Особенности сварного соединения, выполненного ЭШС

Методы неразрушающего контроля сварных соединений выбирают в зависимости от материала и толщины свариваемых элементов сосудов в соответствии с рекомендациями (см. табл. 5.20). При этом в зависимости от чувствительности и разрешающей способности метода предусматривают три ступени эффективности А, Б и В. Контроль качества сварных соединений выполняют одним из методов, указанных в -рафе требуемой эффективности, или вариантов сочетания этих методов. При регламентированном 100%-ном объеме контроля сварных соединений необходимо обеспечивать эффективность контроля, соответствующую ступени А. Во всех остальных случаях эффективность контроля должна быть не ниже ступени Б. Если конструктивные особенности сосудов и аппаратов не позволяют применять методы, соответствующие ступеням эффективности А и Б, то контроль проводят в исключительных случаях методами, предусмотренными для ступени эффективности В. В качестве дополнительного [c.193]

Холодную правку сварных соединений выполняют особенно осторожно, чтобы не допустить брака. [c.239]

Холодную правку сварных соединений выполняют особенно осторожно. [c.46]

Контактная сварка объединяет большую группу способов, многие из которых широко применяют в промышленности. Основные отличительные их особенности — надежность соединений, высокий уровень механизации и автоматизации, высокая производительность процесса и культура производства. Около 30% всех сварных соединений выполняют контактной сваркой. [c.69]

Основной объем сварочных работ на Севере выполняется электродами диаметром 3—6 мм при токе 160—350 А и напряжении 18—28 В. Необходимо было выявить режим сварки, наиболее благоприятный с точки зрения обеспечения прочности и работоспособности сварного соединения при низких температурах, особенно при выполнении работ в условиях температур ниже — 30°С. [c.67]

При сварке контактов реле с тонкими пластинчатыми пружинами особенно трудно обеспечить высокую прочность сварного соединения при максимальном сохранении исходных динамических свойств пружины. Для сварки таких соединений была разработана новая технология с предварительным формированием рабочих и свариваемых поверхностей заготовок контактов в электродных вставках. Эта технология отличается оптимальностью распределения зон максимального нагрева в плоскости свариваемого контакта, в промежутках между которыми сохраняется целостность сечения пружины. Это резко повышает прочность соединения (в 5—8 раз) при полном сохранении исходных свойств пружины, а также позволяет выполнять одновременную двустороннюю приварку контактов, что вдвое повышает производительность процесса. [c.25]

Но, наверное, вы уже поняли, что знать все о сварке, уметь выполнять все сварочные работы, особенно уметь выполнять их хорошо -невозможно. Один только контроль качества сварных соединений представляет собой целую отрасль техники - сколько знаний, умений и навыков там нужно Без узкой специализации в сварке не обойтись. Поэтому сварщик должен глубоко и основательно знать сущность и особенности выбранного им способа сварки, но одновременно иметь общее представление о сущности как можно большего числа других способов, уметь находить в них приемы, которые можно использовать для улучшения своего способа сварки, для повышения его эффектив ности. [c.387]

Деформации, напряжения и перемещения относятся к сопутствующим сварочным процессам, оказывающим отрицательное воздействие на конструкцию в процессе ее изготовления и в последующем, снижая ее эксплуатационные характеристики, ухудшая качество. Так, напряжения в сварной конструкции уменьшают величину усталостной прочности, особенно если в сварном соединении имеется концентратор напряжений. В реальных конструкциях роль надреза, т. е. концентратора напряжений, может выполнять непровар, трещина и т. п. Форма шва также определяет характер распределения напряжений наличие усиления сверху и снизу шва вызывает в месте перехода от шва к основному металлу концентрацию напряжений. [c.498]

Испытание керосином как метод основан на явлении капиллярности, которое заключается в особенности жидкости (керосина и др.) подниматься по капиллярным трубкам с малым поперечным сечением. Трещины и сквозные поры в сварных швах выполняют роль капиллярных трубок. При контроле одну сторону стыкового шва покрывают водным раствором мела, после высыхания которого другую сторону смачивают керосином. Время выдержки изделия после смачивания керосином зависит от толщины деталей сварных соединений длительность выдержки тем больше, чем толще стенка изделия (и ниже температура воздуха). [c.392]

Ручная дуговая сварка покрытыми электродами. Учитывая требования к свойствам сварного соединения, выбирается тип электрода, затем (см. гл. 2) по справочным данным или паспорту на электроды, где приводятся их технологические и другие показатели, с учетом условий выполнения сварки и имеющихся источников сварочного тока выбирается марка электрода. Часто выбор марки электродов производится сразу по их паспортным данным. В паспорте на электроды приводятся сведения о их назначении, типичные химический состав и механические свойства металла шва, технологические особенности сварки, рекомендуемые род и сила сварочного тока, производительность наплавки, расход электродов и др. Следует помнить, что химический состав металла шва по его длине изменяется. Это связано с нагревом электрода по мере его расплавления, а значит с изменением скорости его расплавления, т.е. изменяется уо. Геометрические размеры швов задаются по соответствующим ГОСТ или ТУ. Точность их исполнения зависит от квалификации сварщика и проверяется специальным шаблоном. При сварке многопроходных швов стыковых соединений первые проход (корневой) должен выполняться электродами диаметром 3. .. 4 мм для удобства провара корня шва. Следует иметь ввиду, что максимальная площадь поперечного сечения металла шва, наплавленного за один проход 30. .. 40 мм . При сварке угловых швов, за один проход, рекомендуется выполнять швы с катетом 8. .. 9 мм. При необходимости выполнения швов с большим катетом применяется сварка за два прохода и более. [c.242]

Выбор принципа измерения положения свариваемого соединения и конструкции датчика выполняется исходя из большого числа факторов, среди которых основную роль играют тип сварного соединения, габариты свободного пространства в зоне, прилегающей к соединению, материал изделия, характер его поверхности и кромок, подготовленных под сварку, особенности технологического процесса изготовления изделия. Остальные элементы следящих систем регуляторы, усилители, исполнительные двигатели, механизмы корректоров должны быть унифицированы независимо от используемых способов измерения. [c.114]

Визуальный контроль изделий при техническом диагностировании производят с целью выявления изменений их формы, а также поверхностных дефектов (трещин, коррозийных повреждений, деформаций и др.) и выполняют, как правило, невооруженным глазом или с помощью лупы. Увеличение лупы должно быть 4...7-кратным при контроле основного материала и сварных соединений при изготовлении, монтаже и ремонте и до 20-кратного при техническом диагностировании. Приемником светового излучения при этом являются глаза человека, поэтому при организации визуального контроля необходимо учитывать особенности человеческого зрения. [c.54]

Технологичность сварных конструкций из титана и его сплавов определяется простотой струйной защиты сварного соединения от воздействия газов атмосферы с внешней и обратной стороны шва, свободным подведением сварочной горелки к месту сварки. Параметры режима выбирают в зависимости от марки свариваемого сплава, размеров, формы и конструктивных особенностей изделий. Дуговая сварка может выполняться на большой и малой скоростях. Однако большая скорость предпочтительнее, так как в этом случае металл сварного соединения меньшее время находится под действием высоких температур, т, е. обеспечивается мелкозернистость структуры металла, минимальная зона термического влияния, уменьшаются деформация свариваемых изделий, расход защитных газов и электроэнергии. С повышением напряжения на дуге увеличивается ширина шва, [c.146]

Цветной контроль. Для обнаружения самых различных поверхностных трещин цветной контроль незаменим. Особенно он ценен при сварке ответственных изделий. Контроль выполняется следующим образом. На предварительно очищенную контролируемую поверХ ность наносится смачивающая жидкость. При проверке небольшой поверхности жидкость наносится кистью. При больших размерах поверхности изделия (если это возможно) его окунают в жидкость. Смачивающая жидкость наносится на поверхность два раза. Перед нанесением второго слоя деталь должна быть просушена на воздухе в течение 1—2 минут. Под действием капиллярных сил нанесенная таким способом жидкость проникает в полости дефектов. После этого ее удаляют с поверхности изделия, и контролируемую поверхность покрывают белой проявляющей краской. Белую краску наносят сразу же после удаления проникающей жидкости. Через 5—6 минут в месте дефекта на белом фоне проявляется красный рисунок, соответствующий форме дефекта. Контролируемую поверхность рекомендуется осматривать при хорошем освещении невооруженным глазом или с помощью лупы. Цветной дефектоскопией можно проверять качество сварных соединений у изделий из магнитных и немагнитных материалов, черных и цветных металлов, пластмасс. Простота контроля, отсутствие необходимости в электроэнергии дает цветной дефектоскопии большие преимущества перед другими методами контроля. [c.180]

При изготовлении змеевика необходимо стремиться выполнять сварные соединения без значительных местных перегревов металла. Все участки змеевика, подверженные воздействию высокой температуры при сварке, и особенно сварные швы, в силу изменения своей первоначальной структуры подвергаются коррозионному разрушению раньше, чем металл самой трубы. [c.45]

Из-за жидкотекучести и подвижности расплава серебра, его сварку необходимо выполнять в нижнем или слегка наклонном положениях. По мере нагрева металла в процессе сварки на весу рекомендуется снижать сварочный ток на величину, обеспечивающую отсутствие протеков и прожогов. Отличное формирование гавов обеспечивается при.менением формирующих подкладок и поддувом инертного газа. Особенно целесообразно применять эти меры при автоматической сварке встык. Режимы сварки приведены в табл. 28. Сварные соединения имеют предел прочности прп растяжении 14—15 кПс.п и угол загиба 180°. [c.340]

Если электродуговая сварка выполнена плохо, шов может иметь различные пороки, из которых основными являются (рис. 9.1) включения шлаков и окислов, располагающиеся точками, цепочкой или полосками /, подрез II и непровар III у основания шва. Эти пороки снижают прочность сварного соединения, особенно при переменных нагрузках, когда их влияние как концентраторов напряжений особенно велико. [c.100]

Сварные соединения в конструкциях проектируют обычно из условия равной прочности с основным металлом. Современное состояние сварочной науки и техники в большинстве случаев позволяет обеспечить прочность сварного соединения, более высокую или, по крайней мере, равную прочности основного металла. Если технология сварки правильно выбрана и качественно выполнена, конструкции, как правило, разрушаются вне пределов сварных соединений. Вместе с тем, и до сих пор бывают редкие случаи разрушения сварных соединений в нормальных условиях эксплуатации. Подобные явления наблюдаются и в деталях, изготовленных отливкой, прокаткой, штамповкой и т. п. Чаще всего причиной недостаточной эксплуатационной прочности становятся микро- и макроскопические местные разрушения, возникшие в изделии при его технологической обработке. Известно, что в процессе отливки стальных и, особенно, чугунных деталей в них довольно часто возникают тре-шины, легко наблюдаемые невооруженным глазом. При прокатке некоторых специальных сталей с чрезмерно высоким обжатием в прокатываемом металле возникает сетка трещин. Таким образом, изделие может оказаться частично разрушенным уже в процессе изготовления, что несомненно снизит его прочность в последующей эксплуатации. [c.294]

Сварные соединения ответственной службы, как правило, должны иметь полную стабильность показателей ударной вязкости или вибрационной прочности. Производственный опыт показывает, что эти требования не всегда выполняются в полной мере, особенно для развитых сечений (трубчатые конструкции). Как уже отмечалось на рис. 85, припуск на оплавление задается в довольно широких пределах, поскольку несущественно влияние этой величины [c.189]

При сварке листов, нагартованных холодной прокаткой, использование приема прокатки шва роликами позволяет приближать прочность сварного соединения к прочности основного металла, однако пластические свойства в зоне деформации снижаются. Поэтому применительно к сварным соединениям сосудов, нагруженных внутренним давлением, использование такого метода упрочнения целесообразно только при наличии высокого запаса пластических свойств и низкой чувствительности металла к концентрации напряжений. Если же после прокатки роликами, сварное соединение проходит термообработку, то предшествующая деформация может способствовать общему улучшению формы, механических свойств и структуры сварного соединения. Улучшение формы соединения выражается в сглаживании неровностей поверхности шва, осадке (заглаживании) усиления и проплава, устранении депланации листов в стыковом соединении, т. е. в устранении основных концентраторов стыкового сварного соединения. Особенно целесообразна прокатка шва в случае, когда возникает необходимость снятия усиления или проплава шва. Обычно в условиях производства эту операцию выполняют с помощью наждачного круга, хотя гораздо проще ее можно осуществить прокаткой роликами. [c.552]

Большое разноофазие способов сварки, консгрукшвных особенностей сварных соединений, а также накопленный производственный опыт чякреплйтл соответствующими стандартами на сварку. Здесь приведены выдержки из отдельных стандартов, наиболее широко используемых в нефтехимической, газовой, энергетической и дфугих отраслях промышленности и в строительстве. Они не только знакомят с содержанием стандартов, но и позволяют выполнить учебные работа с практическим выбором параметров швов. [c.47]

Сварные соединения— стыковые, тавровые и угловые большинство из них выполняют электротлаковой сваркой. Последнее обстоятельство определяет некоторые особенности конструкции и последовательность выполнения сборочно-сварочных операций. Угловые и тавровые соединения собирают с помощью косынок и диафрагм, стыковые — с номоп1,ью скоб. В местах, недоступных для [c.348]

Основной материал в процессе сварки обычно не сохраняет свои первоначальные свойства. Поэтому для оценки качества (потенциальной надежности) сварных соединений це лесообразно рассматривать особенности его изменения до эксплуатации, в процессе изготовления. Будем считать, что сварное соединение может быть выполнено либо равиог а-дежным (равнопрочным) основному материалу, качество которого условно принимается за единицу, либо быть слабее основного материала (последнее не допускается в аппаратах). Тогда формирование качества Н сварных соединений можк-о представить как серию условных уровней качества (рис. 3.4) [c.136]

Ультразвуковой контроль сварных соединений толстостенных паропроводов имеет свои особенности. Прежде всего на сварных соединениях элементов толщиной более 60—65 мм усиление шва должно быть удалено заподлицо с наружной поверхностью основного металла. Допускается проведение УЗК указанных сварных соединений без удаления усиления шва по методике, изложенной в основных положениях ОП №501ЦД-75 (головными волнами). Однако для контроля по данной методике требуются специальные искатели. Также необходимо обратить внимание на то, что при контроле сварных соединений дефектоскописты большее внимание уделяют корневой части шва, где наиболее вероятно образование трещин. Вследствие этого поисковый уровень чувствительности устанавливается исходя из максимальной глубины залегания дефекта в корне шва, что ведет к пропуску дефектов в верхней части шва. Необходимо строго выполнять требования основных положений (ОП № 501П.Д.-75) и правильно выбирать схему контроля (прямым и однажды отраженным лучом при до 64,5 мм и прямым лучом при S = 65 мм), а также устанавливать уровни чувствительности в соответствии со схемой контроля. [c.222]

Для получения таких данных в ИЭС им. Е. О. Патона АН УССР выполнены соответствующие сравнительные экспериментальные исследования. При проведении экспериментов характеристики усталости сварных соединений определялись на крупномасштабных образцах в зависимости от вида сварки, химического состава и механических свойств основного металла, а также конструктивных особенностей многослойных конструкций. [c.257]

Сварка магистральных трубопроводов других отраслей промышленности выполняется в основном по аналогичной сварочной технологии, применяемой в энергомашиностроении и строительстве газопроводов, с учетом особенностей производства, свариваемых сталей, требований к условиям эксплуатации сварных соединений, видов и способов сварки и др. Офаничено, в отдельных случаях полностью исключено, применение аустенитных сварочных материалов на железоникелевой или никелевой основах для выполнения сварных соединений трубопроводов из низколегированных и среднелегированных сталей перлитного и мартенситного классов с целью отмены послесварочной термической обработки (в отраслях нефтехимии, нефтеперерабатывающей и др.). [c.275]

При V-образной и Х-образной разделках кромок допустимо выполнять стыковку листов без дополнительных скосов, если разница в толщине стыкуемых листов не превышает указанной на рис. 111.1.9, в, г, д. Работоспособность сварных крановых металлических конструкций, особенно в северном исполнении по ГОСТ 14892—69 , может бытъ повышена путем соблюдения требований к сварным соединениям, обеспечиваюш,им снижение концентрации напряжении и уменьшение сварочных напряжений (см. п. 1.19). [c.351]

При керосиновом способе сварное соединение простукивают молотком на расстоянии 30...40 мм от шва и тщательно очищают от шлака, масла и других загрязнений. Для лучшего удаления шлака и развития несквозных дефектов в сквозные целесообразно в течение 10...15 мин подвергнуть сварные соединения вибрации (для этого может быть применен виброуплотнитель бетона). После очистки на поверхность швов наносят тонкий равномерный слой меловой суспензии. Эту операцию лучше выполнять с помощью пульверизатора, так как при использовании кисти суспензия наносится неровно, возможны попадания в неплотности воды и мела, что снижает выявление дефектов. Меловую суспензию приготовляют из расчета 350...450 г молотого просеянного мела или коали-на на 1 л воды (или растворителя, если контроль проводят в шмних условиях). После высыхания суспензии противоположную сторону сварного шва многократно (5... 15 раз) и обильно смачивают керосином. В местах течей на меловой суспензии появляются темные пятна. При многократном смачивании шва выявление дефектов происходит в 2,4...3,3 раза быстрее, чем при однократном. При этом наблюдение за сварными соединениями нужно вести с момента начала смачивания их керосином. Для лучшей фиксации мест течей, особенно в жаркую погоду, когда пятна быстро высыхают, рекомендуется в керосин добавлять краску Судан-ПЬ из рас- [c.36]

Сварку без скоса кромок применяют только в том случае, когда требуется соединить относительно тонкие листы материала — до 3 мм. Для того чтобы обеспечить провар, оставляют зазор шириной 0,5 мм. Как и при других видах стыковой сварки, две детали, которые должны быть сварены, надежно крепятся к плоской поверхности, чтобы не возникло их смещение в процессе сварки. Сварку без скоса кромок обычно выполняют в два прохода верхний шов и шов с обратной стороны. Такие швы могут применяться в случае, если конструкция предназначена для эксплуатации в условиях всех видов нагрузок. Однако при этом необходимо обеспечить полное сплавление кромок листа, в особенности в тех случаях, когда сварные соединения подвержены воздействию переменных нагрузок. У-образный стыковой шов применяют при сварке встык листов толщиной до 10 мм в тех случаях, когда обратная сторона листа недоступна для выполнения Х-образного шва. Кромка листа, подлежащая сварке, должна скашиваться под углом 60° с помощью напильника, рубанка и фуганка. Стыковые соединения с двусторонним скосом кромок (Х-образные швы) являются более прочными по сравнению с другими типами швов. При выполнении такого-шва кромка, разделенная под углом 60°, имеет два вида Х-образная неравносторонняя (для листов толщиной более 5 мм), применяемая в тех случаях, когда требуется абсолютная плотность сварного изделия, но, с одной стороны, сварка почему-либо затруднена Х-образная равносторонняя, дающая наилучшие результаты по плотности и прочности в стыковых соединениях. При выполнении таких швов во избежание коробления направление присадки следует производить последовательно в двух противоположных направлениях, при этом вначале проход делается по одной стороне листа, а затем по другой. Торцовые соединения производятся путем образования У-образной выемки скашиванием одного или двух листов свариваемого материала под углом приблизительно 60°. Практика применения прихватки, которая производится при сварке металла, может быть использована также и для сварки пластмасс. Предварительную прихватку удобно применять для сварки фланцев квадрз1ТН0Г0 или круглого сечения на различив [c.149]

Высокая химическая активность в сочетании с низкой теплопроводностью, высоким электросопротивлением и температурой плавления, склонность к росту зерна в околошовной зоне определяют особенности сварки титана и его сплавов. Большая химическая активность титана при высоких температурах по отношению к азоту, кислороду и водороду затрудняет его сварку. Необходимым условием для получения качественного соединения при сварке титана плавлением является полная двухсторонняя защита от взаимодействия с воздухом не только расплавленного металла, но и нагретого выше 600°С основного металла и шва. При нагреве до высоких температур титан склонен к росту зерна-. Для устранения этого сварку следует выполнять при минимально возможной погонной энергии. Вследствие загрязнения металла сварного шва газами понижается его пластичность, что приводит к образованию холодных трещин. Загрязнение металла шва водородом можно предупредить, применяя электродную или присадочную проволоку, предварительно подвергнутую вакуумному отжигу. Содержание водорода в такой проволоке не превышает 0,004—0,006%. Большое влияние на качество сварного соединения оказывает состояние поверхности кромок и присадочного металла. Для удаления окиснонитридной пленки, образующейся после термообработки, ковки, штамповки, используют опеско-струивание и последующее травление в смеси солей с кислотами или щелочами. [c.146]

Сварка стержней с накладками или нахлесткой имеет свои особенности. При сборке соединений нахлестки следует располагать так, чтобы их оси находились в одной плоскости с осями стыкуемых стержней. Положение накладок должно обеспечивать удобный доступ для выполнения прихваток и последующей сварки. Стыкуемые стержни скрепляют с круглыми накладками четырьмя или двумя при сварке с нахлесткой прихватками длиной 15—20 мм каждая, располагаемыми с одной стороны соединения на расстоянии двух диаметров от края накладок или нахлестки. Швы сварных соединений стержней арматуры классов А-1—А-1П с накладками выполняют напроход (вертикальные снизу вверх, прерывая их у зазора). Наплавляют швы в один или несколько слоев в зависимости от диаметра стыкуемых стержней до получения проектного размера. Фланговые швы стыковых соединений стерлсней с накладками или нахлесткой должны иметь плоскую поверхность или усиление высо- [c.185]

Технологические особенности сиарки. При сварке нельзя допускать перегрев и многократный нагрев сварного соединения. В тех случаях, когда сварное изделие нельзя подвергнуть закалке или стабилизации (с обязательным последующим быстрым охлаждением, например, на воздухе), сварку необходилю выполнять при наименьшей погонной энергии и на максимально возможной скорости. Последовательность наложения швов должна, но-возможности, назначаться так, чтобы шов, обращенный к агрессивной среде, выполнялся в последнюю очередь. Следует всегда отдавать предпочтение механизированным способам сварки, поскольку возможность непрерывного выполнения данного пша с одпой установки сводит к минимуму опасность поражения коррозией тех участков шва, где повторное возбуждение дуги вызывает нежелательное тепловое воздействие на металл шва и околошовной зоны. Однопроходные односторонние швы по этой причине предпочтительнее двусторонних. Поскольку коррозионная стойкость металла шва находится в прямой зависимости от его химического состава и содержания в нем ферритной фазы, поддержание постоянного фазового п химического состава шва — главное условие получения доброкачественного сварного соединения коррозионностойкой аустенитной стали. В этом еще одна причина необхо- [c.124]

Для улучшения процесса сварки необходимо применять флюс, состоящий из технической безводной буры (Ыа.,В407), прокаленной при температуре около 400 и растертой в порошок. Хорошие результаты дает флюс, состоящий из 23% технической прокаленной буры 27%. соды (СэзСОз) и 50% азотнокислого натрия (ЫаЫОз). Правильно выполненное сварное соединение обладает механическими свойствами, структурой и химическим составом, свойственным серым литейным чугунам Технологические особенности процесса сварщику необходимо применять защитный шлем, а не щиток, для того чтобы были свободны обе руки. Манипулирование дугой для подогрева детали следует выполнять очень осторожно, чтобы не оплавить поверхности. При введении в дуговое пространство присадочного стержня следует избегать прикосновения его к угольному электроду. По производительности способ равноценен газовой сварке по стоимости несколько дешевле. [c.541]

Специфические особенности этого способа сварки (малая скорость перемещения источника нагрева и характер кристаллизации металла сварочной ванны) понижают вероятность образования в шве горячих трещин и уменьшают угловые коробления изделия. Однако увеличенная ширина околошовной зоны и длительное пребывание ее металла и металла шва при повышенных температурах приводят К необратимым изменениям в структуре и свойствах сварных соединений. В результате снижаются прочностные и пластические свойства металла, а на теплоустойчивых сталях 8 околошовной зоне могут возникать локальные разрушения. При сварке коррозионных сталей в околошовной зоне может наблюдаться ножевая коррозия, для пред-отпргщення которой следует выполнять термическую обработку изделий (зака.г ку или стабилизирующий отжиг). Применение флюсов не [c.393]

Сварка соединения без предварительного скоса кромок обычно выполняется в два прохода верхний шов и шов с обратной стороны. Такие швы могут применяться в случае, если конструкция предназначается для эсплуатации в условиях всех видов обычных нагрузок однако при их выполнении необходимо обеспечить полное сплавление кромок листа, в особенности в тех случаях, когда сварные соединения подвержены воздействию переменных нагрузок. Подготовка к сварке требует точной подгонки кромок листов, которые разделяются определенным расстоянием в зависимости от толщины листа. [c.28]

Сталь ЗОХГС применяется в конструкциях, которые после сварки проходят соответствующую термическую обработку, повышающую прочность и пластичность сварных соединений. Технология сварки этой стали должна обеспечить такой тепловой режим, при котором твердость околошовной зоны получилась бы минимальной. Для сварки этой стали толщиной от 2 до 10 мм рекомендуется применять проволоку Св-20ХМА. В процессе сварки нужно предотвратить выгорание хрома и марганца, поэтому сварка ведется под флюсами с пониженным содержанием кремнезема. Лучшим для этой цели является флюс АН-10. Сварку выполняют проволокой диаметром 3 мм при силе тока 340—370 а со скоростью сварки 30 м час или диаметром 4 мм при силе тока 650—570 а со скоростью сварки 14 м/час. При сварке металла толщиной более 10 мм усиливается легирование шва элементами основного металла. Поэтому металл большой толщины, например 80 мм, рекомендуется сваривать с закладкой в разделку низкоуглеродистой проволоки марки Св-08А. Второй и последующие слои следует сваривать проволокой Св-20ХМА. Применение присадки, уложенной в шов и расплавленной при наложении первого шва, не всегда гарантирует полный провар, особенно при сварке кольцевых швов. После сварки изделие подвергают термической обработке по режиму закалка в масле от 880° и отпуск при температуре 520°. [c.84]

В связи с высокой теплоэлектропроводностью и низкой прочностью при нагреве точечная и шовная сварка цветных сплавов выполняется на жестких режимах. Мягкие режимы сварки вызывают интенсивное загрязнение рабочей поверхности электродов, особенно при сварке пластичных алюминиевых -и магниевых сплавов. Высокое качество сварных соединений цветных сплавов получают при сварке на машинах конденсаторных, низкочастотных, постоянного тока. При точечной сварке высокопрочных алюминиевых и магниевых сплавов для 94 [c.94]

Как было отмечено выше, сероводородное растрескивание (СР) оборудования ОНГКМ инициируется концентраторами напряжений дефекты сварных соединений (см. рис. 2.1, е 2.2, а 2.6 2.7) и технологические дефекты основного металла, резьбы (рис. 2.8, б), следы от ключей, коррозионные язвы и т.п. Результаты лабораторных испытаний сварных образцов из стали 20 также свидетельствуют о зарождении СР от дефектов (см. рис. 2.7, а), которые более чем в 10 раз снижают долговечность сварных соединений. Сопротивление СР качественных сварных соединений не ниже, чем основного металла, кроме того, за 20 лет эксплуатации сварных конструкций в металле швов в отличие от основного проката не обнаружено ни одного случая водородного расслоения. Это объясняется применением электродных материалов с низким содержанием серы, отсутствием в шве текстуры, а также тем, что условия плавления и кристаллизации шва способствуют образованию мелких сульфидных включений глобулярной формы и равномерному их распределению по литому металлу шва. В прокате из стали типа сталь 20 оборудования ОНГКМ наблюдается, особенно в срединной части стенки конструкции, значительное количество сульфидных включений дискообразной формы длиной от долей до десятков миллиметров (рис. 2.7, д). На границах раздела сульфид - матрица при охлаждении после завершения кристаллизации возможно образование микрополостей, так как коэффициент термического расширения сульфидов Ге8 - Мп8 больше, чем у ферритной матрицы (1810 К против 11,810" К" ). Металл матрицы в зоне границы раздела фаз, являясь областью объемного растяжения кристаллической решетки, может выполнять роль коллекторов для водорода. Образующийся в результате контакта стали с сероводород со держащей средой водород, попадая в эти несплошности, молизуется, вызывая водородное растрескивание (ВР) металла. Трещины ВР зарождаются внутри металла на границах раздела матрица - включение и распространяются, как правило, межкристаллитно в направлении, параллельном его поверхности при взаимодействии этих тре-щин-расслоений возникает ступенчатая магистральная тре- [c.70]

Дуговая сварка в защитных газах. При сварке низкоуглеродистых сталей для защиты расплавленного электродного металла и металла сварочной ванны используют углекислый газ, а также смеси газов СО2 + О2 (до 20 %), Аг + СО2 (до 25 %), Аг + О2 + СО2 (до 10 % О2 и до 20 % СО2). Применение смеси газов изменяет технологические свойства дуги стабильность, характер плавления электрода, температуру расплавленного металла в сварочной ванне и, что особенно важно, глубину и форму проплавления основного металла. Естественно, что при этом изменяются режимы сварки, а также состав и свойства металла шва. Однако при использовании сварочных проволок Св-08ГС и Св-08Г2С свойства сварных соединений на низкоуглеродистых сталях не уступают основному металлу. Сварка выполняется как автоматами, так и полуавтоматами. [c.23]

Коррозиоике разрушения з химической аппаратуре могут быть обш,ими, когда наблюдается растворение поверхностных участков металла в рабочей среде, или местными (межкристалличе-скими), когда разрушение происходит между отдельными кристаллами. Изделия, изготовленные из аустенитной нержавеющей стали, не стабилизированной специальными присадками (титаном, ниобием), особенно подвержены таким разрушениям. В этом случае в участках, где структурные изменения вызвали выпадение карбидов хрома, происходит интенсивная местная так называемая ножевая коррозия, и изделие в месте сварного соединения разрушается. Ремонт таких изделий выполняется илн наплавкой специальными электродами, стабилизированными от выпадения карбидов хрома при сварке, или вваркой вставок вместо удаленной части основного металла. [c.27]

При раскислении кремний и марганец выг( рают, переходя в шлак. Уменьшается их содержание в металле шва. Пол> ченное сварное соединение не будет качественным, если химический состав шва по количеству кремния и особенно марганца будет значительно отличаться от основного металла. Чтобы компенсировать частичное выгорание кремния и марганца, применяют сварочную проволоку с таким количеством этих элементов, которого было бы достаточно не только для успешного протекания реакций раскисления, но и для восполнения их потерь. Это избыточное количество кремния и марганца в электродном металле выполняет функции легирования. Поэтому шов сварного соединения из низкоуглеродистой стали, выполненный проволокой с содержанием не ниже 0,60%5 и 0,90%Мп, имеет эти элементы в количестве, не уступающем их содержанию в основном металле. [c.28]

С позиции доступности сварных соединений, удобства их выполнения и последующего пооперационного контроля сборочно-сварочные работы сложных пространственных конструкций целесообразно выполнять путем последовательного укрупнения отдельных элементов в подузлы и узлы с последующей сборкой всего изделия. Такой подход особенно желателен при использовании электрошлаковой сварки, когда требуется обеспечить вывод концов швов за пределы тела детали. С другой стороны, метод последовательного укрупнения -может привести к неблагоприятному суммированию сварочных деформаций во избежание этого собираемые подузлы и узлы должны иметь достаточную пространственную жесткость. Применительно к станине пресса назначение метода сварки, типа соединения и последовательности выполнения операций можно проследить на рис. 6. Начинают со сборки в замкнутое сечение боковых стенок тумбь 1, как показано на рис. 6, а. Угловые швы (/) и (2) выполняют попарно электрошлаковой сваркой с полным проплавлением присоединяемого элемента, формирование шва обеспечивается с наружной стороны ползуном автомата, изнутри съемной охлаждаемой подкладкой. Затем устанавливают горизонтальные листы тумбы / и выполняют первые пары швов (3) и (4) рис. 6, б. Участки первых пар швов, препятствующие установке карманов и выводу усадочных раковин вторых пар швов, удаляют из зазора огневой резкой. [c.22]

В химической промышленнрсти для изготовления сосудов, работающих в агрессивных средах, из хромоникелевых и хромистых сталей, цветных металлов и их сплавов применяют автоматическую сварку под флюсом, автоматическую сварку по слою флюса полуоткрытой дугой (алюминиевый сплавы) и аргонодуговую сварку. Необходимость экономии дорогостоящих материалов заставляет расширять применение двухслойных листов, у Технология гибки, вальцовки, штамповки и механической обработки двухслойных сталей существенно не отличается от технологии обработки монолитных коррозионностойких сталей. Однако сварка двухслойных сталей имеет существенное отличие. Она должна выполняться так, чтобы не происходило одновременного плавления углеродистой стали И металла защитного слоя, из-за опасения понижения коррозионной стойкости и пластичности зоны шва. Поэтому особенностью сварки двухслойных сталей является необходимость использования не одинаковых технологических процессов и материалов для сварки основного и плакирующего слоев. Так, на рис. 20-36 показана форма разделки двухслойного проката Ст. 3 и Х18Н10Т под автоматическую сварку. Углеродистую часть шва / и 2 выполняют проволокой Св-08А под флюсом АН-348 за два прохода, облицовочный слой 3 также выполняют автоматом за один проход двумя проволоками ЭП-389 расщепленной дугой под флюсом АН-26. Использование автомата как для сварки основного, так и плакирующего слоя требует точной сборки и высокой культуры выполнения сварного соединения. Поэтому более часто при сварке двухслойной стали автомат используют только для основного слоя, а плакированный сваривают вручную. [c.594]

На рис. 21-7 показана сварная станина пресса усилием 40007, выполненная из толстолистового проката, массивной литой траверсы и кованой трубы. Сварные соединения — стыковые, тавровые и угловые большинство из них, выполняются электрошлаковой сваркой. Последнее обстоятельство определяет некоторые особенности конструкции и последовательность выполнения сборочно-сварочных операций. Угловые и тавровые соединения элементов собираются при помощи косынок и диафрагм, стыковые— при помощи скоб. В местах, недоступных для постановки формующих медных охлаждаемых подкладок, применяют остающиеся стальные пластины. Последовательность выполнения сборочно-сварочных операции выбирается так, чтобы концы каждого из электрошлаковых швов можно было вывести за пределы тела детали. Поэтому общей сборке сложной детали обычно предшествует сборка и сварка относительно простых узлов. При этом, для уменьшения угловых сварочных деформаций, желательно, чтобы каждый собранный под сварку узел имел замкнутое сечение. Применительно к станине пресса усилием 4000 Т (рис. 21-7) последовательность и содержание основных сборочносварочных операций показана на рис. 22-6. Первым узлом является тумба 1. Сначала в замкнутое сечение собирают ее боковые стенки, и электрошлаковые швы (1) и (2) выполняют с полным проплавлением привариваемого элемента (рис. 22-6,а). Затем устанавливают горизонтальные листы тумбы и выполняют первые пары швов (3) и (4) (рис. 22-6,6). Участки первых пар швов, препятствующие установке карманов и выводу усадочных раковин вторых пар швов, удаляются из зазора огневой резкой. Готовая тумба входит в сборку второго, более крупного узла — стойку (рис. 22-6, в). Замкнутое сечение образуется присоединением элементов полустоек 2 и 3 швы (5), (6), (7) н (8) выполняются электрошлаковой сваркой. Формирование корпуса станины завершается сборкой стоек с траверсой 4 и сваркой электрошлаковых швов (9), (10), (И) и (12) (рис. 22-6,г). Затем в по-лустойках 3 огневой резкой вырезают пазы под трубу 5. Следует заметить, что образование пазов резкой не плоских заготовок, а уже сваренного узла с удалением части пгаа, является приемом, [c.683]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...