шероховатость поверхности при выглаживании улучшается на 2—3 класса и легко доводится до 9—12-го классов. Изменяется сам характер шероховатости вместо микронеровностей с острыми вершинами и впадинами, которые характерны для поверхностей после точения и шлифования, создается микрорельеф поверхности с округлыми вершинами и впадинами микронеровностей (рис. 68). Многократно увеличивается опорная поверхность деталей, облегчается и ускоряется их приработка при трении. По сравнению со шлифованными износ деталей после выглаживания уменьшается на 20—40% поверхности лучше противостоят коррозии. [c.128]

Сказанное свидетельствует о значительном влиянии нароста на шероховатость обработанной поверхности. Выше было показано, что процесс резания упрочненной стали сопровождается менее интенсивным наростообразованием, чем обработка неупрочненной стали. Этим обстоятельством в значительной мере и объясняется существенное отличие шероховатости обработанных поверхностей при резании упрочненных и неупрочненных металлов. Анализируя рис. 46 и 47, видим, что механизм воздействия нароста на обработанную поверхность заключается не только в его периодическом сходе через заднюю грань инструмента, но и в изменении процесса пластического деформирования этой поверхности посредством изменения фактического радиуса округления режущей кромки инструмента. [c.113]

При сближении поверхностей под воздействием внешнего усилия происходят следующие процессы пластическая деформация выступов шероховатой поверхности, по которым осуществляется фактический контакт осадка деформированных поверхностей и возникновение новых точек контакта. Эти новые точки контакта, в свою очередь, способствуют дальнейшей осадке контактирующих поверхностей. Процесс будет идти до тех пор, пока контакт между поверхностями будет ос5 ществляться не только по выступам, но и по впадинам шероховатых поверхностей. При дальнейшем росте внешней нагрузки может начаться деформация материала у впадин. Упрочнение поверхности будет оказывать влияние на дальнейшую деформацию выступов [178]. В результате всех этих процессов произойдет сближение контактирующих тел. [c.226]

Наряду с упрощенными расчетами широкое распространение получили расчеты на прочность, основанные на более точном учете истинного характера нагружения и действительной несу-ш,ей способности деталей машин. При оценке несущей способности учитывают возможные виды отказов по критерию прочности (см. рис. 9), влияние не только номинальных, но и местных напряжений, технологических способов упрочнения, шероховатости поверхности, масштабного и других конструктивно-технологических и эксплуатационных факторов. [c.61]

Усилие обкатывания при отделочной и упрочняющей обработке должно быть тем выше, чем менее пластичен обрабатываемый материал, выше шероховатость и волнистость исходной поверхности, больше ее опорная поверхность, выше требования к шероховатости поверхности, больше степень упрочнения детали, радиус сферы и ширина пояска ролика (диаметр шара), а также подача и скорость при обкатывании и чем меньше число проходов. [c.980]

Центробежно-шариковый способ упрочнения применяется для окончательной поверхностной обработки таких деталей, как коленчатые валы, гильзы цилиндров, поршневые кольца, вкладыши подшипников, торсионные валы. Этим способом можно обрабатывать как внутренние, так и наружные поверхности деталей из чёрных и цветных металлов. Способ упрочнения отличается высокой производительностью и не требует сложного оборудования. Шероховатость поверхности при центробежно-шариковой обработке снижается на один-два класса. Глубина наклёпа на мягких материалах может быть в пределах 0,8-1,5 мм, а на материалах средней твёрдости -0,4-0,8 мм. [c.39]

Шероховатость поверхности деталей в результате борирования почти не изменяется и соответствует шероховатости поверхности деталей до упрочнения, а иногда повышается на один класс чистоты. При борировании деталей типа валика размеры несколько увеличиваются, а типа втулки (внутренний диаметр) — уменьшаются. [c.21]

Коэффициенты ра и 3 учитывают шероховатость поверхности. Для шлифованных и полированных поверхностей принимают Ра = 3т = 1 при чистовой обточке Ра = Ра = 1,05. . . 1,25 при обдирке ра = Р- = 1,2... 1,5. На значение коэффициента р влияет упрочнение поверхности (цементация, азотирование и т. д.). Влияние этих факторов подробно излагается в литературе [26]. [c.316]

Наиболее целесообразно применять выглаживание для достижения шероховатости поверхности 10-го класса и выше. Рекомендуемая исходная шероховатость — 7—8-й классы. При выглаживании происходит упрочнение поверхностного слоя на глубину 0,5—1,5 мм со степенью наклепа 15—200%. [c.448]

Глубина, степень и градиент упрочнения поверхностного слоя зависят от метода и условий обработки резанием. Глубина наклепанного слоя относительно невелика от нескольких микрометров (доводка, полирование, тонкое шлифование) до 200—250 мкм (черновое точение, строгание, фрезерование). При особо тяжелых условиях резания (большая подача и глубина резания, малые скорости резания, отрицательные передние углы) глубина поверхностного наклепа может достигать 1 мм и более. Степень наклепа обычно находится в пределах от 120 до 160%. Градиент наклепа у жаропрочных сплавов после шлифования абразивной лентой с шероховатостью поверхности от V5 до V10 равен соответственно от 2700 до 4000 кгс/мм . [c.53]

Исследования показали, что сопротивление усталости при рабочих температурах образцов и лопаток из жаропрочных сплавов и стали после ЭХО определяется в основном шероховатостью поверхности и наличием следов растравливания по границам зерен. После ЭХО с последующим шлифованием абразивной лентой, фетровым кругом и виброконтактным полированием, а также деформационным упрочнением после ЭХО с шероховатостью поверхности у9—VlO усталостная прочность в основном определяется поверхностным наклепом. Поверхностный наклеп в зависимости от методов и режимов окончательной обработки может изменяться в широких пределах, соответственно меняются и характеристики усталости материалов. Он является наиболее чувствительным параметром качества поверхностного слоя, и для каждого сплава и температуры нагрева суш,ествует своя оптимальная степень наклепа, обеспечивающая максимальную усталостную прочность. [c.223]

По сложившейся традиции, к указанным способам прибегают, когда необходимо использовать их упрочняющее действие. Между тем, и накатка, и дорнование могут столь же успешно применяться вместо шлифования или в дополнении к нему при обработке поверхностей, не нуждающихся в упрочнении, особенно если точность обеспечена предыдущей обработкой и на данную операцию возлагается задача по улучшению только микрогеометрии поверхности. При этом необходимо иметь в виду, что накатка уменьшает износ не только вследствие улучшения шероховатости или повышения твердости поверхностного слоя, но также и благодаря усреднению его свойств. [c.10]

Стальную дробь нарубают из проволоки, она в 3 —5 раз дороже чугунной, но расходуется ее в 30—40 раз меньше, поэтому расходы на стальную дробь в несколько раз меньше, чем на чугунную. Повышенный расход чугунной дроби объясняется tqm, что из-за высокой хрупкости значительная часть ее при соударениях с деталью превращается в пыль. При применении стальной дроби уменьшается также износ деталей дробеметных установок. Эффективность же упрочнения деталей при той и другой дроби примерно одинакова, так как высокая прочность стальных дробинок позволяет довести скорость их подачи до 100—150 м/с, т. е. увеличить ее в 1,5—2 раза по сравнению с чугунной. Обычный размер дроби 0,3—2 мм. При обработке деталей небольшого размера и при необходимости получить малую шероховатость поверхности применяется дробь диаметром 0,4—0,8 мм, при обработке крупных деталей, наоборот, используется более крупная дробь. Размер концентраторов напряжений у детали и размер дроби не долл ны совпадать. Обычно дробь берется больше размера радиуса [c.105]

С ростом указанных критериев растут контактные давления, площадь контакта уменьшается, температурные напряжения оказывают существенное влияние на поверхностную прочность материала. Механизм и кинетика изнашивание трущихся сопряжений существенно зависят от характеристик дискретности контактирования волнистых и шероховатых поверхностей тел. Геометрическая форма поверхностей, механические свойства материалов (упругость, твердость, предрасположение материалов к упрочнению) определяют степень влияния нагрузки на фактическую площадь касания. При полной пластичности расчет фактической площади контакта сводится к соотношению [c.158]

При второй установке проводится черновая и чистовая обработка цапфы. При черновой обработке наружный и внутренний диаметры цапфы протачиваются с припуском 3 мм на сторону. Затем проверяется точность установки, как указано выше, и производится чистовая обработка цапфы. Шейка под опорный подшипник диаметром 1000 мм после чистовой обточки для упрочнения и уменьшения шероховатости поверхности накатывается роликом. [c.341]

Рассмотрим влияние основных факторов. Как показывают исследования, с увеличением исходной шероховатости повышается степень неоднородности образованной поверхности и увеличивается вероятность отклонения силы деформирования от оптимального его значения. При выборе режимов чистовой отделочной обработки ЭМС следует учитывать совокупность факторов, к которым в первую очередь относятся шероховатость поверхности, точность размеров детали и глубина упрочнения. При ЭМС шероховатость обработанной поверхности может увеличиваться до Яа—2,5 мкм и выше, однако практически начальная шероховатость выше конечной в 2... 5 раз. На рис. 28 показана зависимость шероховатости при отделочной обработке образцов стали 45 от режимов ЭМО. Как видно из рис. 29, оптимальная сила Р 500 Н. При увеличении силы шероховатость повышается. [c.40]

Влияние термической обработки на эффективность упрочнения ЭМО исследовалось иа машине МУИ-6000. Образцы диаметром 9,48 мм (в рабочей части) изготовлялись из нормализованной прутковой стали 45. Перед шлифованием производилась закалка образцов в воде и их отпуск при температурах 200, 300, 400, 500, 600 °С. Часть образцов каждой серии подвергалась надрезу твердосплавным резцом с последующей обработкой надреза абразивным диском с / = 0,75 мм на глубину 0,4 мм. Упрочнение гладких образцов производилось с использованием силы тока / = 220 А при о = 5,1 м/мин 5 = 0,14 мм/об Д = 200 и дополнительно без тока при ц=14,5 м/мин и 5 = 0,1 мм/об. Геометрия пластины / = 2,2 мм г=14 мм. Шероховатость поверхности упрочненных и шлифованных образцов соответствовала / а = 0,32...0,63 мкм. После упрочнения глубина светлого слоя составляла 0,05...0,06 мм, а микротвердость 6900...7400 МПа. Упрочнение поверхностей надрезов производилось пластиной (Я —2,2 мм /-=14 мм) с силой тока /=300 А при ц=9 м/мин Р = 500 Н и дополнительно без применения тока. Результаты испытаний приведены на рис. 50. Для надрезанных образцов при увеличении твердости до 420 НУ предел выносливости увеличивается, после чего повышение твердости приводит к некоторому снижению прочности. [c.68]

После упрочнения пластиной с профилем для ограниченного контакта (см. рис. 86, б) для уменьшения шероховатости поверхности профиля необходимо вести сглаживание, которое производится пластиной того же типа, но с большим радиусом и при более высокой скорости обработки. Радиусы закругления выбирают в зависимости от параметров винта при шаге винта 8. .. 10 мм для упрочняющей пластины Я —б. .. 8 мм, а для сглаживающей пластины Я=12...20 мм. Ориентировочный режим упрочнения пластинами для контурного контакта (см. рис. 86, а) следующий о = 2...4 м/мин 7=400... 500 А Р=.200... 300 Н число рабочих ходов один-два. Исследовали качество упрочнения на партии винтов диаметром 32 мм и длиной 480 мм с размером резьбовой части трапецеидального профиля винта (1= [c.112]

Снижение шероховатости поверхности без ее заметного упрочнения. При выполнении операции необходимо вращение инструмента и очень большие статические силы Яст. что не позволяет считать эту схему перспективной [c.290]

Работоспособность упрочненного или нанесенного слоя (гальванические, химические и напыленные покрытия), как правило, зависит от величины и времени воздействия (числа циклов) знакопеременных напряжений, возникающих при скольжении двух шероховатых поверхностей в точках реального контакта и приводящих в большинстве случаев к усталостному износу слоя или к его выкрашиванию. [c.194]

VI — эффективные коэффициенты концентрации напряжений (отношение предела усталости, полученного в результате испытаний гладких образцов, к пределу усталости, полученного на образцах с концентратором напряжений) соответственно при изгибе и при кручении [1, 10, 31, 33] — коэффициент влияния абсолютных размеров поперечного сечения — масштабный фактор (отношение предела усталости образцов и деталей реальных размеров к пределу усталости, полученному при испытаниях стандартных образцов малых диаметров) [1, 31] Кр — коэффициент влияния шероховатости поверхности [10, 31] Ку — коэффициент влияния упрочнения, вводимый для валов и осей с поверхностным упрочнением (закалка ТВЧ — цементация, азотирование и т. п.) [2, 7] и — коэффициенты чувствительности материала к асимметрии цикла напряжений соответственно при изгибе и кручении (см. табл. 16.2). [c.418]

Профиль кулачков функциональных механизмов на чертеже изображают лишь приближенно, а для обработки и измерения рабочих поверхностей разрабатывают сиециальные таблицы типа табл. 5,8. Эти таблицы составляют с учетом функции / (ср), реализуемой при профилировании кулачка. Для дискового кулачка уравнение радиус-вектора R представляют уравнением R — = Ao / (ф). где ф — угловая координата радиус-вектора, от-считываемая от начального значения фо (см. рис. 5.24). Приращение угла Аф составляет Аф = 30" 2 для точных н Аф — для менее точных кулачков. В примечании к таблице указывают допуск радиус-вектора, параметр шероховатости (R = 0,32-f- 1 1,25 мкм), требования по упрочнению рабочей поверхности кулачка, диаметр ролика толкателя. На чертеже кулачка кроме всех необходимых размеров, допусков размеров, формы и расположения поверхностей, параметров шероховатости поверхностей материала и т. д. указывают специфические данные для кулачков вид толкателя, диаметр ролика, начальный и наибольший радиус-векторы и допустимые отклонения размеров, углы, определяющие рабочие и нерабочие участки профиля кулачка, положение фиксирующего отверстия и номер таблицы размеров профиля кулачка. [c.261]

S= 10,22 мм a = 1,47 1,99. Значения коэффициента0,83 и 0,98 выбирались HO рис. 1.15. Коэффициент снижения предела выносливости К для неупрочненных зубьев 1 ) изменялся от 1,43 до 2,06. Результаты расчетов, приведенные в табл. 5.6 (индекс у относится к колесу с повер-хностно-упрочненными зубьями), показали, что поверхностное пластическое деформирование позволяет уменьшить или устранить влияние конструктивных параметров и шероховатости поверхности (при > [ KJ KjJ + (l/Kj,- 1]) на предел выносливости атакже значительно повысить циклостойкость [c.128]

Гланной целью механической обработки деталей машин является ги)лучснис заданной геометрической формы, точности заданных размерен и шероховатости поверхностей. Однако в процессе механической обработки развиваются большие удельные усилия, металлы и сплавы в зоне обработки пластически деформируются и упрочняются, значительно повышается температура деформируемых слоев и изменяется их структура. Данные о степени упрочнения (наклепа) поверхностного слоя при основных технологических операциях обработки металлов приведены в табл. 2.3. [c.48]

В настоящее время имеется несколько гипотез, объясняющих влияние предварительного упрочнения на износоустойчивость. По данным работы [37], предварительное упрочнение уменьшает износ за счет деформации смятия и за счет истирания микронеровностей на контакте. Как считают авторы [43] и [101], предварительное упрочнение пластической деформацией способствует диффузии кислорода воздуха в металле и образованию в нем твердых химических соединений РеО, РегОз, Рсз04 в результате окислительного изнашивания, происходящего с ничтожно малой интенсивностью. Согласно гипотезе [109] упрочнение поверхностного слоя рассматривается как средство повышения жесткости поверхностных слоев и уменьшения взаимного внедрения при механическом и молекулярном взаимодействии. На этот счет существуют и другие теории. Так, например, по мнению А. А. Маталина [64], главным фактором, определяющим износоустойчивость, является величина остаточных напряжений после приработки изделий. Между микротвердостью поверхностного слоя и его износоустойчивостью имеется определенная связь в процессе изнашивания микротвердость поверхностных слоев после приработки стремится к оптимальному значению однако в силу одновременного влияния разнообразных факторов (шероховатость поверхности, напряженное состояние поверхностного слоя и пр.) эта связь имеет только качественный характер и не может быть использована для практических расчетов. [c.14]

Термообработка заметно снижает и степень наклепа по сравнению с образцами, не проходившими термообработку. Так, при шлифовании с шероховатостью поверхности у5 снижение степени наклепа в сплавах ЭИ617, ЭИ826 и ЭИ929 составляет соответственно 75, 65 и 50%, а при шлифовании с шероховатостью поверхности у9—V10 степень наклепа снижается в среднем на 50—20%, что указывает на уменьшение деформационного упрочнения поверхностного слоя. Глубина наклепа при данном режиме термообработки остается без изменений, т. е. такой, какой она была после механической обработки. Изменений в шероховатости поверхности после термообработки не обнаружено. [c.193]

Основными параметрами качества поверхностного слоя, определяющими характер влияния технологических факторов на усталость лопаток, являются глубина и степень наклепа, так как шероховатость поверхности обычно соответствует 9-му классу независимо от метода изготовления их. Если упрочнение образцов виброгалтовкой и гидродробеструйной обработкой (режимы 94—95) снижает усталостную прочность при 450° С, то при комнатной температуре в лопатках 3-й ступени ротора компрессора изделия Б этот же наклеп по сравнению с ЭХО повышает сопротивление усталости на 30—45% (база испытания 20 млн. циклов). [c.212]

Обкатка роликами и шариками применяется в машиностроении как средство упрочнения валов, осей, пальцев, шпилек, зубчатых колес и других деталей. Накатывают цилиндрические поверхности, галтели, канавки, впадины зубьев и шлицев, торцовые поверхности и резьбы. По эффективности обкатка занимает одно из первых мест среди других методов поверхностного упрочнения. Она позволяет получить слой наклепа 3 мм и более, т. е. значительно больший, чем, например, при дробеструйной обработке. Это особенно важно для деталей больших размеров (глубина наклепа при обкатке подступич-ной части вагонных осей достигает 19 мм). Твердость поверхностных слоев, по сравнению с исходной, повышается на 20—40%, предел выносливости гладких образцов — на 20—30%, а при работе в коррозионной среде в 4 раза. В зонах концентрации напряжений, в местах контакта с напрессованными деталями предел выносливости повышается в 2 раза и более. Срок службы различных валов в результате накатки увеличивается в 1,5—2 раза, осей вагонов — в 25 раз, штоков молотов — в 2,5—4 раза и т. д. Обкатка не только создает наклеп и формирует остаточные напряжения сжатия, но и на 2—3 класса снижает шероховатость поверхности, доводя ее до 8—10-го классов. В связи с этим в ряде случаев.обкатка вытесняет малопроизводительное шлифование. Наряду с непосредственным упрочнением от наклепа, при этом устраняется вредное влияние на прочность деталей концентраторов напряжения, возникающих при шлифовании из-за прижогов. [c.107]

Значительное повышение эксплуатационных свойств может быть достигнуто при совмещении упрочнения наклепом дробью и гидрополированием. Влияние обработки гидрополированием на износостойкость стали изучалось на роликовых образцах диаметром 45 мм и высотой 10 мм из улучшенной стали 45, ОХЗМ, ОХНЗМФА и ЗОХГСА. Часть образцов была подвергнута механическому полированию, а остальные — гидрополированию (в обоих случаях создавалась одинаковая шероховатость поверхности), после чего все образцы испытывали на износ на машине МИ. Предварительное шлифование всех образцов выполняли при одинаковом режиме, со строгим контролем качества получаемой поверхности [36]. [c.313]

Обкатка с усилием 400 Н заметно сглаживает неровности и шероховатость поверхности образца понижается на один-два класса. Однако с повышением усилия обкатки до 600 Н шероховатость поверхности несколько увеличивается, а при -800 Н начинает понижаться, поверхность приобретает волнистый профиль. Повышение усилия до 1200 Н при обкатке образцов из сталей, термически обработанных на твердость НВ 285—311, привело к образовани на их поверхности небольших рванин, а при усилии 2000 Н — к разрушению поверхностного слоя путем тре-щинообразования и шелушения. У более прочных сталей (НВ 352—375) начало разрушения упрочненного слоя смещается в сторону больших усилий обкатки. У этих сталей (табл. 20) с повышением усилия обкатки от 400 до 800 Н микротвердость поверхностных слоев увеличивается до 30 %, Стали с меньшей исходной твердостью более восприимчивы к поверхностному наклепу и при тех же параметрах обкатки степень наклепа составила 25—40 %. Стали с низшей исходной твердостью имеют несколько большую глубину наклепа, чем более высокопрочные стали. Полученные данные (см. табл. 20) показывают, что не всегда имеется корреляция между степенью и глубиной наклепа (определенных по изменению микротвердости) и пределом выносливости стали. [c.159]

В настоящее время для повышения усталостной прочности наиболее ответственных деталей все шире применяется пневмодинамическое, дробеударное, гидродробеструйное или ударно-барабанное их упрочнение. Разработаны и применяются высокопроизводительные дробеметные установки с ЧПУ, которые позволяют упрочнять материал и детали из алюминиевых сплавов стеклянными шариками диаметром 1 мм и меньше, а также установки для упрочнения стальных деталей в высококачественных обрабатывающих средах. Производительность процесса упрочнения увеличивается при этом в 2-3 раза, а также на 20—30% сокращается трудоемкость ручных работ при зачистке деталей, поскольку одновременно с упрочнением уменьшается шероховатость поверхности на 1 -2 класса. [c.77]

Подача ролика при обкатке оказывает влияние на чистоту и упрочнение, металла. Малые подачи обеспечивают лучший результат. Наиболее эффективно действуют первые 1—3 прохода. Увеличение числа проходов может привести к перенаклепу и увеличению шероховатости поверхности, а в некоторых случаях к понижению предела выносливости. Рекомендуется обкатку роликом с цилиндрическим пояском производить при подачах 0,4—0,8 мм1об, но не более 0,5 от ширины пояска ролика при двух проходах [c.164]

Исследование износостойкости поверхностно упрочненных сталей при комнатной и повышенной температурах проводилось на модернизированной машине трения МИ-1М. Испытания проводились по схеме вал — вкладьны с коэффициентом взаимного перекрытия 1 16. Истиранию подвергался вырезанный из кольца образец шириной 10 мм и длиной хорды 7,6 мм по внутреннему диаметру. Шероховатость поверхности соответствовала шестому классу чистоты по ГОСТ 2789-59. В качестве вала служил диск диаметром 40 мм из стали Р18 с твердостью 62—63 HR . Диск и образец перед началом испытаний обезжиривались и прирабатывались. Условия испытания скорость относительного скольжения 0,47 м сек, удельные нагрузки от 5 до 20 кПсм , трение без смазки. В процессе испытания регистрировался момент трения и температура трения. Величина весового износа определялась через каждые 20000 оборотов диска взвешиванием на аналитических весах с точностью до 0,0001 г. [c.59]

Схема изменения микротвердости цианированных червяков после ЭМО при силе тока 900 и 1300 А =12,5 мин" ) приведена на рис. 88. Цианированный слой (кривая 1) на глубине 0,23 мм имеет твердость Яц=5600... 7500 МПа, а слой, упрочненный при /=950 А (кривая 2),— Яц=6800. .. 10500 МПа и светлый цвет зона отпуска составляет около 0,2 мм. Слой, упрочненный при /=1300 А (кривая < ), на глубине 0,35 мм имеет светлый цвет и твердость Яц=6700... 10500 МПа, зона отпуска составляет около 0,4 мм. Испытания показали, что после упрочнения ЭМО фрезерованных червяков шероховатость поверхности была / а=0,4. .. 0,2 мкм и превышала шероховатость поверхности, получаемую на специальных полировальных установках. Подобные результаты по твердости, аналогичные цианированному и закаленному червяку (кривая /), можно получить и при ЭМО стали 40Х. Сравнительные лабораторные испытания материалов на машине Амслер , аналогичных материалам червячной пары сталь 35Х (цианированная и закаленная) в паре со сталью 20ХНМ (цианированной и закаленной до твердости 56. .. 60 НКСэ [c.114]

Рис. 111. Изменение наружного диаметра образцов при элек-мирования резко возрастает с уве- тромеханическом упрочнении личением пористости материала и силы тока. При обработке стали ЭМО усадка диаметра детали зависит от шероховатости поверхности, материалов усадка диаметра зависит от шероховатости поверхности и от глубины проникновения пластической деформации, которая в основном зависит от пористости материала и параметров режима обработки. Здесь нужно учитывать, что при прочих одинаковых условиях ЭМО увеличение давления приводит к увеличению поверхности контакта и снижению силы тока. Практика показывает, что при одинаковых режимах обработки изменение размеров пористых деталей в 4...6 раз превосходит усадку деталей из компактных материалов. Это должно учитываться при назначении припусков на ЭМО в процессе изготовления порошковых деталей. В зависимости от режимов упрочняющей обработки ЭМО и пористости обрабатываемых деталей величина припуска должна находиться в пределах 20... 40 мкм на сторону. Так как в процессе ЭМО шероховатость исходной поверхности снижается в 2...3 раза, электромеханическая обработка может быть окончательной упрочняюще-отделоч-ной операцией.

Упрочнение титана путем азотирования обеспечивает существенное повышение его антифрикционных свойств. Однако азотирование не имеет особых преимуществ перед оксидированием. При смазке водой, в связи с наблюдавшимся усталостным выкрашиванием азотированного слоя, его антифрикционные свойства оказываются несколько ниже, чем у оксидированного титлна. При смазке веретенным маслом в пределах путей трения и нагрузок, при которых проводились испытания, выкрашивания азотированного слоя не наблюдалось. Применение вакуумного рассасывания (отжиг 1000—1050° С—10 ч) предварительно оксидированного титана уменьшает только примерно в 2 раза износ бронзы по сравнению с ее износом при трении по неупрочненному титану. Необходимо отметить, что по характеру трение бронзы по титану, упрочненному этим методом, принципиально не отличается от случая трения бронзы по неупрочненному титану. Износ сопровождается резким увеличением шероховатости поверхности и переносом бронзы на поверхность титана, но схватывание наступает при более высоких нагрузках. Полученные результаты свидетельствуют [c.206]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...