Защита сварных соединений

Грунтовые лакокрасочные покрытия для защиты сварных соединений — ТТП 7 [c.124]

Методы защиты сварных соединений от коррозии [c.502]

В данном разделе рассмотрены специальные методы защиты сварных соединений против сплошной, местной коррозии и коррозионного растрескивания. [c.502]

Защита сварных соединений от локальных видов коррозии [c.510]

Защита сварных соединений от коррозии под напряжением [c.514]

Технологичность сварных конструкций из титана и его сплавов определяется простотой струйной защиты сварного соединения от воздействия газов атмосферы с внешней и обратной стороны шва, свободным подведением сварочной горелки к месту сварки. Параметры режима выбирают в зависимости от марки свариваемого сплава, размеров, формы и конструктивных особенностей изделий. Дуговая сварка может выполняться на большой и малой скоростях. Однако большая скорость предпочтительнее, так как в этом случае металл сварного соединения меньшее время находится под действием высоких температур, т, е. обеспечивается мелкозернистость структуры металла, минимальная зона термического влияния, уменьшаются деформация свариваемых изделий, расход защитных газов и электроэнергии. С повышением напряжения на дуге увеличивается ширина шва, [c.146]

Наиболее высокоэффективная и надежная защита сварного соединения достигается при сварке изделий в специальных герметических камерах с контролируемой атмосферой, состоящей из инертного газа. Так, в камере устанавливают изделие и откачивают из нее воздух, а затем заполняют ее аргоном с небольшим избыточным давлением (0,01 Мн л1 ). Манипуляции с горелкой сварщик производит в резиновых перчатках, находящихся в камере, наблюдая за процессом сварки через смотровое окно. Особенно удобен этот метод защиты при автоматической сварке и в настоящее время его широко применяют. [c.84]

Для защиты сварных соединений сплава от коррозии рекомендуется анодирование и лакокрасочные покрытия, взамен анодирования сварные швы можно подвергать металлизации и окраске. [c.201]

Для защиты сварных соединений алюминиевых жил от коррозии, вызываемой остатками флюса, принимают следующие меры а) сварку ведут с минимальным количеством флюса б) остатки флюса и шлака тщательно удаляют с мест сварки и с поверхности жил проволочной щеткой и тряпкой, смоченной в бензине в) место сварки (при соединении проводов с резиновой изоляцией) обильно покрывают асфальтовым лаком, изолируют изоляционной лентой и покрывают тем же лаком г) при изолировании жил у кабельных наконечников трубка, изолирующая жилу, плотно натягивается на наконечник с наложением плотного бандажа. Витки изоляционной ленты должны перекрывать гильзу наконечника на ее длины и переходить на заводскую изоляцию жил. [c.209]

Применение рассматриваемых источников для СНЭ в защитных газах требует от источника осуществления функций контроля за подачей защитного газа в процессе сварки с целью исключения возможности СНЭ без газа. Кроме того, источник для соблюдения ряда технологических требований должен управлять длительностью продувки защитным газом перед началом процесса сварки и после ее окончания для защиты сварного соединения от окисления. [c.263]

Наиболее надежная защита сварного соединения достигается при сварке деталей в герметичных камерах, заполненных аргоном. [c.201]

К сварным соединениям из стали типа 18-8 предъявляются повышенные требования. На качество сварных соединений существенное влияние оказывает режим сварки. Чрезмерное увеличение напряжения усиливает окисление Сг, Ti, V (ферритообразующих элементов), так как чем длиннее дуга, тем труднее защитить зону сварки от окружающего воздуха. Поэтому сварку аустенитной стали рекомендуется производить короткой дугой. [c.82]

Прочность сварных соединений повышают конструктивными (рациональное расположение швов относительно действующих усилий, целесообразная форма швов) и технологическими приемами (защита шва от вредных воздействий при сварке, термическая обработка, упрочняющая обработка холодной пластической деформацией). Конструктивные приемы повышения прочности приведены на рис. 185 [c.176]

Одной из характерных особенностей большинства цветных металлов является их высокая химическая активность, сродство к газам воздуха и склонность к окислению, что приводит к резкому ухудшению свойств сварных соединений, вызывает поры и трещины. Поэтому при сварке цветных металлов необходима более качественная защита (инертный газ, вакуум, специальные флюсы) по сравнению со сваркой черных металлов и более качественная подготовка под сварку. [c.132]

Закономерности формирования химического состава металла шва изложены в разд. III Физико-химические и металлургические процессы при сварке . Материал первых двух разделов дает описание тех физических и температурных условий, которые создаются над поверхностью металла и в самом металле в процессе сварки. В этом плане материал первых двух разделов представляет собой как бы описание того физического фона, от которого зависит протекание реакций, переход различных легирующих элементов в металл шва или их удаление и окисление. Вопросы защиты металла шва и массообмена на границе металл— шлак и металл — газ — центральные в разд. III. Эти процессы предопределяют химический состав металла шва, а следовательно, во многом и его механические свойства. Однако формирование свойств сварного шва, а тем более сварного соединения, определяется не только химическим составом металла. Характер кристаллизации шва во многом влияет на его свойства. Свойства околошовной зоны и в определенной мере металла шва существенно зависят от температурного и термомеханического циклов, которые сопровождают процесс сварки. Для многих легированных сталей и сплавов эта фаза формирования сварного соединения предопределяет их механические свойства. Процесс сварки может создавать в металле такие скорости нагрева и охлаждения металла вследствие передачи теплоты по механизму теплопроводности, которые часто невозможно организовать при термической обработке путем поверхностной теплопередачи. Образование сварного соединения сопровождается пластическими деформациями металла и возникновением собственных напряжений, которые также влияют на свойства соединений. Эти вопросы рассматриваются в IV, заключительном разделе учебника — Термодеформационные процессы и превращения в металлах при сварке . [c.6]

Титан, а также цирконий и ниобий, содержащие водород, утрачивают свои пластические свойства, а сварка их становится невозможной. Поэтому массовая доля водорода в титане, предназначенном для ответственных конструкций, ограничивается 0,002...0,004%, и, кроме того, не допускается присутствие водорода в зоне сварки (сварка электронным лучом или в камерах с контролируемой атмосферой). При аргоно-дуговой сварке тщательно организуется защита металла сварочной ванны, остывающего до 773 К металла шва, и защищаются нижние кромки сварного соединения. [c.347]

Шлаковая защита сварочной ванны реализуется при механизированной сварке под слоем флюса (рис. 10.1). Электрический дуговой разряд, перемещаемый вдоль свариваемого шва механическим устройством, поддерживается в замкнутом пространстве в среде расплавленного флюса и флюса в полужидком состоянии, причем газы дуговой атмосферы — пары металла и компонентов флюса — поддерживают давление внутри полости выше, чем давление окружающей атмосферы. Дуговая сварка под слоем флюса— высокопроизводительный процесс (более 20 г/А- ч), обеспечивающий хорошее формирование сварного шва и высокое использование электродного металла — проволоки ( 98%), так как не происходит разбрызгивания и, следовательно, не образуется грат. Шлак, образовавшийся при плавлении флюса электрическим дуговым разрядом, хорошо отделяется от поверхности сварного соединения. [c.368]

В настоящее время этот процесс сварки получил очень широкое применение при изготовлении конструкций низкоуглеродистых низколегированных, среднелегированных и высоколегированных сталей при высоком качестве сварных соединений. В последние годы разработаны способы газовой защиты с применением различных газовых смесей (Аг + Не, Ar-fOa, Аг + СОг, СО2 + О2 и др.), что расширяет сварочно-технологические и металлургические возможности данного метода сварки. По объему применения сварка в СО2 составляет 90%, в аргоне — 9% и в смесях газов— 1%. [c.379]

Аргон и гелий не образуют химических соединений с металлами. Точно так же азот не взаимодействует с некоторыми металлами — медью, кобальтом и др. Поэтому процессы окисления, азотирования, наводораживания, а также растворения газов и вредных примесей в сварочной ванне связаны с несовершенством газовой защиты зоны сварки и проникновением в нее атмосферного воздуха. Кроме этого, наличие даже небольших концентраций вредных примесей в инертных газах, окисленных поверхностных слоев на кромках металла и сварочной проволоки, способствует образованию оксидов, нитридов и других соединений, заметно снижающих физико-механические свойства сварных соединений. [c.385]

Важной задачей является правильный выбор способа сварки в соответствии с назначением, формой и размерами конструкций. Назначение способа сварки в значительной степени определяется свариваемостью, особенно при соединении разнородных материалов, конструктивным оформлением сварных соединений, степенью их ответственности и производительностью процесса. Необходимо также учитывать тип соединений, присадочный материал, приемы и обеспечение удобства выполнения сборочно-сварочных соединений. Эти условия предопределяют механические свойства соединений и допускаемые напряжения, необходимые для прочностных расчетов конструкций. Так, для сварки длинных швов встык более технологично применение дуговой автоматической сварки. Толстостенные элементы соединяют электрошлаковой сваркой. Для сварки внахлест тонколистовых материалов рационально применение контактной сварки. Некоторые виды свариваемых материалов (алюминиевые и титановые сплавы, нержавеющие стали и т. п.) требуют надежной защиты зоны сварки от окисления, т. е. применения аргонно-дуговой, электронно-лучевой и диффузионной сварки. Необходимо также учитывать возможности механизации и автоматизации процесса выбранного способа сварки. [c.164]

ДЛЯ ЗАЩИТЫ ОТ КОРРОЗИИ СТАЛЬНЫХ ЗАКЛАДНЫХ ДЕТАЛЕЙ И СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ [c.227]

После того как в 1920-х гг. технология сварки достигла уровня, позволяющего получать надежные сварные соединения, и благодаря этому магистральные трубопроводы начали прокладывать только на сварке, для широкого распространения катодной защиты уже собственно не было никаких препятствий. И если этого все же не произошло, то возможно потому, что инженеры, конструировавшие трубопроводные магистрали, получили машиностроительное образование, и способ электрохимической защиты для них был недостаточно понятен. Однако и инженеры-электрики дали завышенную оценку стоимости осуществления этого способа защиты и опасности, создаваемой токами катодной защиты для других трубопроводов. Поэтому сначала пытались обеспечить дальнейшее совершенствование пассивной защиты трубопроводов от агрессивных грунтов путем улучшения качества покрытий, а опасность влияния блуждающих токов стремились уменьшить путем врезки изолирующих муфт. [c.36]

Для защиты от коррозии сварных соединений подземных трубопроводов нужны специальные покрытия, которые должны наноситься непосредственно на строительной площадке. Такие покрытия, которые так и называются наносимыми на строительной площадке , представляют собой преимущественно системы обвертывания лентами и шланги, дающие усадку после надевания. Несмотря на большое число способов обвертывания лентами удалось разработать обобщающий стандарт DIN 30672 [13. В табл. 5.7 дается обзор требования к различным покрытиям труб 28]. [c.161]

В книге изложены основы механохимии твердого тела применительно к проблеме защиты деформированных металлов от коррозии. На основе термодинамического и кинетического анализа механохимических явлений на границе фаз твердое тело — жидкость и экспериментальных исследований рассмотрена модель механохимического эффекта (ускорения растворения металла при деформации) и описано явление, названное хемомеханическим эффектом. Установлены закономерности влияния напряженного состояния и тонкой структуры металла на коррозионную стойкость и образование коррозионных элементов на поверхности неоднородно деформированных участков металла и сварных соединений. Рассмотрены некоторые методы защиты металлов, вопросы коррозионно-механической прочности труб, способы механохимической обработки поверхности металла. [c.2]

В СССР и США в настоящее время заметно снизилось количество изобретений по ингибиторам коррозии в различных средах, а также по методам электрохимической (анодной, катодной и протекторной) защиты. Уменьшается также количество изобретений по созданию коррозионно-стойких металлических сварных соединений. Это вызвано, по-видимому, тем, что потенциальные разработки в данных областях не могут уже значитель-130 [c.130]

Из-за высокой химической активности титана и его сплавов для них нельзя применять ургонодуговую сварку с односторонней защитой сварного соединения, если незащищенные участки сварного соединения и обратная сторона шва нагреты выше 500—600 °С. Непременным условием получения качественного соединения при сварке плавлением является не только хорошая защита сварочной ванны, но и полная двусторонняя защита участков сварного соединения, нагретых выше 500 °С, от взаимодействия с воздухом. При сварке трубопроводов и их узлов для защиты наружной стороны стыка (рис. 43) рекомендуется использовать специальные насадки и поддувки. Для защиты шва с внутренней стороны применяют приспособления типа камер (рис. 44). Приспособления должны иметь кривизну, соответствующую конфигурации трубопровода. Газ скапливается в небольшом объеме в месте сварки, надежно защищая обратную сторону шва от воздуха. В этом случае не требуется заполнять газом всю полость трубы, что при большом объеме работ значительно экономит аргон. При небольшом объеме работ изготовлять такие приспособления экономически невыгодно, поэтому пользуются заглушками, устанавливаемыми с обеих сторон трубы. Газ, выходя в одну из заглушек, вытесняет воздух через клапан в другой. При сварке грубо нровода на монтаже заглушки устанавливают последовательно пока не продуют весь трубопровод. В крайнем случае продувают определенную нить трубопровода или целиком весь трубопровод. Объем газа для продувки участка трубопровода, ограниченного заглушками, должен быть в 5 раз больше, чем объем полости. Время продувки для различных объемов определяют экспериментально. Например, для трубопровода диаметром 300 мм с толщиной стенки 8 мм при расходе газа 10, 12, 20 л/мин оно равно соответственно 7,5 4,5 и 3,5 мин. При сварке толстостенных трубопроводов целесообразно после заварки корневого пша обратную сторону шва запгмщать водой, наполняя ею трубопровод. При этом сварку необходимо вести на повышенных режимах и следить за тем, чтобы в зоне сварки не было воздушных мешков . [c.114]

На рпс. 8 в качестве примера приведены конструктивные схемы защиты ири сварке труб пз титана и других активных металлов. Общая защита сварного соединения и изделия осуществляется при сварке в камерах с контролируемой атмосферой (типа ВКС-1, В4АС, 4СКА-4 и др,) п в специализированных боксах (обитаемых камерах) с обеспечением в них условий для работы сварщиков. Камеры вакуумируют до 10 —10 мм рт. ст., после чего их заполняют пперт-ным газом с избыточным давленпем 0,1—0,3 кГ/см . Контроль состава среды осуществляется газоанализаторами и спектральными. методами. [c.355]

Вместо поддува аргона в последнее время применяют специальные флюсы-пасты для защиты обратной стороны шва. При сварке изделий сложной конфигурации осуществляют общую защиту сварного соединения и изделия в камерах (типа ВКС-1, ВЧАС, ЧСКА-Ч и др.) с контролируемой атмосферой и в специализированных боксах (обитаемых камерах) с обеспечением в них условий для работы ййарщиков. [c.418]

СВАРКА В КОНТРОЛИРУЕМОЙ АТМОСФЕРЕ — дуговая сварка, выполняемая в специальных герметичных камерах для защиты сварного соединения в этих камерах создается вакуум либо их наполняют защитным газом контролируе- [c.131]

Применение аргона в качестве защитного газа обеспечивает более устойчивое горение сварочной дуги, лучшую защиту сварного соединения и меньшее провисание металла шва по сравнению с гелием, так как потенциал ионизации гелия выше, а плотность меньше, чем у аргона. Поэтому применение аргона для сварки труб из нержавеющей стали, титана и др. более целесообразно. Аргон подается в камеру через сопло сварочной головки под избыточным давлением 19,6—49 кн1м (0,2—0,5 ат). Внутрь трубы аргон подается под избыточным давлением 29,2—98,1 кн1м 0,3—1,0ат). [c.326]

Однако титановые сплавы обладают высоким сродством к кислороду, азоту и водороду. При высоком качестве защиты сварные соединения равнопрочны основному металлу и обладают достаточной пластичностью, по сравнению с исходным металлом. Ухудшение защиты приводит к резкому снижению пластичности и, несмотря на повышение прочности металла, сварные соединения при наличии концентраторов или нагружении вдоль шва являются неравнопрочными. [c.211]

Сварка на повышенных силах тока приводит к получению металла швов с пони/кенными показателями пластичности и ударной вязкости, что вероятно объясняется повышеппыми скоростями охлаждения. Свойства металла шва, выполненного на обычных режимах, соответствуют свойствам металла шва, выполненного электродами типа Э50А. В промышленности находит применение и сварка в углекислом газе порошковыми проволоками. Технология этого способа сварки и свойства сварных соединений примерно те же, что и при использовании их при сварке без дополнительной защиты. [c.227]

Основные преимущества автоматической сварки под флюсом по сравнению с ручной дуговой сваркой состоят в повышении производительности процесса сварки в 5—20 раз, качества сварных соединений и уменьшении себестоимости 1 м сварного шва. Повьшюние производительности достигается за счет использования больпшх сварочных токов (до 2000 А) и непрерывности процесса сварки. Применение непокрытой проволоки позволяет приблизить токопро вод на расстояние 30—50 мм от дуги и тем самым устранить опасный разогрев электрода при большой силе тока. Плотная флюсовая защита сварочной ванны предотвращает разбрызгивание и угар расплавленного металла. Увеличение силы тока позволяет сваривать металл большой толщины (до 20 мм) за один проход без разделки кромок. [c.194]

При изготовлении тонкостенных оболочковых конструкций для химического аппаратостроения в целях защиты их поверхности от воздействия агрессивной среды и сохранения прочности и пластичности металла при низкой температуре используют самые разнообразные материалы (биметаллы, цветные металлы и сплавы, среднелегированные стали и др ) В связи с этим технология сварки таких конструкции достаточно сложна, нередко требует сочетания различных способов, специальных присадков, дополнительных мероприятий по предотвращению трещинообразования, защите сварочной ванны от окисления и т.д Для операций сборки и сварки цилиндрической части сосудов обычно применяют роликовые стенды, оборуд>я их paзличны и приспособлениями флюсовыми подушками, стяжными скобами, автоматическими головками для сварки, распорками, центраторами и др Сварку обечайки с днищем производят стыковыми швами за один или несколько проходов В стенки сосудов и аппаратов приходится вваривать патрубки, лючки, штуцера и другие элементы, сварные соединения которых часто являются инициаторами разрушения конструкции На рис 19 приведены в качестве примера некоторые варианты конструктивного оформления шт церов в аппаратах химического производства. Варианты с дополнительно усиливающими кольцами (см. рис 1 9,й) и утолщенными патрубками (см рис 19,6) выполняются угловыми швами, в зонах которых возникает значительная концентрация напряжений В данном месте часто появляются усталостные трещины Более предпочтительными с точки зрения повышения работоспособности являются варианты соединений с вытяжкой горловины (см рис. [c.18]

Усталостная прочность сварных соединений. Усталостная прочность сварных соединений опреде 1яется глaвньJM образом тремя факторами конструктивным оформлением сварного соединения, качеством металла шва и околошовной зоны и наличием сварочных напряжений. Фактор конструктивного оформления—общий для сплавов различной основы, поэтому его влияние подобно влиянию на а сварных соединений стальных или алюминиевых конструкций. Исследованием усталостной прочности металла шва и околошовной-зоны установлена большая ее зависимость от качества присадочного материала, тщательности защиты от поглощения газов из воздуха расплавленным и нагретым металлом во время процесса сварки, наличия в сварном шве различного рода дефектов (непроваров, пористости и пр.) [ 148]. При определении пределов выносливости сварного соединения усиление шва механически удаляли, чтобы.в чистом виде вьшвить усталостную прочность сварного соединения по сравнению с таковой основного металла. [c.156]

В результате исследований обнаружено, что металл сварного соединения при наиболее оптимальной > технологии сварки имеет предел выносливости не выше 80 % от предела основного металла. Наибольшее снижение о сварного соединения наблюдается при наличии непроваров—0,37(7 нарушения газовой защиты зоны сварки снижают усталость до О.бОо, , пористость—до 0,43а Таким образом, у технически чистого титана усталостная прочность сварнь1х соединений при отсутствии конструктивных концентраторов составляет (0,6—0,8) а, . [c.156]

В шпунтовых стенках каждый замок должен быть закорочен сварным соединением или накладной планкой, чтобы избежать омического падения напряжения в цепи возвращения защитного тока. Замки даже при кажущемся плотном взаимном охватывании сопрягаемых профилей не обеспечивают надежного соединения с малым электрическим сопротивлением. При испытании нескольких замков шпунтовых стенок были получены значения сопротивления, превышающие 0,1 мкОм. Поскольку головки шпунтовых профилей обычно бывают покрыты бетоном или бетонным козырьком, доходящим до воды, соединение их после монтажа очень неэкономично. Поэтому электрическое сквозное соединение всей шпунтовой стенки должно быть выполнено своевременно до ее изготовления [И]. В табл. 17.3 представлены данные по системам катодной защиты для сооружений на берегу и в прибрежном шельфе. [c.345]

Широко используемая на практике катодная (или электродренаж-ная) защита от почвенной коррозии (или электрокоррозии) подземных трубопроводов позволяет подавить электрохимическую гетерогенность внешней поверхности, вызванную неоднородной деформацией трубы или сварными соединениями. Для внутренней поверхности трубопроводов такая возможность отсутствует. Однако электрохимическая поляризация внешней поверхности трубопровода окажет некоторое влияние на внутреннюю поверхность, если транспортируемая среда обладает электропроводностью (водоводы, рассолопроводы, пульпопроводы, трубопроводы промстоков, газоконденсата, сильно обводненной нефти и др.). [c.213]

Гамма-дефектоскоп Арктика (рис. 63, 64) предназначен для панорамного просвечивания сварных соединений патрубков, соединяющих бак реактора с парогенераторами. Контроль производят по центру шва и по скосам кромок через каждую треть толщины шва по мере его заполнения. Дефектоскоп устанавливается на баке реактора с помощью мостового крана. Поворотная траверса, установленная на основании, ориентируется против нужного патрубка, после чего по команде с пульта управления источник излучения подается из радиационной головки по ампулопроводам в коллимирующую головку, закрепленную на подвижной каретке. Подача источника осуществляется электромеханическим приводом. Далее каретка автоматически перемещается в зону контроля к сварному соединению и останавливается против него по команде от радиометрического датчика, снабженного коллиматором. Датчик предварительно монтируется на клещевом штативе. На внутренней поверхности штатива размещаются радиографическая пленка и свинцовый экран, предназначенный для защиты пленки от действия фона и обратно рассеянного излучения. Установка штатива на патрубок и его демонтаж производятся дистанционно с помощью мостового крана. По окончании просвечивания источник излучения возвращается в радиационную головку, а каретка отводится в исходное положение. Дефектоскоп снабжен ручным дистанционным приводом управления для аварийного возврата источника [28]. [c.100]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...