Аустенитная сталь нержавеющая

Вместо цветных металлов для этой цели применяют более дешевые немагнитные аустенитные стали. Аустенитные нержавеющие (см. гл. XIX) или износоустойчивые (см. гл. XX) стали пригодны как немагнитные, если по прочностным свойствам они удовлетворяют поставленным требованиям. Однако сталь Г13 часто не проходит по прочностным и технологическим свойствам, а аустенитные нержавеющие стали слишком дороги в качестве материала для деталей большой массы (например, для немагнитных бандажных колец в турбогенераторах). В этом случае применяют стали, легированные марганцем, хромом, алюминием при сравнительно повышенном содержании углерода (около 0,4%) и ограниченном содержании никеля. [c.552]

Питтинг быстрее развивается на нержавеющих сталях с неоднородной структурой. У аустенитной стали склонность к пит-тингу также возрастает, если ее подвергнуть кратковременному нагреву до области температур, в которой образуются карбиды (сенсибилизации). Образованию питтинга в результате щелевой коррозии способствует также присутствие на поверхности нержавеющей стали органических и неорганических пленок или морских организмов, которые частично экранируют поверхность от доступа кислорода. Щелевая коррозия менее всего проявляется в морской воде, которая двигается с некоторой скоростью относительно поверхности металла [41]. При этом вся поверхность контактирует с аэрированной водой и равномерно пассивируется. [c.312]

Весьма перспективными являются обладающие высокой конструкционной надежностью плакированные трехслойные композиции типа высокопрочная сталь + нержавеющая аустенитная сталь или тугоплавкий металл + жаростойкий сплав II—3). [c.238]

Наряду с растворами электролитов коррозионное растрескивание аустенитных нержавеющих сталей наблюдается в воде, а также в паровой фазе (в сухом, перегретом и насыщенном паре). Поэтому в системах тепловых и атомных электростанций наблюдается коррозионное растрескивание элементов конструкций из нержавеющих аустенитных сталей. В авиационной практике происходят разрушения болтов из мартенситной стали вследствие коррозионного растрескивания во влажной атмосфере. [c.44]

Аустенитные стали с г. ц. к. структурой. АустенИтнЫе жаропрочные сплавы и нержавеющие стали, обладающие высокой вязкостью разрушения, несмотря на большую, чем у ферритных сталей, стоимость, являются важнейшими материалами для криогенной техники. Однако ряд сплавов [c.42]

Что касается ферритных микроструктур, то здесь имеется много важных аналогий [39] в поведении нелегированных и низколегированных, а также аустенитных нержавеющих сталей при экспозиции в водороде, включая наблюдения вязкого разрушения с уменьшением относительного сужения [24, 40]. Встречаются и многочисленные различия. Однако имеющееся сходство позволяет предположить, что в ферритных сталях протекают процессы, аналогичные описанным при обсуждении аустенитных сталей. Дальнейшее исследование этого вопроса имеет большое значение. Диффузия в о. ц. к. решетке протекает гораздо быстрее, чем в нержавеющих сталях, однако только весьма тщательные эксперименты могут установить, насколько здесь действительно необходимо привлекать представление о дислокационном переносе водорода. [c.143]

П р и м е ч а н и е. Для депассивации при нагреве под азотирование нержавеющей хромистой и аустенитной стали применяют NH l или ССЦ. [c.108]

Сопротивление газовой коррозии хромистой нержавеющей и аустенитной стали некоторых марок в результате азотирования снижается (рис. 34) ввиду связывания хрома в нитриды и обеднения им твердого раствора. Износостойкость деталей после азотирования повышается в 1,5—4,0 раза по сравнению со стойкостью цементованных или цианированных деталей. Достаточно высокая износостойкость азотированных слоев стали некоторых марок сохраняется при нагреве до 400—600° С (рис. 35). Коэффициент трения скольжения этих же марок стали (рис. 36) с повышением температуры до 600° С снижается с 0,65—0,90 до 0,1—0,2 за счет образования на азотированной [c.110]

Травление электролитическое 3 — 214 Сталь нержавеющая аустенитная хромоникелевая 3 — 486, 489, 490 [c.282]

Если сварные соединения конструкционной стали подвергнуть двустороннему плакированию нержавеющей аустенитной сталью с помощью энер- [c.14]

Аустенитнан сталь, логарифмический декремент колебаний 2—393 Аустенитная сталь нержавеющая 2—237, 277 Аустенитные жаропрочные сплавы, термомеха-нич. обработка 3—316 Аустепито-ферритная сталь нержавеющая 2—244, 277 [c.497]

Мартенситные стали получили название по аналогии с мар-тенситной фазой углеродистых сталей. Мартенсит образуется при фазовом превращении сдвигового типа, происходящем при быстром охлаждении стали (закалке) из аустенитной области фазовой диаграммы, для которой характерна гранецентрированная кубическая структура. Мартенсит определяет твердость закаленных углеродистых сталей и мартенситных нержавеющих сталей. Нержавеющие стали этого класса имеют объемно-центрированную кубическую структуру они магнитны. Типичное применение — инструменты (в том числе и рёжущие), лопатки паровых турбин. [c.296]

Сенсибилизация ферритных нержавеющих сталей наблюдается при температурах, превышающих 925 °С стойкость к межкристаллитной коррозии восстанавливается при кратковременном (10—60 мин) нагреве при 650—815 °С. Следует отметить, что эти температурные интервалы заметно отличаются от соответствующих интервалов для аустенитных нержавеющих сталей. Для ускоренных испытаний на межкристаллитную коррозию применяют аналогичные растворы (например, кипящий раствор USO4— H2SO4 или 65 % HNO3). Скорость межкристаллитной коррозии и степень поражения сталей обоих классов в этих растворах примерно одинаковы. Однако в сварных изделиях разрушения в ферритных сталях происходят как в области, непосредственно прилегающей к месту сварки, так и самом сварном шве, а в аустенитных сталях разрушения локализованы в околошовной зоне. [c.309]

На нержавеющих сталях, помещенных в морскую воду, глубокий питтинг развивается в течение нескольких месяцев начинается питтинг обычно в щелях или в других местах с застойным электролитом (щелевая коррозия). Склонность к локальным видам коррозии больше у мартенситных и ферритных сталей, чем у аустенитных. У последних склонность тем ниже, чем выше в них содержание никеля. Аустенитные стали 18-8, содержащие молибден (марки 316, 316L, 317), еще более стойки в морской воде, однако через 1—2,5 года и эти сплавы подвергаются щелевой и питтинговой коррозии. [c.311]

Мартенситные стали, если их подвергнуть термической обработке для повышения твердости, приобретают сильную склонность к растрескиванию в слабо- и умереннокислых растворах. Особенно это проявляется в присутствии сульфидов, соединений мышьяка или продуктов окисления фосфора или селена. Специфические свойства кислот не имеют существенного значения до тех пор, пока процесс идет с выделением водорода. Эта ситуация отличается от случая аустенитных сталей, которые разрушаются исключительно в результате специфического действия анионов. Катодная поляризация также не защищает мартенситные стали от растрескивания, а ускоряет его. Все эти факты свидетельствуют, что мартенситные стали в указанных условиях разрушаются не по механизму КРН, а в результате водородного растрескивания (см. разд. 7.4). При катодной поляризации в морской воде, особенно при высоких плотностях тока, более пластичные ферритные стали подвергаются водородному вспучиванию, а не растрескиванию. Аустенитные нержавеющие стали устойчивы и к водородному вспучиванию, и к водородному растрескиванию. [c.319]

Нержавеющие стали, имеющие аустенитную структуру, обладают более высокой коррозионной стойкостью, лучщими технологическими свойствами по сравнению с хромистыми нержавеющими сталями, в частности.луч-ше свариваются. Они сохраняют прочность до более высоких температур и в то же время аустенитные стали не теряют пластичности при низких температурах. [c.97]

Высокохромистые двухфазные аустенитно-ферритные стали обладают высокой коррозионной стойкостью, коррозионно-усталостной про шостью. хорошими механическими характеристиками. Благодаря высокой стойкости к коррозии под действием кавитации из этих сталей целесообразно изготовлять детали насосов высокой подачи для перекачки морской воды. Двухфазные аустенигно-ферритные нержавеющие стали находят широкое применение в химической и нефтехимической промышленности в качестве коррозионно-стойких конструкционных материалов. Стойкость к коррозии в морской воде этих сталей сравнима со стойкостью аустенитных сталей, т.е. достаточно высока, а сравнивае-мость и обрабатываемость лучше. [c.20]

Коррозионную стойкость сталей и сплавов испытывали в кипяшей 65-67% азотной кислоте в тачение 50 циклов по 48 ч каждый (метод Гюи) для испытаний нержавеющих аустенитных сталей на стойкость к межкристаллитной коррозии в соответствии с ISO 3651/1 и ASTM А 262-85а). С цепью периодического удаления продуктов кор>-розии после каждого цикла раствор обновляли. Стойкость сталей оценивали по потерям массы к [г/м .ч], средней и максимальной глубине кбррозионного проникновения по границам зерен (соответственно [c.23]

Дпя девяти исследованных нержавеющих аустенитных сталей на рис. 2, где обозначено 1 - скорость кормзии [мм/год] 2 - температура [ оК-1], 3 - температура - [ ° J, приведены кривые дпя уравнения Аррениуса. Дпя всех этих сталей, за исключением кремнийсоде >-жашей стали 1.4361, кривые лежат близко между собой. Величина Ед дпя этих сталей колеблется между 72,2 кдж/мопь дпя стали ESU-1.4306 - S и 86,5 кдж/мопь дпя варианта сплава 1.4653 XiNi r 3127. Сталь 1.4361 с Ед= 63,0 кдж/мопь является здесь также исключением. [c.27]

Для повышения безопасности работ при контроле и ремонте реакторного оборудования должно быть, по возможности, снижено содержание кобальта в системе первого контура. С этой целью при создании модернизированного реактора предусматривается ограничение применения кобальтовых сплавов, в элементах уплотнений арматуры, снижение содержания кобальта в нержавеющих аустенитных сталях, из которых изготовляются поверхности теплообмена, уменьшение поступления кобальта с содержащимися в реакторной воде продуктами коррозии трубопроводов путем замены углеродистых сталей на более коррозионностойкие низко— легированные, а также исключение кобёльтсодержаших сплавов в элементах активной зоны. [c.41]

Для обоснования метода расчета длительной малоцикловой прочности компенсаторов выполнена программа исследований, включающая экспериментальное получение данных по долговечности сильфонных компенсаторов Z) -40 из нержавеющей аустенитной стали Х18Н10Т со следующими параметрами (рис. 4.3.1) dg = А см = 5,4 см = 0,129 R2 = 0,121 см Iq = 6,1 см п =11. Испытания выполнены с использованием специально спроектированной установки, позволяющей осуществлять требуемый режим циклического деформирования компенсаторов в условиях осевого растяжения — сжатия с заданными размаха-ми перемещений. Нагрев компенсаторов — печной, частота нагружений 10—56 циклов в минуту при постоянной температуре 600 С. Компенсаторы находились под давлением 1 атм, причем момент разрушения от циклического нагружения автоматически фиксировался по падению давления в результате утечки воздуха через образовавшуюся сквозную трепщну. Малый уровень давления практически не влиял на деформированное состояние конструкции и ее долговечность. [c.203]

Ниже приводятся некоторые результаты комплексного исследования микроструктурных особенностей деформационного старения нержавеющих аустенитных сталей 0Х18Н10Ш и Х18Н10Т при повышенной температуре, проведенного с помощью методов высокотемпературной металлографии, измерения микротвердости, просвечивающей электронной микроскопии, рентгеноструктурного и микрорентгеноспектрального анализов. [c.213]

Нержавеющие стали можно различать в зависимости от их структуры, например ферриткые, аустенитные и феррито-аустенитные стали. Структурные различия влекут за собой и разницу в коррозионных характеристиках, а также в свариваемости, способности к закалке и магнитных свойствах. Ферритные и феррито-аустенитные стали в отличие от аустенитных обладают магнитными свойствами. В табл. 6 имеется перечень некоторых нержавеющих алей, интересных с коррозионной точки зрения, а также их коррозионные характеристики. [c.109]

Межкристаллитной коррозии могут подвергаться некоторые типы нержавеющей стали, имеющие высокое содержание углерода (0,05-3,15 % С). Она может иметь место, если нержавеющая сталь подвергалась термообработке, так что на границах зерен выпали карбиды хрома, а затем материал оказался подвержен воздействию кислого раствора или морской воды. Механизм реакции показан на рис. 105. Выпадение карбидов хрома имеет место только при определеных условиях для аустенитной стали преимущественно при 550-850 С. В этом случае говорят, что сталь сенсибилизирована. В результате выпадения карбида тонкий слой вблизи границы зерна настолько обедняется хромом, что сталь теряет свой нержавеющий характер. Сенсибилизация может оказаться результатом не только термообработки, но и сварки (см. 8.2) (рис. 106). При воздействии коррозивной среды зоны, обедненные хромом, совместно с остальной [c.115]

Контактная коррозия обусловлена контактом двух разнородных металлов, при котором металл с бойее отрицательным электродным потенциалом становится анодом и усиленно корродирует. Межкристаллитная коррозия проявляется при использовании нержавеющих аустенитных сталей преимущественно в растворах азотной кислоты и заключается в избирательной коррозии металла по границе зерен. Характерным признаком разру-34 [c.34]

Компания Агтсо Steel orporation провела сравнительные испытания двух ферритных никелевых сталей, выпускаемых в США специально для криогенного применения, и аустенитной хромомарганцевой нержавеющей стали [c.204]

Коррозионностойкие стали — это прежде всего сплавы железа с хромом, содержание которого в стали не менее 12 %. Хром, являющийся элементом, хорошо пассивирующимся в нейтральных и окислительных средах, обусловливает резкое повышение способности к пассивации сплавов железо—хром при содержании его 12 %. Из других легирующих элементов наиболее важным является никель, стабилизирующий аустенитную структуру нержавеющих сталей, обеспечивающий высокие пластичные и технологические свойства и повышение в ряде случаев коррозионных свойств. Заменителем никеля до определенного предела является марганец, стабилизирующий, подобно никелю, аустенитную структуру. [c.69]

В качестве конструкционных материалов в системах, работающих с жидкометаллическими теплоносителями, наряду с нержавеющими употребляют низколегированные стали типа 1Х2М, 1Х2МБФ. При совместной работе с аустенитными сталями в потоке теплоносителя ферритно-перлитные стали обезуглероживаются. Дополнительное легирование таких сталей ниобием, титаном, ванадием (см. табл. 17. ) снижает скорость их обезуглеро- [c.262]

Коррозия нержавеющих сталей, никелевых и алюминиевых сплавов имеет равномерный характер. Редкие исключения встречаются лишь при особых режимах испытаний. Так, для нержавеющих аустенитных сталей типа Х18Н10Т и Х16Н15МЗБ после испытаний их в режиме термоциклирования (20 700 °С, 5 МПа, число циклов — 200, продолжительность испытаний — 2000 ч) [c.274]

К другим элементам, обычно входящим в состав аустенитных нержавеющих сталей, относятся Мп (1—2 %), С (0,03—0,25%), N (0,02—0,30%) и 51 (1—3%), Р (часто присутствует как загрязняющая примесь). Влияние марганца на стойкость аустенитных сталей против КР может быть различным. Наименее сомнительные эксперименты [66] не показали никакого эффекта. [81], но за пределами обычного диапазона 1—2% наблюдались случаи как положительного, так и отрицательного влияния марганца [66, 68, 69, 82]. Есть данные о том, что при испытаниях во влажных условиях концентрации марганца >3% снижают стойкость против КР [83]. Эксперименты в газообразном водороде при еще более высоком содержании марганца в стали показали явный отрицательный эффект [39, 84]. Добавки марганца, часто предназначенные для замещения никеля, вводятся с целью повышения растворимости азота и, следовательно, потенциальной упрочняемости сплава. Поэтому наблюдаемые эффекты могут быть отчасти связаны с усилением планарности скольжения, вызываемым азотом, как будет показано ниже. Кроме того, марганец повышает ЭДУ в меньшей степени, чем никель. Очевидно, необходимы дополнительные исследования влияния марганца на стойкость аустенитных сталей против как КР, так и водородного охрупчивания. [c.70]

В середине 50-х годов Б. И. Медовар и С. М. Гуревич (ИЭС) разработали для сварки высоколегированных сталей и сплавов принципиально новые флюсы — бескислородные или галоидные, которые внесли коренные изменения в металлургию сварки аустенитных сталей [157]. Эти флюсы дали возможность применять титансодержаш ие электродные проволоки и значительно повысить стойкость сварных швов против образования горячих трещин. Создание галоидных флюсов позволило успешно решить задачу автоматизации сварки сплавов алюминия и титана, ряда новых марок жаропрочных и нержавеющих сталей и сплавов. Больше того, создание указанных флюсов сделало автоматическую сварку под флюсом вполне конкурентоспособной в отношении сварки новых материалов и сплавов — с аргонодуговой сваркой. Например, применение автоматической сварки полуоткрытой дугой по слою флюса алюминия и его сплавов оказалось более эффективным, чем аргоно-дуговая сварка. [c.124]

Поверхности систем водного реактора, состоящие в основном из циркония, аустенитной стали, инконеля-600 или углеродистой стали, имеют плотно прилегающие коррозионные пленки, на которых задерживаются отложения подвижных продуктов коррозии или шлама. Для большинства установок в нормальных условиях работы водных реакторов под давлением коррозионные пленки нержавеющей стали и подвижные продукты коррозии являются шпинелью, подобной магнетиту, но содержащей хром, никель и другие метэллы, Магнетитовый шлам имеет высокую [c.169]

Парогенераторы имеют байпасную спецводоочистку (СВО-5) на продувочной воде. Размер продувки ограничен 0,5—1,0%. Ее нормирование связано с ограничением содержания хлоридов, так как теплообменная поверхность выполнена из нержавеющих аустенитных сталей, склонных к коррозии под напряжением в присутствии хлоридов. [c.65]

Рис. 1. Образцы биметаллических материалов 1 — низколегированная корпусная сталь, плакированная нержавеющей аустенит-иой сталью 2 — низколегированная сталь с введешиамв нее трещиноостановителем из вязкого сплава специального состава 3 — сварное соединение конструкционной стали, плакированное нержавеющей аустенитной сталью 4 — многослойный материал из высокопрочного алюминиевого сплава с наружными плакирующими слоями и внутренними прослойками из технически чистого алюминия 5—8 — различные сочетания металлов и сплавов, при которых достигается высокий комплекс свойств жаропрочность, повышенные теплопроводность и износостойкость, малая плотность, высокая демпфирующая способность

В Институте машиноведения исследованы некоторые перспективные типы биметаллических материалов (рис. 1). Биметаллы, представляющие собой корпусную сталь, плакированную нержавеющей аустенитной сталью, широко применяются в энергомашиностроении (плакированные корпуса реакторов, лопасти гидротурбин, теплообменники т. д.), нефтяном и химическом машиностроении, оборудований для производства минеральных удобрений и пр. Применение коррозионно-стойких двухслойных сталей в химическом машиностроении позволяет экономить до 80% нержавеющей стали, причем стоимость плакированных листов ниже стоимости нержавеющего монометалла на 50-60%. Это важнейшее преимущество биметаллов по сравнению с традищюнными металлами. Методы оценки статической и циклической трещиностойкости биметаллов, разработанные в ИМАШ АН СССР, открьшают новые возможности для проектирования надежных изделий из биметаллов. [c.14]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...