Методы оценки результатов коррозионных испытаний

СТ СЭВ 4815—84 Защита от коррозии. Металлы и сплавы. Методы оценки результатов коррозионных испытаний [c.646]

Стандарт устанавливает методы оценки результатов коррозионных испытаний металлов, сплавов и изделий из них с противокоррозионным покрытием н без него [c.646]

МЕТОДЫ ОЦЕНКИ РЕЗУЛЬТАТОВ КОРРОЗИОННЫХ ИСПЫТАНИЙ [c.641]

С лабораторными и эксплуатационными коррозионными испытаниями связаны и методы оценки. Результаты иопытаний оценивают визуально по изменению состояния поверхности, массы и размеров, общей площади и распределению участков неравномерного коррозионного разрушения, изменению структуры и виду разрушения, выявленным металлографическим путем, изменению механических и эксплуатационных свойств. Наиболее распространенным методом оценки коррозии металлов является определение убыли массы, которую можно оценить количественно, считая, что коррозия протекает равномерно. По этой убыли [c.91]

Следует отметить, что на другие виды разрушения материалов в разной степени влияют масштабный фактор и конструкция детали. Так, при оценке коррозионной стойкости материала результаты, полученные для образца, при сохранении внешних условий могут быть, как правило, использованы для различных деталей. Однако, если испытывается усталостная или коррозионно-усталостная прочность материала, то форма и размеры образцов (которые стандартизованы) оказывают существенное влияние на процесс разрушения, поскольку не только вид нагружения, но и конструкция детали и технология ее обработки (шероховатость поверхности) определяют напряженное состояние и выносливость материала. Как известно, для усталостного разрушения разработаны методы пересчета на другой цикл нагружения, а также методы оценки концентрации напряжения и масштабного фактора. Это позволяет более широко использовать результаты испытания образцов для определения усталостной долговечности деталей различных конструктивных форм. В общем случае можно сказать, что применяемая схема испытания стойкости материала отражает уровень познания физики данного процесса. Чем глубже наши знания в раскрытии закономерностей процесса, тем больше методы испытания стойкости материалов абстрагируются от конструктивных форм изделий и отражают свойства и характеристики самих материалов. [c.487]

Коррозионные испытания, проводимые для оценки эффективности консервации, всегда являются статистическими, поэтому обработку результатов проводят на основе методов математической статистики. [c.131]

Таким образом, существующую методику коррозионных испытаний пластмасс ( весовой метод ) нельзя считать удовлетворительной для оценки пластмасс как конструкционных материалов, поскольку она не воспроизводит условий, характерных для работы материалов в конструкциях, в частности в химических аппаратах, а именно, — совместного воздействия нагрузки, температуры и агрессивной среды. Результаты проведенных исследований показывают, что данные, полученные по этой методике, несоответствуют истинному поведению материалов при воздействии на них указанных факторов и поэтому не могут быть использованы в инженерных расчетах. [c.237]

В книге рассмотрены основы теории коррозии применительно к подземным металлическим сооружениям. Изложены результаты длительных коррозионных испытаний металлов и методы оценки коррозионной активности почв. Основное внимание уделено вопросам применения различных методов защиты от подземной коррозии. Наряду с описанием свойств широко применяемых битумных покрытий и методов их нанесения приводятся результаты промышленных испытаний различных полимерных покрытий. Катодная защита подземных металлических конструкций является весьма эффективным средством борьбы с коррозией. В книге освещается теория катодной защиты и излагаются методы расчета катодной и электро-дренажной защиты. [c.2]

Анализ существующих методов испытаний показал, что несмотря на развитие новых способов исследований, главными методами оценки до сих пор остаются методы, заключающиеся в задании контролируемому изделию (образцу, узлу или конструкции) нагрузки (постоянной или переменной, по той или иной схеме нагружения), подведении к нему агрессивной среды и контроле появления и развития коррозионной трещины. В результате испытаний производится выбор технологий изготовления сварных конструкций и материалов для эксплуатации в средах, вызывающих коррозионное растрескивание. [c.28]

Таким образом, достижение свойств оценки не зависеть от типа образца и условий испытаний, характеризуя свойства конкретной пары металл — среда, является важнейшей задачей коррозионных испытаний. Очевидным средством повышения сопоставимости результатов испытаний является жесткая регламентация условий проведения испытаний, осуществляемая с учетом физической обоснованности регламентируемого метода и ограничиваемая метрологическими возможностями испытательного оборудования. [c.30]

Анализ и сопоставление литературных данных позволил выявить значительное количество различных по сложности й обоснованности методов испытаний на сероводородное растрескивание. Анализировали только источники, в которых коррозионная среда насыщалась сероводородом, и определяли процентное отношение идентичных основных параметров испытаний и критериев оценки результатов в общем объеме приведенных ниже данных [c.36]

Испытания с постоянной скоростью деформирования позволяют давать экспресс-оценку прочностных свойств материалов при коррозионном растрескивании, ввиду чего они получили широкое распространение. Для повышения сопоставимости результатов испьгганий и воспроизводимости испытательных методик актуальной становится унификация и стандартизация названных методов. Первым шагом в этом направлении явилась разработка рекомендаций, устанавливающих методы коррозионных испытаний с постоянной скоростью деформирования [72]. При испытаниях, регламентируемых рекомендациями, определяют абсолютные и приведенные величины относительного сужения, относительного удлинения и работы коррозионного разрушения материалов и сварных соединений. Рекомендации устанавливают требования к типам испытуемых образцов, применяемому оборудованию, ус.ювиям испытаний и методам обработки их результатов. Регламентируемый метод испытаний предназначен для экспресс-оценки стойкости новых материалов, материалов конструкций, бывших в эксплуатации, а также выбора технологий изготовления сварных соединений в условиях коррозионного, в частности сероводородного, растрескивания и для оценки способов противокоррозионной защиты. Применение метода допускается для экспресс-оценки стойкости материалов и сварных соединений против коррозионного растрескивания в средах, рекомендованных ГОСТ 26294-84. [c.109]

Изучение длительной коррозионной прочности. Методы испытаний при постоянном активном напряжении (нагрузке) сложны и дорогостоящи, но обеспечивают получение более надежных данных для научных обобщений и практического использования. В результате таких испытаний строятся кривые длительной коррозионной прочности, представляющие зависимость времени полного разрушения или времени до появления первой трещины от начального напряжения. Этот способ оценки сопротивляемости материалов коррозионному растрескиванию отличается объективностью и наглядностью. Так как растяжение обеспечивает простоту испытательной машины и возможность широкого использования получаемых результатов, то этот вид напряженного состояния применяется чаще всего при конструировании испытательных машин. [c.260]

Опыт работы коррозионных станций ИФХ показал, что для получения полной характеристики коррозионного поведения покрытия (металла) срок испытаний должен быть 3, 5 и даже 10 лет. ГОСТ 9.909—86 установлен минимальный срок натурных испытаний образцов с покрытиями — 2 года. Указанный стандарт устанавливает методы испытаний на общую, контактную, щелевую коррозию и коррозию под напряжением требования к образцам для испытаний и способы оценки результатов испытаний. [c.639]

ОБЪЕМНЫЙ МЕТОД КОРРОЗИОННЫХ ИСПЫТАНИЙ — оценка коррозионной стойкости по количеству газов, образующихся в результате коррозии. [c.94]

Ускорение коррозионного процесса не должно быть ре зультатом изменения его механизма. Для процессов коррозии, протекающих преимущественно с кислородной деполяризацией, нельзя получить надежные результаты путем применения при ускоренных испытаниях кислых электролитов, в которых процесс протекает с водородной деполяризацией. Так, например, попытки разработать ускоренные методы испытаний алюминиевых сплавов для оценки их стойкости в атмосферных условиях, основанные на принципе разбрызгивания в камерах серной кислоты, оказались безуспешными. [c.7]

Эффективность методов лабораторных испытаний на коррозионное растрескивание во многом определяет также степень соответствия этих испытаний эксплуатационным условиям. В этой связи целесообразно предусмотреть возможность экстраполяции оценки с целью сравнения результатов испытаний с данными эксплуатации и прогнозирования работоспособности конструкции. В части средств, направленных на совершенствование методов испытаний, важнейшими представляются следующие мероприятия выбор сред в соответствии с эксплуатационными условиями сварка имитационных образцов по технологии, принятой для контролируемого сварного соеди- [c.30]

Несмотря на многообразие указанных выше различных факторов, по-разному влияющих на характер коррозионных процессов и обусловливающих особенности коррозии, ее можно подразделить на ряд характерных видов. Это позволяет рекомендовать наиболее целесообразные современные методы испытаний сварных соединений на стойкость их против каждого указанного вида коррозии в отдельности, а также способы оценки свариваемости металлов по результатам испытаний. [c.210]

При ускоренных испытаниях в камерах не удается полностью воспроизвести весь комплекс внешних условий, определяющих скорость атмосферной коррозии. Кроме того, при ускоренных испытаниях в камерах на металлах и покрытиях часто возникают фазовые слои продуктов коррозии, по своим физико-химическим свойствам отличающиеся от подобных слоев, образующихся в природных условиях. Поэтому для большинства металлов и покрытий нет четкой корреляции между ускоренными и натурными испытаниями. Тем не менее высокие темпы развития техники требуют хотя бы приближенной, но более быстрой оценки коррозионного поведения и срока службы материалов в различных условиях эксплуатации. Поэтому наряду с натурными испытаниями проводят ускоренные испытания и на основе сопоставления обобщенных результатов делают попытки разработки научно-обоснован-ных методов ускоренных испытаний и научного прогнозирования коррозии металлов. [c.640]

Результаты исследования будут зависеть от природы изучаемой системы, т. е. от таких свойств, как вязкость разрушения исследуемого материала, и от агрессивности используемой коррозионной среды. Результаты испытаний будут также зависеть от жесткости применяемых нагружающих устройств. Если жесткость устройства меньше упругой деформации, которая, по всей вероятности, остается в образце после образования полос Людерса, то коррозионное растрескивание в некоторых случаях может затормозиться, особенно тогда, когда заданные начальные напряжения по своей величине близки к пороговым напряжениям. Следовательно, есть некоторая опасность сопоставлять сопротивление материалов коррозионному растрескиванию по времени до разрушения при одном первоначально заданном уровне напряжений. Таким образом, хотя метод испытаний при постоянной деформации часто используется на практике, однако результаты его могут вводить в заблуждение при оценке материалов. На рис. 5.59 приведены результаты испытаний на чувствительность к растрескиванию образцов, подвергнутых предварительной холодной деформации разной величины. Прн начальных напряжениях 280 и 155 Н/мм образцы распределяются по чувствительности к коррозионному растрескиванию в зависимости от степени деформации в различной последовательности (табл., 5.2). [c.313]

Методы контроля склонности материалов в МКК. Определение склонности коррозионно-стойких сталей к МКК производится по ГОСТ 6032 -75. Испытания, проводимые в соответствии с этим ГОСТом, дают удовлетворительные результаты. Однако в ряде случаев отмечается, что материалы, не показавшие склонность к МКК при стандартных испытаниях, в производственных условиях подвергаются уЧКК- Это может происходить по различным причина.м. В одних случаях в связи с тем, что в металле произошло незначительное обеднение хромом границ зерен. При этом они могут и не утратить способности к пассивированию в контрольной среде, но плотность тока в пассивном состоянии, пололшние и границы области устойчивого пассивного состояния все же изменяются. В этом случае обедненные зоны хоть и будут разрушаться быстрее, чем основной металл, но МКК пойдет медленнее и при испытаниях не проявится, так как для этого могут потребоваться не десятки, а сотни часов. Поэтому, учитывая несовершенство методов оценки результатов испытаний (загиб, изменение звука и др.), часто приходится в сомнительных случаях повторять испытания. Кроме того, получаемый результат может быть неодинаков для разных образцов одного материала, даже в пределах одного образца часто отмечается различие в устойчивости границ зерен. [c.62]

Способы определения коррозии разделяются на качественные и количественные. Способы качественного определения процесса разрушения металла часто представляют собой дополнения к количественным методам. В табл. 3 приведены основные методы определения коррозии и их характеристики. Каждый из них прямо или косвенно связан с каким-либо сопряжённым звеном общего процесса и поэтому может служить мерой самого коррозионного процесса, т. е. количества металла, перешедшего в форму коррозионных продуктов [2]. Метод оценки результатов испытаний определяется в зависимости от того, имеет ли коррозионное разрушение равномерный, местный или интеркристаллитный характер. В случае равномерной коррозии применяется весовой метод определения количества прокорродиро-вавшего металла. Он даёт непосредственную меру коррозии Л щ, т. е. потерю веса в г/л час. Показатель коррозии АГд, характеризукрщий уменьшение толщины металла, можно получить из формулы [c.126]

Описанный метод используется для оценки интенсивности коррозионного разрушения исключительно по уменьшению веса образцов, на которое влияет не только межкристаллитная, но и общая коррозия, достаточно сильная в кипящей 65% HNOg. Надежная оценка результатов таких испытаний может быть произведена только, если по каждому виду нержавеющей стали будет известно, какое уменьшение веса свидетельствует о недопустимой межкристаллитной коррозии. Так, например, у перегретых сталей 1Х18Н9Т уменьшение веса больше 1,5 3/(3i -ч) в любом из 48-часовых циклов (табл. 24). [c.183]

В последние годы возникло предположение, что результаты подобных испытаний нагруженных пластин из титановых материалов в морских и прочих средах, содержащих хлор-ионы, не позволяют в полной мере оценить склонность этих металлов к коррозионному растрескиванию под напряжением. В реальных конструкциях часто встречаются поверхностные дефекты материала, возникающие, например, при сварке, в процессе сборочных работ (соединение деталей с усилием) и т.д. Этот фактор впервые принял во внимание Браун [76], предложивший новые испытания в приспособлениях рычажного типа для оценки склонности титановых сплавов к коррозионному растрескиванию под напряжением. Суть нового метода заключалась в нанесении на обра- [c.122]

Критерии оценки коррозионной стойкости материалов могут быть качественные и количественные. Качественным критерием является оценка изменений, произошедших в ходе коррозионных испытаний с внешним видом испытуемых образцов и коррозионной средой. Оценка изменений внешнего вида образца может быть визуальной или проводиться с применением микроскопов — определяется изменение морфологии поверхности металла и ее окраски. Об изменениях в коррозионной среде судят по нарушению ее цветности и появлению в ней нерастворимых продуктов коррозии. Разновидностью качественных методов являются индикаторные методы, основанные на изменении цвета специально добавляемых в коррозионную среду реактивов под действием продуктов растворения испытуемого материала. В практике испытаний сталей таким реактивом часто является смесь ферро- и феррицианида калия, в результате взаимодействия которой с ионами двухвалентного железа образуется турбулевая синь — ярко окрашенные области синего цвета. Качественным индикатором при исследовании коррозии алюминия и его сплавов является ализарин, окрашивающий зоны преимущественного растворения в красный цвет. [c.141]

Надежность результатов лабораторных испытаний определяется адекватностью моделирования реальных условий эксплуатации и правильностью выбора критериев коррозионной стойкости. Лабораторные методы испытаний, как правило, являются ускоренными (в некоторых случаях используют экспресс-методы). Преимуществами ускоренных методов лабораторных испытаний является резко сокращенное время испытаний (часы, для экспресс-методов — минуты), возможность их многократного повторения с целью получения вероятностных оценок, возможность строгого контроля условий испьп аний. [c.142]

Анализ данных, полученных при оценке влияния базовых масел, присадок и ингибиторов коррозии на наводоро-живание при трении и водородный износ по комплексу методов, позволяет следующим образом объяснить полученные результаты. При испытании на машине трения СМЦ-2 базовых масел, обладающих низким уровнем смазочных свойств и характеризуемых высоким износом, максимум температуры и механических напряжений локализуется в плоскости контакта поверхностей трения, в связи с чем выделяющийся водород не диффундирует в металл, что и фиксируется методом анодного растворения. При введении в базовые масла эффективных противоизносных присадок, обладающих высоким уровнем смазочного действия и способностью образовывать прочные трибохимические пленки, максимум температуры и механических напряжений при жестких режимах трения локализуется на некоторой глубине от поверхности трения. Создаваемый при этом градиент температуры и механических напряжений обусловливает интенсивную диффузию выделяющегося при трении водорода в металл, а промоторами наводороживания могут являться соединения серы, фосфора и других элементов, содержащиеся в противоизносных присадках и выделяющиеся при трибодеструкции присадок в зоне трения. Отсутствие остаточного наводороживания поверхностей трения при испытании на машине трения СМЦ-2 присадки ДФБ, по всей верс ятности, обусловлено наличием в составе присадки бора, который обладает минимальной способностью стимулировать наводорожива-ние стали /см.рис. 2/, что в сочетании с высокими про-тивоизносными свойствами обусловливает высокую эффективность присадки ДФБ в условиях коррозионно-механического и водородного износа. [c.56]

Методы и строго регламентированное проведение ускоренных коррозионных испытаний при научно обоснованном их планировании являются составной частью действенных и высокоинформативных средств быстрого поиска й отбора наиболее коррозионностойких материалов. Результаты этих испытаний позволяют в сжатые сроки дать сравнительную количественную оценку опасности усиления коррозии под воздействием (с учетом граничных и экстремальных условий) отдельных внешних и внутренних факторов, определяющих Kopposii-онное поведение уже функционирующих, модифицируемых или вновь создаваемых защитных систем. [c.4]

При исполшоваиии данного метода испытаний подчеркивается важность сохранения постоянной скорости нагружения образцов. Исследователя [160, 161] счи- тают, что этот метод не применим в тех случаях, когда скорость раавития коррозионных трещин значительно меньше скорости растяжения образцов. Отмечается также [162], что данный метод. неприменим в случае высокой твердости металла или в случае небольшой агрессивности среды. Предлатается еще один ускоренный метод оценки устойчивооти металлов к коррозионному растрескиванию, в котором рекомендуется производить испытания трубчатых образцов в растворе, непрерывно насыщаемом кислородом [161]. В последнее время была сделана попытка i[163] использовать идею ускоренного метода для испытания на устойчивость к коррозионному растрескиванию литых латуней. Отмечается, что положительные результаты метод дает при скорости возрастания относительного удлинения образца (при испытании в парах аммиака) не ниже 5% в час. [c.117]

Наиболее распространенной методикой испытаний пластмасс на химическую стойкость является весовой метод — оценка химической стойкости по изменению веса и какой-либо механической характеристики (чаще, предела прочности при растяжении или изгибе) после выдержки образцов в агрессивной среде [1]—[4] и [8]. По результатам экспериментов при различной продолжительности выдержки образцов строятся кривые из .1енения веса и прочности, по которым можно судить о коррозионном воздействии среды на материал, и оценивается его пригодность. При этом условия сушки образцов и ее продолжительность каждым исследователем выбираются произвольно. [c.232]

Наконец испытания металлических систем в атмосферных условиях, как правило, продолжаются не менее одного годового цикла для того, чтобы результаты можно было экстраполировать на последующее время эксплуатации. Между тем в связи с увеличением ассортимента конструкционных металлических систем и средств защиты промышленность яуждается в быстрых количественных методах оценки коррозионного поведения изделий в различных климатических районах. [c.181]

Лабораторные испытания, как бы тщательно они ни были проведены, ие Могут воспроизвести естественные эксплоатацнонные условия работы машин и аппаратов, и поэтому результаты таких испытаний имеют относительный характер. Однако лабораторные испытания позволяют сравнительно быстро получать качественную и количественную оценку относительной химической стойкости материала и поэтому являются наиболее распространенным методом испытания. Очевидно, что чем полнее и совершенней лабораторные коррозионные испытания воспроизводят эксплоатацнонные условия работы, тем они ценнее, поэтому при выборе метода коррозионных испытаний в лабораторных условиях необходимо хорошо знать эксплоатацнонные условия работы материала и предъявляемые к нему требования. [c.69]

Для оценки коррозионных свойств моторных масел наибольщее распространение получили методы Пинкевича и НАМИ-ДК-2. Однако многочисленными испытаниями показана недостаточная жесткость этих методов и при выбранных режимах — отсутствие корреляции с результатами эксплуатационных испытаний [79, 102]. При окислении и изучении коррозионных свойств масел с присадками и без них по отношению к свинцу при 140, 150, 170 и 190 °С показано, что чистые масла наиболее агрессивны при 170 °С, масла с сульфонатными присадками — при 190 °С. Снижение коррозионной агрессивности чистых масел с повышением температуры со 170 до 190 °С авторы объясняют ингибирующим действием вторичных продуктов окисления, в частности нейтральных смол, карбенов и карбоидов [79]. Аналогичные явления объясняются также снижением при высоких температурах числа свободных стабильных радикалов [88]. Однако повышение температуры со 140 до 180 °С (окисление по методу НАМИ) и далее (до 200 и 250°С) приводит к значительному усилению коррозионной агрессивности масел с такими присадками, как ДФ-11, ПМС Я, ВНИИ НП-360, ВНИИ НП-370, АСК, MA K, АБЭС, С-5А и другими, а также с композициями присадок. [c.71]

Рассматривая коррозию магния и его сплавов, важно проанализировать и методы, используемые для оценки коррозионных свойств, а особенно так называемые ускоренные испытания. Испытания путем полного погружения в соленую воду или путем периодического обрызгивания образцов морской водой пригодны для определения коррозионной стойкости магниевых сплавов только в этих конкретных условиях и ие позволяют оценить стойкость в каких-либо других средах. Экстраполяция результатов таких испытаний на менее агрессивные условия неправомерна, более того, таким способом вряд ли можно оценивать даже эффективность защитных мероприятий. Причина заключается в том, что коррозионное поведение непосредственно связано с формированием на металле нерастворимых пленок. В самом хлоридном растворе стабильные нерастворимые пленки не образуются, более того, никакие ранее сформировавшиеся в результате химических реакций пленки не являются непроницаемыми для хлор-иона. Ионы хлора сравнительно легко проникают даже через имеющиеся защитные покрытия, а пленки органических красок ш лаков подвергаются осмосу и разбухают, что может быть очень далеко от условий обычной эксплуатации. За исключением спе-цального определения поведения материалов в разбавленных растворах хлоридов, ускоренные испытания такого типа недопустимы, и их результаты могут ввести в заблуждение. [c.129]

Никелевые покрытия и плакирующие сплавы на основе никеля используют в зарубежной практике для защиты от коррозии элементов оборудования глубоких нефтяных скважин (труб, вентилей). В работе [48] приведены результаты испытания труб, изготовленных из стали марки AISI 4130 с плакировкой никелевым сплавом 625, полученных методом горячего изостатического прессования. Толщина плакирующего слоя биметалла составляла 29 и 4 мкм. Испытания включали анализ изменения механических свойств материалов после вьщержки в хлорсодержащей среде в присутствии сероводорода, оценку стойкости их к коррозионному растрескиванию и питтинговой коррозии. Результаты лабораторных и промышленных испытаний показали высокие эксплуатационные свойства биметалла при использовании в качестве конструкционного материала для оборудования высокоагрессивных сероводородсодержащих глубоких скважин. [c.96]

Разнообразие коррозионных процессов не позволяет рекомендовать кгкие-либо универсальные методы ускоренных коррозионнцх ис- пытаний металлов. Поэтому ааторы стремились изложить в сжатой форме основы методов испытаний металличе .ких материалов применительно к конкретным условиям их эксплуатации и пути ускорения протекания коррозионного процесса без изменения его механизма. При Ьтом особое внимание уделено выбору способа оценки коррозионных разрушений а обработке полученных результатов. [c.4]

Собранные приборы термостатируются. Сравнительные результаты исследования показали, что данный прибор позволяет сократить продолжительность испытания до 10—20 час. Правда, следует оговориться, что положительные стороны новых или усовершенствованных методов испытания на коррозионную стойкость в маслах носят субъективный характер, поэтому для выбора наилучшего метода следует провести объективную их оценку. [c.143]

Для Проверки работоспособности разработанного метода проводили коррозионно-усталостные испытания образцов 280 X 20 X 10 мм на долговечность при циклическом отнуле-вом консольном изгибе с частотой 4,36 герца в водном растворе хлорида натрия (5 %), уксусной кислоты (0,5 %) и се )оводорода (3,4 г/л) при 20- 5 °С. Испытывая материал при стационарных уровнях нагрузки, заведомо превышавших пороговый, оценивали адекватность закона (Ю) опытным данным (табл. 3). Сопоставление дисперсий неадекватности и воспроизводимости свидетельствуют об адекватности модели (10) опытным данным при уровне значимости 0,05. О соблюдении линейного закона суммирования повреждений свидетельствует близкое совпадение результатов испытаний с возрастающей нагрузкой с графиком функции, построенным по расчетным точкам с учетом параметров модели (Ю) (рис. 14), а также независимость разрушающих нагрузок при Испытании от напряжений более низких, чем пороговые (в табл. 3 стали 20, 17Г20Ф, ЗОХМА). Окончательным подтверждением работоспособности предлагаемого метода является совпадение результатов оценки пороговых напряжений, полу- [c.67]

Испытание выносливости металла проводили на машине конструкции МИС [2]. Отличительной особенностью наших опытов являлось то, что проволочный образец подвергался одновременному воздействию знакопеременного напряжения и катодной поляризации в изучаемых нами коррозионных средах. Анодом при этом служила платиновая проволока, расположенная на дне ванночки из органического стекла. Оценку интенсивности наводороживания проводили по показателям выносливости стали — числу циклов знакопеременного напряжения и по количеству поглощенного ею водорода. Водород в стали определяли методом его экстракции при нагреве в вакууме [3]. Предварительные опыты показали, что оптимальный режим экстракции следующий температура нагрева 650° С продолжительность выдержки образцов в приборе 1 час. Подобпьш режим экстракции рекомендуется исследователями [4,5] и дает достаточно надежные результаты. [c.224]

Имеются положительные результаты по замене окрашенной кровельной стали воздуховодов и кожухов теплоизоляции металлопластом 115]. Были проведены лабораторные и промышленные испытания образцов металлопласта с пленочными, пластнзольными и органозольными покрытиями применительно к хлорному производству, где отмечается наименьший срок службы оборудования, защищенного шестислойным лакокрасочным покрытием, на основе ПВХ. Оценка коррозионной стойкости металлопластов проводилась визуально, методом измерения импеданса и по изменению показателей физикомеханических свойств. [c.91]

После выявления коррозионных свойств масел типа М-ЮВ, М-ЮГ, М-ЮД и других по методу НАМИ-ДК-2 в диапазоне температур 140—190 °С и сопоставления полученных данных с результатами испытаний на установке Pitter W-1 (метод IP 176/64, см. табл. 14) были предложены новые показатели оценки этих свойств индукционный период коррозии (ИПК) — время до начала потери массы свинцовой пластинки при заданной температуре (в ч) и стабилизированная скорость коррозии (в г/м -ч). Таким образом, термическую устойчивость масел, присадок и масел с присадками при температурах до 200 °С и вид соединений, образующихся при разложении присадок под воздействием высоких температур в зоне трения, приходится учитывать как важные характеристики противокоррозионных свойств ПАВ. [c.74]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...