Металлы Испытания коррозионные

Испытания на коррозионную усталость металлов проводят на обычных машинах для определения предела усталости, к которым приспособлены устройства для осуществления подвода коррозионной среды к образцу (рис. 340), или на специально предназначенных для испытаний металлов на коррозионную усталость машинах. В испытаниях определяют число циклов N до разрушения образца при заданных напряжениях а и строят кривую зависимости числа циклов от напряжения (см. рис. 235). [c.451]

Рис. 363. Внелабораторные испытания коррозионной стойкости металлов в грунтах

В марочнике все данные во коррозионной стойкости указаны в соответствии с ГОСТ 9.908—85 по глубине проникновения коррозии на допустимую (заданную) глубину с учетом влияния среды, температуры, длительности испытания. Коррозионная стойкость металла оценивается по скорости проникновения коррозии металла, т. е. уменьшению толщины металла вследствие коррозии, выраженному в линейных единицах, к единице времени (мм/год). [c.9]

Эксплуатационные испытания коррозионной стойкости сталей отличаются тем, что на поверхность нагрева котла не устанавливаются специально подготовленные опытные вставки с фиксированным начальным состоянием и отсутствует непрерывный контроль температуры металла. Температура стенки труб принимается по эксплуатационным или проектным данным. [c.116]

Согласно общепринятой классификации методы длительных испытаний образцов металла на коррозионное растрескивание под напряжением разделяются на две основные группы [c.176]

Стендовые испытания на ударную коррозию, применяющиеся в частности, для конденсаторных трубок, проводятся путем воздействия на металл струей коррозионно-агрессивных растворов либо морской воды. [c.180]

Сопротивление таких кривых, полученных при испытании металла на воздухе и в коррозионной среде (например, воде, паре), дает информацию по влиянию Коррозионной среды на предел выносливости. Однако не всегда такое сопротивление может быть успешно использовано для оценки стойкости металла к коррозионной усталости. Это объясняется тем, что для некоторых металлов определяющую роль в усталостном разрушении играет скорость распределения трещины, а не возникновение первоначального дефекта, из которого она начинает свой рост. Целесообразно в этой связи исследовать развитие усталостной трещины на образцах с предварительно нанесенным надрезом, а данные о влиянии коррозионной усталости представлять в виде зависимостей роста усталостной трещины от интенсивности напряжений. [c.184]

Целью коррозионных испытаний является установление вида и масштаба коррозионных процессов и изменения свойств металлов в результате коррозии. Для определения стойкости испытуемого металла в коррозионной среде в требуемых условиях оценивают качественные и количественные изменения металлов, вызванные коррозионной средой. Испытания проводят для выбора металлов и варианта защиты, а также для прогнозирования срока службы конструкции или оборудования. [c.90]

Диаграммы, которые при некоторой скорости роста трещины резко обрываются в результате остановки трещины или спонтанного ее развития. Так, при испытании полимерных материалов, а также металлов в коррозионных средах на первом участке иногда нельзя добиться стационарного роста трещины, поскольку он сам по себе замедляется до полной остановки. Внезапное спонтанное разрушение стали вследствие наступления массового двойникования наблюдали на среднем участке диаграммы. [c.216]

Метод периодического погружения в электролит применяется не только для испытания изделий, используемых в судостроении или гидротехнических сооружениях, но и для изделий, работающих в атмосферных условиях. Поскольку при этом виде испытаний коррозионный процесс большую часть времени протекает в тонком слое электролита, скорость коррозии металлов, у которых контролирующим является катодный процесс, значительно возрастает. [c.27]

Обзор более 70 публикаций, посвященных либо коррозионным испытаниям алюминия в морской воде, либо практическому опыту использования алюминия в опреснительных установках, дан в работе Тейлора [247]. Имеющиеся данные показывают, что наиболее высокой стойкостью в морской воде обладают алюминиевые сплавы, содержащие 1—3% Mg (например, сплав 5052). Важно избегать образования гальванических пар алюминия со сталью или сплавами на основе меди. Описаны методы уменьшения питтинговой коррозии с помощью входных фильтров и ловушек, задерживающих ионы тяжелых металлов. Прекрасная коррозионная стойкость, низкая стоимость и хорошая обрабатываемость делают алюминиевые сплавы наиболее удобным материалом для изготовления оборудования опреснительных установок. [c.203]

При лабораторных испытаниях коррозионная среда выбирается наиболее близкой по составу и концентрации к среде, в которой металл или сплав будет работать на практике. Состав и состояние коррозионной среды при сравнительных испытаниях выбираются строго одинаковыми. При испытаниях в движущихся растворах производится перемешивание раствора специальными мешалками. Испытания, не допускающие колебаний температуры, проводятся в термостатах, снабжённых терморегуляторами. По мере испарения воды из растворов сосуд дополняется дестиллирован-ной водой. Коррозионная среда заготовляется в количестве, достаточном для всего цикла испытаний. Химический состав среды указывается в единицах веса на литр или в весовых или объёмных процентах. [c.125]

Испытания металла на коррозионную усталость в условиях одновременного воздействия на него повторно-переменных нагрузок и коррозионной среды производят на стандартных машинах для определения усталости с применением приспособлений, позволяющих подвергать образец воздействию коррозионных сред, и на специальных машинах. [c.134]

Стойкость молибдена в жидких металлах. Исследования коррозионной стойкости молибдена и других тугоплавких металлов в жидкометаллических средах проводились в связи с разработкой материалов для новых энергетических систем космических аппаратов. Материалы в таких системах должны работать в контакте с жидкими металлами и их парами при высокой температуре (до 2000° С) и длительных сроках службы (до 10 ч и более). В качестве жидкометаллических сред наиболее часто используют щелочные металлы (Na, К, Li, s). В частности, испытания совместимости тугоплавких металлов с жидкими ме- [c.144]

Изучавшиеся комбинации конструкционных материалов обычно показывали аналогичные результаты как по склонности к заеданию, так и по крутящему моменту, необходимому для его преодоления. Средний крутящий момент, определяемый при коррозионных испытаниях, был почти одним и тем же для всех материалов. Результаты измерений крутящего момента показывают, что при зазорах диаметром 125 мк или больше не следует ожидать каких-либо трудностей с подшипниками типа втулка — вал и комбинациями механизмов, изготовленных из металлов высокой коррозионной стойкости. [c.295]

Подобные условия эксплуатации изделий лучше всего имитировать при ускоренных испытаниях методом переменного погружения металла в электролит или методом обрызгивания. Однако периодическое погружение IB электролит широко (Используют при ускоренных испытаниях не только для изучения коррозионной стойкости металлов и средств защиты, применяемых в судостроении и гидротехнических сооружениях, но и для испытаний изделий, предназначенных для эксплуатации в атмосферных условиях. При этом виде испытания коррозионный процесс большую часть времени протекает в тонком слое электролита, что для ряда металлов, процесс коррозии которых определяется скоростью катодной реакции, должно привести к резкому сокращению сроков испытания. [c.53]

Окислительно-коррозионное испытание. Так называемое окислительно-коррозионное испытание является, несомненно, наиболее распространенным методом определения стабильности свойств жидкостей. Жидкость в этом случае испытывают в присутствии металлов. Определенный объем жидкости заливают в пробирку или в большой стеклянный сосуд. Металлические образцы тщательно очищают, полируют и взвешивают, а затем каждый в отдельности подвешивают в сосуде. Нередко для устранения каталитического воздействия металлов испытания проводят без металлических образцов. Если же необходимо оценить влияние металлов, находящихся в контакте др т с другом, металлические образцы собирают в определенном порядке и подвешивают в виде комплектов. Сосуд с образцами присоединяют к обратному холодильнику и при помощи трубки, пропущенной через обратный холодильник, в него подают воздух, кислород или какой-либо другой газ. Скорость подачи газов, количество жидкости, тип металлов и их размещение, длительность испытания и температура могут быть различными. Использование данного метода предусмотрено военными спецификациями и широко практиковалось многими исследователями жидкостей для гидравлических систем. В частности, оно предусмотрено Федеральным методом испытаний [62]. [c.81]

Совместимость жидкости с металлом можно оценить, используя различные методы испытания металлов на коррозионную устойчивость в разнообразных условиях их взаимодействия. По истечении установленного времени определяют изменения, происшедшие в металле и жидкости, которые и принимаются за меру коррозионной агрессивности жидкости или меру несовместимости обоих материалов. Однако нередко возникают затруднения при сопоставлении условий испытания с действительными условиями эксплуатации. Во многих случаях важно изучать действие металла на металл при соприкосновении их с жидкостью. [c.105]

Степень влияния коррозионных повреждений поверхности деталей на сопротивление усталости зависит от свойств материала и среды, характера нагружений и времени. Предварительное перед испытаниями коррозионное воздействие на образцы не столь опасно как одновременное действие коррозионных и механических факторов. Кривая усталости при коррозионных воздействиях на металл никогда не выходит на горизонталь. Она снижается с ростом числа циклов или времени испытаний. В пределе можно считать, что как бы ни были малы переменные напряжения, они приведут к разрушению образца при достаточно большом числе циклов испытаний. Следовательно, при коррозионной усталости нельзя установить предела выносливости, а можно лишь говорить о предельном сопротивлении усталости при ограниченном числе циклов (например, на базе 10 или 5 10 циклов). [c.25]

В лабораторной практике контроль качества покрытий складывается в основном из определения толщины и пористости покрытий, а также из испытаний их механических свойств (твердости, пластичности, износоустойчивости, прочности сцепления покрытия с основным металлом) и коррозионной стойкости. [c.40]

Выше приведены составы для удаления продуктов коррозии с различных металлов после коррозионных испытаний (табл. 1.2). [c.12]

Испытания для выявления склонности металлов к коррозионному растрескиванию подразделяют на испытания при постоянной деформации, нагрузке или скорости деформации и испытания с использованием образцов с надрезом и трещиной. [c.64]

Методы испытаний на коррозионное растрескивание определяет ГОСТ 26294—84. Критерием склонности металлов к коррозионному растрескиванию обычно считают время до разрушения образцов при определенных пороговых напряжениях, т. е. напряжениях, ниже которых не происходит растрескивания. Обычно строят диаграммы а — Ig т (напряжение — время испытания) и с определенными допущениями интерполируют полученную кривую на более низкие напряжения. Напряжение, ниже которого не происходит коррозионного растрескивания при выбранной базе испытаний, называют условным пределом длительной коррозионной прочности. [c.376]

ИСПЫТАНИЯ КОРРОЗИОННОЙ СТОЙКОСТИ МЕТАЛЛОВ [c.105]

Рис. 59. Схема установки для испытаний на устойчивость металлов к коррозионному растрескиванию при одновременном воздействии на металл напряжений и химической коррозии

Целью морских коррозионных испытаний является установление коррозионной стойкости металлов в море, защитных свойств различных покрытий в морской воде, выяснение условий обрастания морских конструкций живыми организмами, а также влияния продуктов их жизнедеятельности яа характер и скорость коррозии металлов. Испытания в море, так же как и атмосферные испытания, проводятся на специальных станциях с применением специальных стендовых установок. Морские коррозионные станции располагаются, как правило, в защищенных бухтах. Размещение их в портах или вблизи от них не всегда целесообразно в связи с возможным засорением воды нефтью и другими отбросами порта. По условиям коррозии [322] испытания металлических сооружений в море можно разбить [323] на следующие группы [c.209]

Изменения ЭЛектрической проводимости, переходного сопротивле- я, тепловых и оптических свойств, и других физических характеристик определяют по методам, установленным в стандартах СЗВ на ме , таллы.у Изменения данных свойств выражают в процентах, при этом значение свойств металла до коррозионного испытания отвечает [c.657]

Необходимые данные о скоростях коррозии металлов под фазовыми слоями влаги были получены из результатов испытаний различных металлов на коррозионных станциях. В табл. 4 приведены величины коррозии металлов в различных районах за период увлажнения продолжительностью 100 ч. Данные, характеризующие скорость коррозии металлов в сельской местности, могут быть использованы для построения карт коррозионной устойчивости металлов применительно к сельской атмосфере. Промышленные загрязнения в атмосфере, равно как и влияние температуры, могут быть учтены соответствующими поправочными коэффициентами. [c.190]

Не менее пяти образцов основного металла для коррозионных испытаний и пяти — сварных соединений для каждого урювня нагрузки [c.169]

Для большинства металлов, в том числе и тугоплавких, как было указано выше, при воздействии активных коррозионных сред на поверхности образуется окисная пленка, которая защищает металл от коррозии. Этому случаю соответствует кривая 1 на рис. 50. Скорость коррозии в каждый момент испытания равна тангенсу угла наклона прямой, касательной к кинетической кривой в данной точке, к оси времени. Со временем скорость коррозии уменьшается, так как при этом увеличивается толщина окисной пленки, и, следовательно, она лучше защищает металл от коррозионного воздействия среды. При определении коррозионной стойкости необходима достаточная длительность испытаний, так как при кратковременных испытаниях не успевает образоваться защитная пленка необходимой толщины и средняя скорость коррозии будет больше, чем в условиях зксплуатащ1и металла, которая лишь в очень редких случаях ограничивается малым временем. [c.60]

Изложены результаты многолетних испытаний коррозионной стойкости различных сплавов и средств защиты во влажных субтропиках. Приведены данные о коррознон-йОм поведении нержавеющих сталей (хромомарганцевых) в атмосфере влажного субтропического климата и в морской воде. Рассмотрены кинетика и характер коррозионного разрушения металлов, изделий из них, защитных покрытий, а также полимерных материалов. Даны рекомендации по выбору конструкционных материалов и средств Их защиты во влажных тропиках и субтропиках. [c.2]

В последние годы возникло предположение, что результаты подобных испытаний нагруженных пластин из титановых материалов в морских и прочих средах, содержащих хлор-ионы, не позволяют в полной мере оценить склонность этих металлов к коррозионному растрескиванию под напряжением. В реальных конструкциях часто встречаются поверхностные дефекты материала, возникающие, например, при сварке, в процессе сборочных работ (соединение деталей с усилием) и т.д. Этот фактор впервые принял во внимание Браун [76], предложивший новые испытания в приспособлениях рычажного типа для оценки склонности титановых сплавов к коррозионному растрескиванию под напряжением. Суть нового метода заключалась в нанесении на обра- [c.122]

Увеличение скорости потока воды до 2,5 м1сек несколько тормозит язвенную коррозию. При температуре воды 65—85° С и скорости потока 9 м/сек скорость коррозии выдавленного бериллия составляла 0,002—0,003 мм/год. С ростом температуры от 30 до 90° С скорость коррозии бериллия возрастает с 0,0025 мм/год до 0,08 мм/год. В потоке воды скорость коррозии бериллия с температурой увеличивается еще в большей степени и равна при 90° С— 0,15 мм/год. В деаэрированной воде при температуре 260° С в результате тридцатидневных испытаний поверхность образцов тускнела и образовывался ряд язв. В целом коррозия была умеренной. В воде, насыщенной кислородом, на поверхности бериллия образуется толстый слой продуктов коррозии. В результате испытаний в указанной среде при температуре 300° С монокристаллов бериллия были сделаны следующие выводы а) при степени обжатия 21 1 бериллий достаточно стоек б) коррозионная стойкость бериллия тем выше, чем меньше в нем примесей. В потоке воды при температуре 205° С бериллий имеет малую эрозионно-коррозионную стойкость. При наличии напряжений коррозия бериллия не интенсифицировалась, в частности не появлялись трещины в металле. Между коррозионным поведением выдавленного и горячепрессованного бериллия почти нет никакой разницы. Присутствие в бериллии до 0,4% железа, до 1,05% алюминия, до 0,2% кремния, до 0,26% карбида бериллия практически не изменило его стойкости в воде, содержащей 0,005 мг перекиси водорода при температуре 85° С, при этом pH среды составляла 5,5—6,5. В ряде случаев при температуре 250° С присутствие в бериллии 0,23—0,46% железа повышало его коррозионную стойкость, а при температуре 325° С наличие даже более 0,3% железа не повышало его коррозионную стойкость. [c.230]

Испытания проводились на образцах из углеродистой стали, чугуна, никеля, цинка, алюминия, магния и некоторых их сплавов. Степень окррозионных поражений оценивали для черных металлов по величине доли пораженной поверхности. Такая оценка позволяла учитывать появление даже мельчайших коррозионных поражений, не обнаруживаемых весовыми методами. Измерение величины пораженной поверхности производили под бинокулярной лупой с сеткой в окуляре, позволявшей измерять площади в 0,01 Для цветных металлов оценка коррозионных поражений производилась визуально по условным баллам, отражающим изменение состояния поверхности металла, начиная от легкого потускнения до появления заметных продуктов коррозии. В этом случае при выборе метода оценки коррозионных поражений исходили из очень высоких требований к эффективности защиты цветных металлов. [c.101]

Рис. 21. Схема установки для испытания металлов на коррозионно-эрозионный износ (МВИМУ)

Из приведенных в табл. 13 данных видно, что потери металла вследствие образования продуктов коррозии составляют очень малую долю в сравнении с его потерями от воздействия механического фактора. В то же время коррозионное воздействие вызывает значительный рост интенсивности разрушения металла при струеударных испытаниях. Такого характера закономерности указывают на то, что коррозионный фактор при гидроэрозии оказывает влияние главным образом на снижение механической прочности металла. Для коррозионно-стойких сталей эта закономерность проявляется слабее, так как плотные и очень тонкие окисные слои на их поверхности предохраняют их от контактируюш,его действия коррозионной среды поэтому прочность таких сталей снижается только в самых верхних слоях, непосредственно примы-каюш,их к окисной пленке. Этим можно объяснить сравнительно небольшое увеличение потерь массы образцов при испытаниях на струеударной установке с предварительным воздействием коррозионной среды. [c.67]

Все упомянутые испытания проводятся с помощью специальных измерительных схем и приборов. В последнее время все чаще используются приборы, делающие возможным определение скорости коррозии металла в коррозионной среде. Измерения основаны на определении поляризации электрода в зависимости от степени поляризации металла определяется скорость его коррозии. Такие приборы носят различные фирменные названия — поляро-метры, корометры и т. д. [c.110]

Для оценки склонности металлов к коррозионному растрескиванию предлагались различные критерии время, истекшее от начала испытания до определенной степени разрушения образца (трещина, разрыв), потеря прочности образца при заданном растягивающем напряжении и др. Однако такие методы оценки склонности металлов к коррозионному растрескиванию в ряде случаев являются условными, так как может оказаться, что при высоком уровне приложенных напряжений образцы одного сплава разрушаются раньше, чем образцы другого сплава, а при низких напряжениях tmo6opoT. [c.112]

При исполшоваиии данного метода испытаний подчеркивается важность сохранения постоянной скорости нагружения образцов. Исследователя [160, 161] счи- тают, что этот метод не применим в тех случаях, когда скорость раавития коррозионных трещин значительно меньше скорости растяжения образцов. Отмечается также [162], что данный метод. неприменим в случае высокой твердости металла или в случае небольшой агрессивности среды. Предлатается еще один ускоренный метод оценки устойчивооти металлов к коррозионному растрескиванию, в котором рекомендуется производить испытания трубчатых образцов в растворе, непрерывно насыщаемом кислородом [161]. В последнее время была сделана попытка i[163] использовать идею ускоренного метода для испытания на устойчивость к коррозионному растрескиванию литых латуней. Отмечается, что положительные результаты метод дает при скорости возрастания относительного удлинения образца (при испытании в парах аммиака) не ниже 5% в час. [c.117]

Подобные условия эксплуатации изделий лучше всего имитировать при ускоренных испытаниях методом переменного погружения металла в электролит или методом обрызгивания. Однако периодическое цогружение в электролит широко используют при ускоренных испытаниях не только для изучения коррозионной стойкости металлов и средств защиты, применяемых в судостроении и гидротехнических сооружениях, но и для испытаний изделий, предназначенных для эксплуатации в атмосферных условиях. При этом виде испытания коррозионный процесс большую часть времени протекает в тонком слое электролита, что, как было показано нами [24], для целого ряда метал-лов, процесс коррозии которых определяется скоростью катод- - боо ной реакции, должно привести к резкому сокращению сроков ис- - соо пытания. В цитируемой работе изучалась зависимость скорости " кислородной деполяризации от толщины пленки электролита и было показано, что скорость катодного процесса в пленках намного -выше, чем в объеме. Это видно из поляризационных кривых, представленных на рис. 18. [c.39]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...