Испытание керосином

При испытании керосином швы емкости с одной стороны смазывают керосином, а с другой — мелом. При наличии неплотности на поверхности шва, окрашенного мелом, появляются темные пятна керосина. Благодаря высокой проникающей способности керосина можно обнаружить поры диаметром в несколько микрометров. [c.244]

Испытание керосином производится путём наливания керосина на сварной шов изнутри. Вследствие большой текучести керосина последний просачивается через малейшие неплотности шва и показывается на наружной стороне. [c.543]

Поверхность контролируемого шва должна быть обильно смочена керосином в течение всего испытания. Наименьшее время выдержки в минутах при испытании керосином должно быть принято согласно табл. 19. [c.402]

При испытании керосином швы емкости с одной стороны смазывают керосином, а с другой - мелом. При наличии неплотности на поверхности шва, окрашен- [c.286]

Испытание керосином применяется для сосудов, рассчитанных на работу без давления. Оно заключается в том, что одну сторону соединения, доступную для осмотра, забеливают меловой эмульсией и затем высушивают, а противоположную смачивают керосином. Обладая большой проникающей способностью, керосин, если в соединении нарушена герметичность, может проникнуть в мел, на котором появляется характерное маслянистое пятно. [c.552]

Испытанию на плотность подвергают трубопроводы, паровые котлы, газгольдеры, сосуды давления, резервуары для горючего, масла, воды и т.д. Применяются различные методы испытаний гидравлическое, пневматическое, вакуум-испытание, испытание керосином, аммиаком, с помощью течеискателей. [c.391]

Испытание керосином как метод основан на явлении капиллярности, которое заключается в особенности жидкости (керосина и др.) подниматься по капиллярным трубкам с малым поперечным сечением. Трещины и сквозные поры в сварных швах выполняют роль капиллярных трубок. При контроле одну сторону стыкового шва покрывают водным раствором мела, после высыхания которого другую сторону смачивают керосином. Время выдержки изделия после смачивания керосином зависит от толщины деталей сварных соединений длительность выдержки тем больше, чем толще стенка изделия (и ниже температура воздуха). [c.392]

Испытание керосином предназначено для контроля качества сварных швов листовых конструкций, у которых возможен доступ к внутренней и внешней поверхностям. Данный метод контроля основан на способности керосина, который обладает высокой смачивающей способностью и малой вязкостью, проникать через капиллярные неплотности — дефекты сварных швов. Испытание проводят следующим образом. Основной металл сварной конструкции предварительно оббивают молотком на расстоянии [c.378]

Испытания керосином можно проводить и тогда, когда к сварным швам имеется односторонний доступ. В этих случаях поверхность сварных швов очищают от грязи, масла, протирают чистой ветошью и обезжиривают бензином или ацетоном. Затем соединение смачивают З..А раза подряд окрашенным керосином, который через 15—20 мин удаляют с поверхности швов (протирают или промывают 5 %-ным водным раствором кальцинированной соды). Высушенную поверхность сварного соединения покрывают из пульверизатора тонким слоем меловой суспензии, высушивают ее горячим воздухом, после чего в местах течей появляются пятна керосина, выходящего из дефектных мест. [c.37]

После контроля сварных щвов проводят испытания на прочность и плотность. Методы испытаний и пробные давления назначаются в зависимости от рабочих параметров аппаратов. Аппараты, работающие при атмосферном давлении, испытываются наполнением водой, а в оговоренных проектом случаях — керосином. Время выдержки при испытании керосином нижних швов в зависимости от их толщин до 4, 4... 10, свыше 10 мм следует принимать соответственно 20, 25, 30 мин, для горизонтальных и вертикальных швов —на 10 мин больше. [c.213]

Испытанию керосином подвергают изделия, работающие без избыточного давления. При этом испытании шов с одной стороны смазывают мелом, а с другой — керосином. Если в соединении имеются неплотности, то на окрашенной мелом поверхности появляются темные или желтоватые жирные пятна керосина. С помощью керосина можно обнаружить неплотности диаметром до 18-10- см. [c.438]

Испытание керосином применяют для сосудов, работающих без внутреннего давления, и как предварительный метод контроля для сосудов, работающих под давлением. [c.261]

Испытание керосином применяют для сосудов, работающих без давления, или как предварительное испытание для сосудов, работающих под давлением. Для этого швы с одной стороны окрашивают меловым раствором, а с другой — смазывают керосином. Так как керосин обладает большой жидкотекучестью, то он свободно проникает в поры и неплотности, а через несколько часов на окрашенной мелом сухой поверхности в местах неплотностей выступают жирные керосиновые пятна. [c.277]

Источники сварочного тока 224, 2 39 Изотермический отжиг 547 Испытание керосином 583 Испытание аммиаком 583 Импульс сварочного тока 399 Индукционный метод контроля [c.638]

Для проверки прочности и плотности аппарата производят пробное гидравлическое испытание. Величину пробного гидравлического давления принимают в соответствии с табл. У-80, а время выдержки прн испытании керосином — по табл. У-81. [c.428]

При отрицательных температурах воздуха шов, подлежащий испытанию керосином, сначала прогревают и только после этого смачивают керосином. [c.303]

При испытании керосином поверхность, доступную для осмотра, покрывают водной суспензией мела или каолина и подсушивают. Противоположную сторону шва два-три раза смачивают керосином. Дефекты в шве обнаруживаются по появлению жирных желтых пятен на окрашенной поверхности. Таким методом испытывают сосуды, работающие без внутреннего давления с толщиной стенки до 16 мм и размером дефекта свыше 0,1 мм. Продолжительность испытания должна составлять не менее 12 ч при положительной температуре и не менее 26 ч — при отрицательной. [c.300]

Испытание керосином заключается в следующем. Сторону сварного соединения, доступную для осмотра, окрашивают водной суспензией мела или каолина. Для быстрого высыхания суспензию рекомендуется наносить на не остывший после сварки шов, когда температура его снизится примерно до 50—70° С. После высыхания суспензии противоположную сторону соединения два-три раза тщательно смачивают керосином. При контроле нахлесточных соединений керосин подается в зазор нахлестки под избыточным давлением не менее 1,5 кГ/сж . Если в соединении имеются неплотности, то на окрашенной мелом поверхности появляются темные или слегка желтоватые жирные пятна керосина. Продолжительность испытания от 15 мин. до нескольких часов, в зависимости от толшины шва, вида сварного соединения и расположения его в пространстве. [c.343]

Чувствительность и производительность метода испытания керосином можно повысить, используя его в комбинации с вакуумным методом. Сущность такого керосино-вакуумного испытания (см. рис. 181) заключается в следующем. После смачивания шва керосином устанавливается вакуум-камера, с помощью которой создается перепад давлений воздуха. Разность давлений воздуха вместе с капиллярным давлением керосина повышает эффективность контроля. [c.344]

При испытании керосином обильно промазывается или опрыскивается им одна сторона шва. Предварительно другая сторона шва покрывается меловым раствором (350—4,50 г мела или каолина на 1 л воды). О наличии дефектов свидетельствуют пятна керосина на покрытой мелом поверхности. Для улучшения индикации дефектов применяется окрашенный керосин (2,5—3 г краски Судан-1П на 1 л керосина). [c.706]

После испытаний плотности швов и соединений керосином необходимо тщательное обезжиривание для исправления обнаруженных дефектов. Так как удалить керосин из замкнутых или щелевых полостей очень трудно, то следует избегать испытаний керосином соединений внахлестку, на остающейся подкладке и т. п. [c.185]

Испытание керосином производят следующим образом. Шов с одной стороны смачивают керосином, а с другой—окрашивают меловым раствором. Если в шве остались малейшие неплотности, через несколько часов на окрашенной мелом поверхности в местах неплотностей выступят жирные пятна керосина, так как он способен проникать через мельчайшие поры и неплотности. [c.138]

Испытание керосином. В открытых аппаратах ил и [c.161]

Контроль наружных и внутренних дефектов, определение содержания феррита внешний осмотр и измерения, прогонку металлического шарика внутри труб, гамма- и рентгенографиро-вание, испытание керосином или воздухом, испытание гидравлическим давлением, цветную дефектоскопию, испытание гелиевым течеискателем после гидропробы. [c.159]

Испытание керосином применяется преимущественно для проверки плотности швов в сосудах для жидкостей без давления. Шов закрашивается меловым раствором со стороны, более доступной для устранения выявленных дефектов. После высыхания мелового раствора обратная сторона шва смачивается керосином. При наличии пор и неплотностей керосин выступает на окрашенной мелом поверхности шва в виде жирных точек или по юсок. [c.65]

Контроль течеисканием применяют для проверки герметичности сварных соединений. В сварных швах, выполненных путем плавления, герметичность может быть нарушена свищами, прожогами, сквозными трещинами и не-проварами. На АЭС контролю гелиевыми те-чеискателями подвергают сварные соединения, к которым предъявляют повышенные требования по газовой или вакуумной герметичности при толщине стенок деталей (в листе сварки) до 8 мм. Сварные швы, к которым предъявляют менее жесткие требования, контролируют испытаниями керосином, избыточным давлением воздуха гидравлическим, местным ваку-умировапием (вакуумными присосками) [83]. [c.343]

Примечание. При отправке ящика на место монтажа частями заводские швы на заводе-изготовителе должны быть проверены на плотность испытанием на керосин по ГОСТ 3242—54. При появлении на покрытой мелом поверхности масляных пятен шов должен быть вырублен и заварен вновь. Время выдерл<ки при испытании керосином должно быть в пределах 20—30 мин. [c.390]

Непроницаемость швов и, следовательно, герметичность всей облицовки должны обязательно проверяться. Для этого облицовка засверливается и в отверстие ввинчивается патрубок, через который в промежуток между облицовкой и аппаратом нагнетается воздух или керосин. При испытании воздухом швы обмазывают мыльным раствором, при испытании керосином — меловой обмазкой на высохшем меловом покрытии хорошо выделяются следы керосина. [c.165]

Керосинопневматический и керосиновакуумный способы повышают производительность и чувствительность метода испытания керосином. В первом случае смоченные швы обдувают со стороны керосина сжатым воздухом при давлении не менее 0,3...0,4 МПа, Это ускоряет перемещение керосина и повышает выявление течей. Во втором — на покрытое меловой суспензией соединение устанавливают вакуум-камеру и создают разрежение, которое способствует ускорению проникания керосина через течи. [c.37]

Поплавок при замере следует слегка поднимать к запорной игле < . Положение поплавка регулируют подгибанием язычка 2. Нормальное расстояние от плоскости, разъема юппавковой камеры карбюратора К-25 до уровня топлива при испытании керосином под давлением 0,2 кг1см равно 21—23 mai. [c.226]

Испытанна керосином. Этот метод испытания основан на явлении капилл рности, которое заключается в способности многих жидкостей, в том числе и керосина, подниматься по капиллярным трубкам (трубкам малого поперечного сечения). Такими капиллярными трубками являются сквозные поры и трещины ь металле сварного шва. [c.583]

Одним из наиболее простых, но чувствительных методов контроля непроницаемости, является испытание керосином, который в отличие от воды является неполярной жидкостью, не образующей неподвижных адсорбционных пленок на стенках неплотностей и поэтому не уменьшающей их поперечное сечение. Нулевой или близкий к нему краевой угол смачивания металла керосином и сравнительно малая вязкость его способствует прониканию керосина через микрокапиллярные неплотности и образованию в этих местах заметных пятен. Масляные пленки и пробки, закупоривающие неплотности, хорошо растворяются керосином и не являются большим препятствием для его>ДВижения. Перечисленными факторами объясняется высокая чувствительность испытания керосином. Расчеты, проведенные на основании экспериментальных данных, показали, что с помощью керосина можно обнаружить неплотности диаметром порядка мм. [c.503]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...