Оценка по критерию коррозионной стойкости

В качестве основного критерия коррозионной стойкости для всех классов сталей используется метод уменьшения массы. Для сталей аустенитного и ферритно-мар-тенситного классов рекомендуется проводить оценку коррозионной стойкости также и по увеличению массы. Параллельно следует выполнять непосредственные измерения толщины образцов до и после испытаний с целью непосредственной оценки коррозионного утонения. [c.97]

Количественные критерии оценки коррозионной стойкости материалов определяются особенностями применяемого метода испытаний — ими, как правило, являются различные физические и физико-химические величины, например, значение токов и потенциалов, потери массы (или привес) металла, глубина проникновения коррозии, количество и место расположения очагов локального поражения металла, наличие и глубина коррозионных трещин и т.д. Наиболее часто используемым количественным критерием коррозионной стойкости металлов является скорость его равномерного утончения (мм/год). Для сталей разработана десятибалльная шкала [c.141]

В России, США и ФРГ применяют пятибалльную систему оценки общей коррозии (табл. 10.2). Критерием коррозионной стойкости является скорость коррозии (Укор, мм/год). [c.494]

Оценка надежности по критерию коррозионной стойкости, в химической промышленности в 57 случаях из 100 причиной преждевременного выхода оборудования из строя является коррозия. Оценка надежности с использованием традиционных статистических методов для многих видов химического оборудования малопригодна, так как для применения таких методов необходима однородная статистическая информация об отказах. Поэтому оценка эксплуатационной надежности многих видов химического оборудования осуществляется индивидуально для каждого экземпляра. [c.19]

Методы прогнозирования 18. Оценка по критерию коррозионной стойкости 19 Нанесение защитных покрытий 73. [c.825]

Критерием коррозионной стойкости металла при атмосферных испытаниях наиболее часто служит изменение внешнего вида образцов, изменение их веса и механических характеристик. При оценке коррозионной стойкости металла или покрытия по изменению внешнего вида сравнение ведут по отношению к исходному состоянию поверхности, поэтому состояние последней перед испытанием должно быть тщательно зафиксировано. Для этого образцы осматривают невооруженным глазом, а некоторые участки — через бинокулярную лупу. При этом особое внимание обращают [320] на дефекты а) на основном металле (раковины, глубокие царапины, вмятины, окалина, ее состояние и пр.) б) на гальваническом или лакокрасочном покрытии (шероховатость, питтинг, трещины, вздутия, непокрытые места, пятна от пальцев, царапины). Результаты наблюдений записывают или фотографируют. Для облегчения наблюдений и точного фиксирования их результатов на осматриваемый образец накладывают проволочную сетку или прозрачную бумагу с нанесенной тушью сеткой. Результаты осмотра записывают в специальную карту предварительного осмотра, имеющую такую же сетку [319]. Первоначально за образцами наблюдают ежедневно для установления первых очагов коррозии. В дальнейшем осмотр повторяют через 1, 2, 3, 6, 9, 12, 24 и 36 мес. с момента начала испытаний. При наблюдении на образец можно накладывать масштабную сетку и наблюдаемые изменения фиксировать на карте осмотра [1]. При наблюдении обращают внимание на следующие изменения 1) потускнение металла или покрытия и изменение цвета 2) образование продуктов коррозии металла или покрытия, цвет продуктов коррозии, их распределение на поверхности, прочность сцепления с металлом 3) характер и размеры очагов коррозии основного, защищаемого металла. Для однообразия в описании производимых наблюдений рекомендуется употреблять одинаковые термины потускнение, пленка и ржавчина. Термин потускнение применяют, когда слой продуктов очень тонкий, когда происходит только легкое изменение цвета поверхности образца, термин пленка употребляется для характеристики более толстых слоев продуктов коррозии и термин ржавчина — для толстых, легко заметных слоев продуктов коррозии. Характер слоев продуктов коррозии предлагается описывать терминами очень гладкие, гладкие, средние, грубые, очень грубые, плотные и рыхлые. При описании характера продуктов [c.206]

Оценка коррозионных потерь (критерии коррозионной стойкости) [c.542]

Коррозионная стойкость — способность сталей противостоять коррозии. Критерием оценки служит масса материала, превращенного в продукты коррозии в единицу времени с единицы площади поверхности, находящейся во взаимодействии с агрессивной средой, или толщина разрушенного слоя в единицу времени. [c.222]

Коррозионная стойкость — способность материала сопротивляться коррозионному воздействию среды. Критерием оценки служит масса материала, превращенного в продукты коррозии в единицу времени с единицы площади поверхности. [c.280]

Простота переработки и разнообразие свойств АП в сочетании с различными технологическими процессами изготовления деталей из них предоставляют конструкторам широкие возможности в сравнении с металлами. Хотя АП, как правило, менее жесткие, детали и узлы из них можно легко спроектировать так, что они по своим функциональным качествам не будут уступать штампованным из листовой стали. Ими можно заменить отливки, поковки и прессованные металлические профили. При этом снижается масса, повышается коррозионная стойкость, а зачастую также ударопрочность и выносливость. Эти свойства крайне важны для капотов и крыльев грузовых автомобилей средней и большой грузоподъемности, при изготовлении которых традиционную листовую сталь уже успешно заменили полиэфирной смолой, армированной стекловолокном. Так как эти синтетические материалы показали высокие эксплуатационные качества и были одобрены потребителем, теперь из них заказывают крыши, нижние боковины и двери кабин и даже целые кабины для большегрузных автомобилей. Сравнительная характеристика основных механических свойств АП и металлов приведена в табл. 26.3, по данным фирмы Форд мотор . Показатели усталости весьма общие из-за недостаточного объема испытаний, множества составов АП, различия методов испытаний и критериев оценки усталостного разрушения. [c.488]

Оценка композиционных материалов, рассматриваемых в этом томе, проводится, главным образом, с точки зрения использования данных, полученных для определенной области, в которой они разрабатывались. Например, в композиционных материалах, армированных волокнами, основными расчетными критериями являются коэффициенты жесткости и предел прочности. В отличие от этого, для оценки композиционных материалов, армированных проволокой, и эвтектических сплавов основными свойствами будут высокотемпературная прочность и коррозионная стойкость. [c.10]

Поэтому наиболее удобными образцами для атмосферных испытаний являются листы, тонкостенные профили и трубы, проволока, сетка и т. д. Характер и форма образцов, кроме того, в значительной степени определяются выбранным критерием оценки коррозионной стойкости. Если ограничиваются внешним осмотром (например, при испытании коррозионной стойкости металлических покрытий), то исследуемая поверхность обраЗ цов должна быть в таком же состоянии, как и поверхность эксплуатируемых изделий. [c.203]

Контроль качества готовой продукции. Для проведения этих исследований разрабатывают стандартные методы и критерии оценки качества продукции. С помощью этих методов осуществляют контроль качества защитных покрытий и определение соответствия установленным требованиям коррозионной стойкости выпускаемых металлов. Типовой пример — определение склонности хромоникелевых сталей к межкристаллитной коррозий. [c.200]

Стандарт предусматривает выбор метода испытаний в зависимости от загрязненности атмосферы коррозионно-активными агентами и условий размещения, в которых предполагается использование покрытия на изделиях, устанавливает требования к образцам, оборудованию для проведения испытаний критерий оценки коррозионной стойкости и защитной способности покрытий. [c.640]

При анализе коррозионной стойкости промышленных сплавов необходимо иметь в виду, что в их состав могут входить различные легирующие и примесные элементы. Участие их в окислительно-восстановительных процессах обусловливает иногда резкое изменение коррозии. Поэтому различие в коррозионной стойкости конструкционных сплавов и металлов-основ обычно существенны, и при оценке кинетики процессов коррозии, критериев и параметров электрохимической защиты роль состава сплавов следует учитывать. [c.7]

С развитием реакторостроения появилась необходимость применять те металлы и сплавы, которые до.,последнего времени использовались в технике незначительно. При оценке материалов по их коррозионной и механической стойкости теперь учитывают новый критерий — ядерные свойства, которые в первую очередь необходимо иметь в виду при выборе материала для реактора. [c.13]

В щы повреждений, вызываемых коррозионной средой, и критерии оценки стойкости сварных соединений [c.471]

Надежность результатов лабораторных испытаний определяется адекватностью моделирования реальных условий эксплуатации и правильностью выбора критериев коррозионной стойкости. Лабораторные методы испытаний, как правило, являются ускоренными (в некоторых случаях используют экспресс-методы). Преимуществами ускоренных методов лабораторных испытаний является резко сокращенное время испытаний (часы, для экспресс-методов — минуты), возможность их многократного повторения с целью получения вероятностных оценок, возможность строгого контроля условий испьп аний. [c.142]

Критерии оценки коррозионной стойкости материалов могут быть качественные и количественные. Качественным критерием является оценка изменений, произошедших в ходе коррозионных испытаний с внешним видом испытуемых образцов и коррозионной средой. Оценка изменений внешнего вида образца может быть визуальной или проводиться с применением микроскопов — определяется изменение морфологии поверхности металла и ее окраски. Об изменениях в коррозионной среде судят по нарушению ее цветности и появлению в ней нерастворимых продуктов коррозии. Разновидностью качественных методов являются индикаторные методы, основанные на изменении цвета специально добавляемых в коррозионную среду реактивов под действием продуктов растворения испытуемого материала. В практике испытаний сталей таким реактивом часто является смесь ферро- и феррицианида калия, в результате взаимодействия которой с ионами двухвалентного железа образуется турбулевая синь — ярко окрашенные области синего цвета. Качественным индикатором при исследовании коррозии алюминия и его сплавов является ализарин, окрашивающий зоны преимущественного растворения в красный цвет. [c.141]

Пониженный электродный потенциал образцов, сошлифован-ных до некоррозионностойких слоев, проявляется в осаждении меди из раствора медного купороса на такие образцы в отличие от образцов с высокой коррозионной стойкостью и высоким значе-нием потенциала, на которых осаждения меди не наблюдается. Это различие в поведении стойких и нестойких слоев может служить критерием для оценки качества поверхности азотированных изделий. [c.126]

Для оценки склонности материала к коррозионному растрескиванию проводят испытания образцов в данной коррозионной среде а) при постоянном растягивающем напряжении б) при постоянной величине деформации или в) при постоянной скорости деформации. Чаще всего используют первые два способа нагружения. Если в рабочих условиях возможно изменение состава среды, для испытаний следует использовать среду с максимальным содержанием коррозионно-активных веществ. Должны учитываться также особенности контакта среды и материала в рабочих условиях. Методы испытаний можно разделить на две группы. Первая группа предполагает испытания в коррозионной среде нагруженных гладких образцов для определения зависимости времени до разрушения образца от величины напряжения а. Критерием стойкости металла по отношению к коррозионному растрескиванию может служить время до разрушения образца при пороговом напряжении Стд. ниже которого не происходит растрескивания при еколь угодно длительных испытаниях. При 28 [c.28]

При испытаниях с постоянной скоростью деформирования склонность к коррозионному растрескиванию оценивают путем сравнения относительного сужения после разрыва относительного удлинения после разрыва максимальной нагрузки, предшествующей разрушению образца работы, затраченной на разрушение образца времени до разрушения. Наиболее часто оценивают стойкость материала против коррозионного растрескивания по величине относительного сужения после разрыва, а также по величине относительного удлинения, которая, как и величина относительного сужения, пропорциональна времени до коррозионного растрескивания. Значения данных критериев можно получить с надлежащей точностью для систем металл — среда, в которых после испытаний наблюдают квазихрупкий излом (относительное сужение после разрыва 1,5% 15 %). Для систем металл — среда, в которых при разрушении наблюдают хрупкий излом — относительное сужение после разрыва не превышает 1,5 %, предпочтительным является оценка стойкости по величине работы, затраченной на разрушение образца, или по величине максимальной нагрузки (или напряже1шя). [c.108]

Критерием оценки коррозионно-механической стойкости сварного соединения принимают вид разрушения образца разрушение по металлу шва или зоне термического влияния разрушение по основному металлу. После испытаний сварных соединений вид разрушений определяют визуально или с помощью травления макрошлифов 4 %-шлм раствором азотной кислоты в этиловом спирте. Сварное соединение считают более стойким, чем основной металд, если все пять образцов разрушаются в коррозионной среде по основному металлу. Стойкость сварного соединения принимают равной стойкости основного металла, если разрушение четырех из пяти образцов происходит по основному металлу. В остальных случаях стойкость сварного соединения считают ниже стойкости основного металла. [c.109]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...