Испытания коррозионные ускоренные

При испытаниях для ускорения электрохимической реакции, обусловливающей протекание коррозионного процесса, целесообразно вводить агрессивные компоненты или деполяризаторы. Если испытания проводятся в электролите, обычно вводят пероксид водорода или другие деполяризаторы. При испытаниях, имитирующих атмосферные условия, можно вводить агрессивные компоненты, которые обычно присутствуют в данной атмосфере. Например, при испытаниях изделий, предназначенных для эксплуатации в морской атмосфере, в камеру вводят частички хлорида натрия в виде аэрозоля или тумана. Для имитации промышленной атмосферы вводят диоксид серы. [c.19]

Подобные условия эксплуатации изделий лучше всего имитировать при ускоренных испытаниях методом переменного погружения металла в электролит или методом обрызгивания. Однако периодическое погружение IB электролит широко (Используют при ускоренных испытаниях не только для изучения коррозионной стойкости металлов и средств защиты, применяемых в судостроении и гидротехнических сооружениях, но и для испытаний изделий, предназначенных для эксплуатации в атмосферных условиях. При этом виде испытания коррозионный процесс большую часть времени протекает в тонком слое электролита, что для ряда металлов, процесс коррозии которых определяется скоростью катодной реакции, должно привести к резкому сокращению сроков испытания. [c.53]

Ускоренные химические методы испытаний коррозионно-стойких сталей на склон(/ость к межкристаллитной коррозии [c.57]

Таким образом, учитывая, что необходимым условием коррозионных испытаний является ускорение контролирующей ступени процесса, а также то, что в нейтральных электролитах процесс коррозии, как правило, лимитируется скоростью кислородной деполяризации, для ускорения коррозионного процесса необходимо увеличивать скорость катодного процесса. Испытание изделий, предназначенных для эксплуатации в атмосферных условиях, необходимо проводить таким образом, чтобы металл подвергался возможно более длительному воздействию тонких слоев электролита. Подобные испытания к тому же более близки к естественным условиям эксплуатации изделий в атмосфере. Однако толщину пленки электролита на испытуемом металле нельзя бесконечно уменьшать, так как в очень тонких слоях наряду с облегчением катодной реакции может наступить вследствие концентрационных явлений резкое торможение анодной реакции, что замедлит коррозионный процесс. [c.9]

Имеется большое количество разнообразных методов испытания заш,итной способности фосфатных пленок, частично уже ранее рассмотренных. Широко распространен ускоренный капельный метод испытания коррозионной стойкости фосфатных пленок, разработанный Г. В. Акимовым и А. А. Ульяновым [23]. Метод предназначен для испытания 1) непропитанных органическими веш ествами деталей фосфатированных обычным и сокраш енным способами 2) деталей фосфатированных обычным способом и пропитанных пушечным салом 3) деталей фосфатированных сокращенным способом при [c.301]

Испытание коррозионной устойчивости покрытий производят разными способами. Различают ускоренные [c.186]

При ускоренных испытаниях в камерах не удается полностью воспроизвести весь комплекс внешних условий, определяющих скорость атмосферной коррозии. Кроме того, при ускоренных испытаниях в камерах на металлах и покрытиях часто возникают фазовые слои продуктов коррозии, по своим физико-химическим свойствам отличающиеся от подобных слоев, образующихся в природных условиях. Поэтому для большинства металлов и покрытий нет четкой корреляции между ускоренными и натурными испытаниями. Тем не менее высокие темпы развития техники требуют хотя бы приближенной, но более быстрой оценки коррозионного поведения и срока службы материалов в различных условиях эксплуатации. Поэтому наряду с натурными испытаниями проводят ускоренные испытания и на основе сопоставления обобщенных результатов делают попытки разработки научно-обоснован-ных методов ускоренных испытаний и научного прогнозирования коррозии металлов. [c.640]

Испытание коррозионной агрессивности жидкостей по ускорен-ной методике состоит в определении изменения массы образцов, изготовленных из СтЗ (чистота обработки V 7), при выдерживании их в жидкости в течение 5 ч при 100 °С. Эти испытания можно проводить в конической колбе из термостойкого стекла, закрытой пришлифованной пробкой с впаянным в нее обратным холодильником. [c.246]

До последнего времени применяется метод прямых коррозионных испытаний, когда изготовленные специально образцы подвергают воздействию той или иной среды. Поскольку еще не разработан критерий подобия, такие испытания нельзя назвать моделированием. Они могут дать бесспорную информацию лишь о первоначальном пассивирующем действии бетона. Сведения о длительности сохранения бетоном пассивирующего действия и скорости коррозии арматуры можно считать истинными лишь для изучаемых образцов и условий испытания, но нельзя рассматривать эти сведения применительно к конструкциям, особенно если испытания были ускоренные. [c.45]

Наилучшим испытанием коррозионной защиты является испытание в условиях службы. Но такое испытание далеко не всегда возможно. Поэтому для подбора подходящих предохранительных смазок часто применяют ускоренные лабораторные испытания. Обычно испытание состоит в подвешивании образцов в термостате или во влажной камере, через которую циркулирует воздух при 38° и в которой поддерживается ЮО /о относительная влажность [14, 5, 15, 16] (см. стр. 1052). В идеальном случае температура в камере должна быть такой, чтобы непрерывно поддерживалась пленка конденсата на поверхности, но при этом следует избегать избыточной конденсации, так как в результате смазка может оказаться смытой. На практике это достигается с большим трудом, но, повидимому, испытания при повышенной конденсации дают более воспроизводимые данные, чем испытания при пониженной влажности. Образцы подвергаются внешнему осмотру через одинаковые промежутки времени, для определения развития пятен ржавчины. Очень важна тщательность и воспроизводимость при очистке образцов. Пленку следует наносить определенной толщины, а в случае применения смазки растворимого типа растворитель должен быть полностью испарен. [c.959]

Коррозионные испытания. Мы уже упоминали о том, что самое верное суждение о защитных свойствах тех или иных металлических покрытий можно иметь лишь на основании испытания покрытых изделий в естественных условиях службы. Однако крупнейшим недостатком такого метода испытания является длительность срока, измеряемого в большинстве случаев годами. В силу этого нашли применение ускоренные методы испытания на сопротивление коррозии. Необходимо оговориться, что несмотря на давность пользования этими методами, до сих пор еще не установлено соотношение между результатами испытания методами ускоренной коррозии и способностью испытуемого образца фактически сопротивляться коррозии в естественных условиях службы. [c.157]

Упрощенный метод измерения поляризационных кривых (см. с. 461) может быть применен для ускоренного внелабораторного определения коррозионной активности грунтов. Для этого исследуемую электролитическую ячейку заменяют длинным узким стержнем (зондом), на нижнем конце которого помещают два электрода нз предназначенного для эксплуатации в грунте металла с соединительными проводами. При испытаниях зонд может быть погружен в грунт на необходимую глубину, а соединительные провода служат для подключения электродов к измерительной установке (рис. 364). [c.469]

При циклических коррозионных испытаниях, включающих периодическое окисление лопаток в температурном интервале 300— 600 С с последующей выдержкой в солевом тумане, отмечено, что на поверхности стальных лопаток без покрытия образуются пит-тинги, глубина которых достигает 500 мкм под покрытием Н-Кд происходит разрушение материала лопатки, а на лопатках с покрытием ДифА-СФ — только разрушение самого покрытия. Благодаря защитным свойствам покрытия ДифА-СФ лопатки сохраняют высокое значение предела выносливости после ускоренных коррозионных испытаний. [c.167]

Основным требованием к испытаниям на коррозионную усталость является проведение их в условиях, максимально приближающихся к условиям службы металла в конструкции. Не рекомендуется для ускорения испытаний применять среды, отличающиеся большей коррозионной активностью, так как это может изменить механизм развития коррозионно-усталостных процессов. [c.250]

Химические коррозионные испытания иначе называют испытаниями при полном погружении образцов в коррозионную среду. В отличие от других специфических методов коррозионных испытаний (например, на щелевую межкристаллитную коррозию и т.д.) химические коррозионные испытания не ставят своей целью ускоренную проверку восприимчивости металла какому-то отдельно взятому виду коррозионных разрушений. Как правило, стендовые химические коррозионные испытания проводятся для определения общей коррозионной стойкости металла в данной среде. При таких коррозионных испытаниях легко контролируются основные факторы, влияющие на результаты определения стойкости металла. [c.160]

Ускоренные лабораторные испытания проводятся для сравнения коррозионной стойкости металлов. Если необходимо повысить скорость коррозии, то усиление влияющих факторов не должно вносить качественных изменений в процесс коррозии. В жидкой среде ускорение процесса достигается повышением скорости движения среды или изменением концентрации компонентов, повышением температуры среды, насыщением ее воздухом, кислородом и т. д. При ускоренных испытаниях, воспроизводящих атмосферные условия, допускается повышать температуру до верхнего предела, существующего в природных условиях, увеличивать влажность путем повторной конденсации, повышать интенсивность ультрафиолетового излучения, ограничивая инфракрасное излучение, и т. д. [c.91]

ЕСЗКС. Материалы консервационные. Ингибиторы атмосферной-коррозии. Методы ускоренных коррозионных испытаний. [c.129]

ЕСЗКС. Ингибированные полимерные покрытия. Методы ускоренных коррозионных испытаний. [c.129]

ЕСЗКС. Стали и сплавы высокопрочные. Методы ускоренных испытаний на коррозионное растрескивание. [c.130]

Из наиболее перспективных ускоренных методов испытания коррозионно-стойких сталей на устойчивость к МКК можно отметить метод потенциостатического травления (метод НИФХИ— ВНИТИ), позволяющий контролировать течение и сварные образцы. Этот метод был рекомендован для опробования с целью выбора единых методов ускоренных электрохимических испыта- [c.63]

Подобные условия эксплуатации изделий лучше всего имитировать при ускоренных испытаниях методом переменного погружения металла в электролит или методом обрызгивания. Однако периодическое цогружение в электролит широко используют при ускоренных испытаниях не только для изучения коррозионной стойкости металлов и средств защиты, применяемых в судостроении и гидротехнических сооружениях, но и для испытаний изделий, предназначенных для эксплуатации в атмосферных условиях. При этом виде испытания коррозионный процесс большую часть времени протекает в тонком слое электролита, что, как было показано нами [24], для целого ряда метал-лов, процесс коррозии которых определяется скоростью катод- - боо ной реакции, должно привести к резкому сокращению сроков ис- - соо пытания. В цитируемой работе изучалась зависимость скорости " кислородной деполяризации от толщины пленки электролита и было показано, что скорость катодного процесса в пленках намного -выше, чем в объеме. Это видно из поляризационных кривых, представленных на рис. 18. [c.39]

Для ускорения процесса в воду добавляется хлористый натрий. Применение 3%-ного раствора Na l вместо дистиллированной воды необходимо также, если изделие работает в морских условиях. Однако в тех случаях, когда раствор вследствие повышенной агрессивности не позволяет установить различие в действии отдельных факторов (например, режим термообработки, технология выплавки), следует применять воду без добавок. Так, при исследовании влияния технологии выплавки (электрошлаковая, вакуумная, открытая) на коррозионную стойкость стали ЭИ-961 применение 3%-ного раствора Na l не позволило установить разницу в поведении образцов замена раствора Na l на дистиллированную воду дала четкую дифференциацию и позволила выбрать оптимальную технологию выплавки. Надежная характеристика работоспособности материала в специфических условиях чередования нагрева и действия влажной атмосферы была достигнута при проведении 25—30 циклов испытаний. Коррозионная стойкость оценивалась 1) по весовым потерям, г м за цикл 2) по глубине коррозионных поражений, определяемой с помощью индикатора с насаженной иглой, имеющей конический наконечник, диаметр которого на расстоянии 1 мм от конца составлял 0,1 мм 3) металлографически — путем анализа поперечных микрошлифов. [c.179]

Разработан метод для испытания нержавеющих сталей мартенситного класса на склонность к коррозии под напряжением в растворе, содержащем соляную кислоту с добавками селенистого ангидрида и уротропина. Введение уротропина позволило увеличить разрешающую способность метода и выявить различные состояния сталей по склонности к коррозионному растрескиванию. Приведены результаты испытания сталей ЭИ961, ВНС-5, Х17Н2, ВНС-16, ВНС-14. Установлено соответствие результатов испытаний по ускоренному методу с результатами испытаний в условиях камеры солевого тумана. [c.217]

Эти испытания являются, возможно, самыми распространенными испытаниями коррозионной стойкости и, вместе с тем, наиболее спорными. Хорошо известно, что соли, такие как хлористый натрий, могут вызвать быструю коррозию железных субстратов, поэтому полезно иметь информацию о поведении конкретных систем при защите таких подложек от коррозии как для неповрежденных, так и для поврежденных пленок. При интерпретации данных ввиду плохой воспроизводимости результатов испытаний возникают сомнения. Однако эти испытания признаны и, несмотря на проблему воспроизводимости, являются весьма полезными при отсутствии более точных данных по коррозии. Они, таким образом, вряд ли могут быть отброшены. Лишь некоторые авторы полагают эти испытания далекими от практики вследствие ускорения коррозионного процесса и невоспроизводимости результатов по определению степени повреждения пленки, получаемой в разных тестах. [c.461]

Коррозия коррозионное растрескивание межкристаллитная коррозия точечная коррозия 11 г и Прогнозирование разрушения конструкций иследования и контроль качества материалов ускоренные испытания коррозионной стойкости материалов и конструкций [c.164]

Ускоренный электрохимический метод испытания на точечную коррозию, предложенный Бреннертом и усовершенствованный Г. В. Акимовым и Г. Б. Кларк, состоит в том, что образец коррозионностойкой стали поляризуют анодно от внешнего источника постоянного тока и одновременно измеряют его электродный потенциал (рис. 355). При достижении некоторого значения потенциала (потенциала пробивания) защитная пленка на образце разрушается в одной или нескольких точках, вследствие чего значение электродного потенциала образца уменьшается. Наблюдается хорошее соответствие результатов сравнительных коррозионных испытаний хромистых и хромоникелевых сталей на точечную коррозию с данными, полученными методом определения потенциала пробивания. [c.463]

Обыч 1ые коррозионные испытания длительны. Для сокращения времени часто применяют ускоренные псиытаЕшя с этой целью металлы испытывают в условиях, более жестких, чем условия их эксплуатации. Для ускорения действия агрессивной среды, в зависимости от конкретных тсло-вий, усиливают действие того или иного фактора, ускоряющего коррозию добавляют окислители, [c.334]

Во всяком случае, очевидно, что механизм электрохимического растворения не может объяснить специфичность коррозионных сред, представленных в табл. 7.1. В принципе, множество электролитов с одинаковой электропроводимостью могли бы вызвать КРН, но этого не происходит. К тому же электрохимическая теория не в состоянии удовлетворительно объяснить заметное ингибирование КРН добавлением небольших количеств неокисляющих ионов, таких как СНдСОО", в среды, используемые для ускоренных испытаний. Имеются и другие трудности к примеру, описанное ранее растрескивание сенсибилизированной нержавеющей стали 18-8—транскристаллитное, —несмотря на четко выраженные возможности электрохимического растворения меж- [c.139]

На основе физической теории надежности создаются методы расчета надежности нефтехимических аппаратов, методы ускоренных испытаний, устанавливаются режимы защиты и упрочнения поверхностей аппаратов. Интеграция теории надежности с вышеназванными физико-техническими дисциплинами привела к появлению таких направлений в теории надежности, как прочностная надежность, трибологическая, коррозионная надежность. В этих направлениях решаются задачи расчета, испытаний и обеспечения надежности на основе методов теории прочности, фибологии и коррозии металлов, а также в условиях воздействия на изделия соответственно механических нагрузок, агрессивных сред, трения и изнашивания. [c.71]

Основным требованием к испытаниям на коррозионную усталость является проведение их в условиях, максимально приближающихся к условиям службы металла в конструкциях. Не рекомендуется для ускорения испытаний применять среды, отличающиеся большой коррозионной активностью, так как это может изменить механизм развития коррозионно-усталостных процессов. Это относится и к виду нагружения, при котором проводят испытания. Возможно мягкое нагружение, когда в процессе всего испытания постоянными являются действующие напряжения и жесткое нагружение, ксгда в течение всего испытания сохраняется неизменной амплитуда де юрмации. [c.60]

ГОСТ 9.902 - 81. ЕСКЗС. Материалы полимерные. Методы ускоренных испытаний на коррозионную агрессивность. [c.147]

Трехслойное никелевое покрытие по своим защитным свойствам превосходит покрытия однослойные и двухслойные той же толщины. Ускоренные испытания методом Корродкот однослойньгх, дв)гхслой ных и трехслойных покрытий равной толщины показали, что одинаковая степень коррозионного разрушения наблюдается у трехслойных покрытий за 12 циклов, у двухслойных за 5 циклов, у однослойных за 2 цикла испытаний. [c.109]

Основным отличием новой установки от применяемых, предназначенных в соответствии со стандартами для ускоренных коррозионных испытаний, является циклическое погружение образцов в жидкуто фазу и высушивание. В большинстве применяемых климатических камер увлажнение [c.26]

Изменение строения двойного слоя, связанное с повышением общей концентрации электролита, приводит к уменьшению толщины двойного слоя и увеличивает, следовательно, градиент поля при постоянной величине электродного потенциала. По-видимому, с этим обстоятельством связан подбор опытным путем в качестве модельного электролита для ускоренных испытаний стали на коррозионное растрескивание насыщенного раствора Mg la [58]. Увеличение концентрации водного раствора HjSO монотонно снижает время до разрушения закаленной стали (см. рис. 58), хотя концентрационная зависимость скорости общей коррозии имеет два максимума. Это явление можно объяснить адсорбционным эффектом Ребиндера и усилением избирательности коррозии, т. е. локализацией растворения под действием напряжений. При максимальных напряжениях ниже предела текучести скорость общей коррозии [c.170]

С целью ускорения коррозионных испытаний питтииговую коррозию стимулировали ультрафиолетовым облучением. Коррозионные испытания длительностью 60 сут проводили в универсальной коррозионной камере в атмосфере солевого тумана, получаемого распылением 3%-ного Na l, 10 ч в сутки, температуру поддерживали равной 45° С и влажность 100%. Одновременно с этим образцы подвергали инфракрасному и ультрафиолетовому облучению. Источником инфракрасного излучения являлся силитовый стержень, ультрафиолетового — ртутно-кварцевая лампа. Интегральная интенсивность радиации составляла 7,9-10 Дж/(м -с). В остальное время облучение не проводили, темпе-)атура медленно снижалась до 20—22° С, влажность понижалась незначительно. 1ервые питтинги полусферического типа появились через 30 сут, и далее их число увеличивалось без заметных изменений размеров и формы (глубина в пределах 60—70 мкм). [c.87]

Изменение строения двойного слоя, связанное с повышением общей концентрации электролита, приводит к уменьшению толщины двойного слоя и увеличивает, следовательно, градиент поля при постоянной величине электродного потенциала. По-видимому, с этим обстоятельством связан подбор опытным путем в качестве модельного электролита для ускоренных испытаний стали на коррозионное растрескивание насыщенного раствора Mg la [64]. Увеличение концентрации водного раствора H2SO4 монотонно снижает время до разрушения закаленной стали, хотя концентрационная зависимость скорости общей коррозии имеет два максимума. Это явление можно объяснить адсорбционным эффектом Ребиндера и усилением избирательности коррозии, т. е. локализацией растворения под действием напряжений. При максимальных напряжениях ниже предела текучести скорость общей коррозии высокопрочных сталей увеличивается всего в несколько раз [22], а коррозионное растрескивание наступает быстро, что обусловлено локализацией растворения напряженного металла. В опытах [132] с концентрированной серной кислотой поверхность стали не имела следов коррозии, хотя образцы растрескивались в течение нескольких минут. По-видимому, под влиянием одновременно действующих кислоты высокой концентрации и механических напряжений происходят локализация коррозии, адсорбционное понижение прочности (эффект Ре- биндера) и, следовательно, повышение склонности к коррозионному pa -f трескиванню. [c.172]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...