Коррозионные испытания (методика)

Коррозионные испытания (методика) [c.58]

Одно является совершенно ясным, что в лабораторных коррозионных испытаниях методика должна наиболее правильно отражать эксплуатационные условия. Следует также учесть, что большинство новых физико-химических, оптических и т. п. методов весьма сложны для широкого применения в производственных условиях и используются в настоящее время преимущественно для углубленного изучения теоретических вопросов. [c.313]

Методики выполнения коррозионных испытаний и отдельных видов контроля приведены ниже. [c.22]

Общая методика экспериментального установления характеристик высокотемпературной коррозии котельных сталей изложена в стандарте Котлы паровые. Методика коррозионных испытаний ОСТ 108.030.01-75, а методика определения характеристик коррозионной стойкости на базе экспериментальных данных в Методике определения коррозионной стойкости котельных сталей при высокой температуре РТМ 108.030.116-78. [c.113]

Методика коррозионных испытаний регламентирует виды, материалы, типы опытных образцов, состав среды, температурные режимы испытаний и другие параметры испытаний. Предусмотрено проведение лабораторных и промышленных испытаний. [c.113]

На базе этих исследований разработаны методика учета глубины коррозии металла при расчете на прочность поверхностей нагрева паровых котлов [106], методика определения характеристик коррозионной стойкости котельных сталей при высокой температуре, а также методика коррозионных испытаний [108, 112]. [c.120]

ОСТ 108.030.01-75. Котлы паровые. Методика коррозионных испытаний. [c.266]

Основные требования к проведению коррозионных исследований регламентируются стандартом Котлы паровые. Методика коррозионных испытаний (ОСТ 108.030.01-75). Стандарт включает проведение лабораторных, полупромышленных и эксплуатационных испытаний. Допускаются отклонения от стандарта при выполнении исследований, имеющих целью установление причин коррозионных процессов, сравнение коррозионной агрессивности продуктов сгорания и коррозионной стойкости материалов. [c.85]

Коротко изложим методику коррозионных испытаний сплавов V, Nb, [c.58]

Подробнее методика коррозионных испытаний металлов описана в работах [57, 58]. 58 [c.58]

Процесс атмосферной коррозии металлов очень сложен и зависит от множества взаимосвязанных, постоянно изменяющихся климатических факторов. Поэтому выработать универсальную методику коррозионных испытаний, пригодную для всех климатических областей и районов, не представляется возможным. [c.24]

Детали обычно считаются выдержавшими испытания, если по прошествии установленной продолжительности испытания на поверхности их вовсе не обнаруживаются следы поражения коррозией при размере поверхности деталей не более 5 см , не более одного очага коррозии на деталях с поверхностью не более 10 см и на больших деталях не более одного поражения на каждые 10 см поверхности. Количество допустимых очагов поражений должно быть также указано в технических условиях на детали или на методику проведения коррозионных испытаний. [c.545]

Для объяснения сущности коррозионных процессов, протекающих при высоких температурах, только химических исследований недостаточно. Для вскрытия механизма этих процессов наряду с обычными коррозионными испытаниями, необходимы электрохимические исследования. Однако существующие методы измерения потенциалов или исследования кинетики электродных процессов в водных растворах не применимы при высоких температурах и давлениях. Принципиально возможны два пути в разработке методики электрохимических измерений при высоких температурах и давлениях. [c.57]

Для получения объективных температурно-временных зависимостей коррозионных потерь металла в продуктах сгорания энергетических топлив, в среде пара и воздуха необходимы надежные методические основы. ЦНИИТмаш, ЦКТИ, МО ЦКТИ, ВТИ, ОРГРЭС и др. организациями [Л. 3] разработана в результате совместных исследований методика проведения коррозионных испытаний, выполняемых для обоснования нормативных материалов по учету коррозионных потерь в прочностных расчетах, при установлении предельных температур металла труб поверхностей нагрева и пр. [c.6]

МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ КОРРОЗИОННЫХ ИСПЫТАНИИ сталей [c.96]

Конечная цель всего комплекса коррозионных испытаний— получение достоверной зависимости AS—fit, т) для исследуемых сталей и сред. Методика обработки экспериментальных данных предложена ЦНИИТмаш, МО ЦКТИ и ТПИ. [c.105]

Котлы паровые. Методика коррозионных испытаний, ОСТ 108.030.01-75. [c.112]

ОСТ 1 Q8.030.0I-74 Котлы паровые. Методика коррозионных испытаний устанавливает, что в процессе эксплуатации паровых котлов высокого и сверхкритического давления следует производить периодический контроль труб поверхностей нагрева для определения глубины коррозии. Периодичность контроля определяется состоянием [c.142]

Методика проведения малоцикловых коррозионных испытаний. [c.41]

Котлы паровые. Методика коррозионных испытаний. Головки из углеродистой и легированной стали для оборудования и трубопроводов тепловых и атомных станций. [c.772]

Коррозионные испытания образцов, защищенных по методике, приведенной выше и незащищенных образцов проводились в воде с жесткостью по французской шкапе, равной О, при содержании меди 1 мг/л. Испытания в течение 9 мес показали, что образцы, защищенные этим покрытием, в этой воде не корродируют, в то время как поверхность контрольных образцов оказалась вся покрытой питтингами. [c.114]

Для оценки эффективности кремнийорганической жидкости в качестве ингибитора коррозии для жидких полиэфиров использовали два типа испытаний. Консистентная смазка исследовалась в испытаниях на работоспособность подшипника, по методике MR для вала в условиях высоких температур и по методике MR 204 S-17 для подшипника с частотой вращения 10 ООО об/мин с нагрузкой 22,7 кгс в радиальном и 11,35 кгс в осевом направлениях. Высокотемпературные коррозионные испытания проводили для оценки только кремнийорганической жидкости, хотя эти испытания можно было проводить и для консистентных смазок. [c.168]

I Интересные опыты по изучению влияния твердых частиц были проведены Верноном [6], который перед коррозионными испытаниями осаждал на поверхности железа частицы из рассмотренных выше трех групп — сульфат аммония, обуглившийся сахар и измельченный кварц. Методика нанесения твердых частиц заключалась в следующем чистые и взвешенные образцы погружались в раствор четыреххлористого углерода, в котором в виде суспензии находились твердые частички примерно одинакового размера. Смесь нагревалась до 40°, чтобы облегчить перемешивание твердых частиц и испарение растворителя. Количество равномерно осажденных частиц составляло 0,4 мг дм . Опыты проводились как в чистой атмосфере, так и в атмосфере, загрязненной сернистым газом. [c.199]

По окончании выдержки образцов в заданных условиях производится оценка коррозионных изменений и степени их разрушения. Образцы изучаются визуально и под микроскопом (оценивается состояние их поверхности, наличие и характер коррозионных поражений, определяется степень коррозии поверхности), определяется изменение массы образцов за некоторое время (гравиметрические измерения ), исследуются изменения механических, электрических, оптических и других свойств. Получаемые результаты носят, как правило, сравнительный характер, поэтому методика и условия проведения коррозионных испытаний должны быть точно оговорены. [c.109]

Вполне очевидно, что причину этого эффекта концентрации следует искать со стороны среды, а не материала, так как он в равной мере проявляется для различных материалов. И действительно, наблюдаемое явление можно объяснить с точки зрения адсорбционного расклинивания (Статья А. А. Шевченко, и Н. А. Бокшицкой О методиках коррозионных испытаний пластмасс в настоящем сборнике). [c.176]

О МЕТОДИКАХ КОРРОЗИОННЫХ ИСПЫТАНИЙ ПЛАСТМАСС [c.232]

В настоящее время для коррозионных испытаний пластмасс не существует какой-либо единой стандартной методики. [c.232]

Таким образом, существующую методику коррозионных испытаний пластмасс ( весовой метод ) нельзя считать удовлетворительной для оценки пластмасс как конструкционных материалов, поскольку она не воспроизводит условий, характерных для работы материалов в конструкциях, в частности в химических аппаратах, а именно, — совместного воздействия нагрузки, температуры и агрессивной среды. Результаты проведенных исследований показывают, что данные, полученные по этой методике, несоответствуют истинному поведению материалов при воздействии на них указанных факторов и поэтому не могут быть использованы в инженерных расчетах. [c.237]

Сплавы ниобия. Методика коррозионных испытаний ниобиевых сплавов такая же, как и ванадиевых. Однако при испытаниях ниобиевых сплавов возникла следующая проблема. Не для всех сплавов вследствие определенных технологических трудностей было получено одинаковое структурное состояние. Так, нелегированный ниобий и сплавы Nb—Ti, Nb—Zr и Nb-Та исследовались в деформированном и рекристаллизованном (отожженом) состояниях, а сплавы Nb—Мо, Nb—W и Nb—V — в литом f отожженом состояниях. Однако полученные результаты коррозионны испытаний, несмотря на различие в структуре сплавов, сравнимы по еле дующим причинам. Коррозионная стойкость металлов и сплавов (гомогенных) определяется их электрохимическим потенциалом, который зависит от состава сплава и является структурно-нечувствительной характеристикой (т.е. не зависит от размера зерна, наличия текстуры и тд.). [c.67]

Коррозионные испытания проводили применительно к условиям работы материалов оборудования глиноземного производства. Агрессивной средой служил щелочной раствор NaOH. Коррозионное растрескивание определяли на вилкообразных образцах в горизонтальных автоклавах при температуре 320° С и давлении 10 МН/м (100 ат). Величину растягивающих напряжений в образцах устанавливали равной 0,90. . Время до разрушения определяли по результатам испытаний трех образцов. Методика опытов по определению интенсивности экзоэлектронной эмиссии подробно описана в нашей статье [87]. [c.104]

Еще одна методика электрохимического испытания, получившего наименование ЕС-испытание, опубликована Сауером и Баско в 1966 г. Вероятно, это последнее из наиболее ускоренных коррозионных испытаний качества изделий с никель-хромовыми покрытиями, наносимыми либо на сталь, либо на цинковый сплав. Электродный потенциал испытуемых образцов поддерживался потенциостатически равным 0,3 В. Образец являлся анодом по отношению к каломельному электроду сравнения в растворе, содержащем нитрат и хлорид натрия, азотную кислоту и воду. Анодный ток подавался циклически 1 мин — подача тока 2 мин — отключение. Максимальная плотность тока не превышала 3,3 мА/см . На практике такое значение плотности тока является предельным для изделии, имеющих никель-хро-мовые покрытия. [c.164]

Значительно более точная оценка защитной способности покрытий может быть получена при так называемых коррозионных испытаниях изделий в туманной камере. Эти испытания позволяют выявить очаги поражения коррозией, не обнаруживаемые при существующей методике определения пористости. Коррозионные испытания в туманной камере применимы для оценки защитной способности лищь катодных покрытий, так как при испытании анодных покрытий — цинковых — разрущается лишь металл самого покрытия, без повреждения основного металла изделия. Недостатком этих испытаний является их продолжительность, которая в отдельных случаях доходит до 150 час. Несмотря на это, для особо ответственных деталей, эксплуатируемых в коррозионном отнощении в жестких условиях, рекомендуется систематическое проведение коррозионных испытаний не только этих деталей, но и готовых узлов и даже изделий после сборки. [c.528]

С учетом достоинств и недостатков этих методов были проведены коррозионные испытания [42] путем измерения электродных потенциалов по несколько отличной методике. При этом измерялись потенциалы образцов штоков (диаметром 20 и высотой 30 мм), изготовленных как из ранее применявшихся материалов, так и из некоторых новых перспективных для зтой цели материалов, и потенциалы асбестографитовой сальниковой набивки, а также образцов штоков совместно с надетыми на них кольцами набивки. Схема установки показана на рис. 36. [c.64]

Данные по коррозионной стойкости котельных сталей в продуктах сгорания энергетических топлив, водяном паре и воздухе необходимы для создания нормативных материалов, регламентирующих расчеты коррозионных утонений труб поверхностей нагрева, для установления научно обоснованных предельных температур применения различных марок стали и в ряде других случаев. В то же время единой общепризнанной методики коррозионных испытаний котельных сталей до последнего времени не существовало. Такая методика была создана в результате многолетнпх комплексных исследований, в которых принимали участие ЦНИИТмаш, ЦКТИ, МО ЦКТИ, ТПИ и ВТИ. Этими организациями выпущен общесоюзный стандарт Котлы паровые. Методика коррозионных испытаний ОСТ 108.030.01-75. [c.96]

Такие испытания были предложены В. А. Ларичевым, выполняются на ряде электростанций Советского Союза, начиная с 1954 г., и наряду с другими способами испытаний позволили накопить богатые экспериментальные данные, послужившие основой для разработки нормативных материалов по методике коррозионных испытаний, определению предельных температур и разработке методики учета коррозионных потерь труб поверхностей нагрева. [c.99]

Коррозионные испытания проводили по методике, описанной в предыдущем патенте. Ниже приведены данные о защитном эффекте при испытаниях фосфонокар-боновых кислот, % [c.38]

Была разработана методика ускоренных коррозионных испытаний для оценки эффективности ингибирования. Образцы стали 1018 размером 82,5 X 19,05 X X 3,17 мм полировали наждачной бумагой № 500, затем обезжиривали метанолом и сушили на воздухе. Затем их помещали в круглодонную колбу с 100 мл раствора, содержащего 32,5 % LiBr, 42,5 % ZnBr, и 25 % метанола. Образцы погружали в раствор наполовину. Раствор нагревали с обратным холодильником при температуре 171 °С в течение 4 сут, охлаждали и образцы взвешивали для определения потерь массы. Данные испытаний с добавкой ингибитора коррозии и без него приведены в табл. 1.47. [c.60]

Коррозионные испытания выполняли по следующей методике образцы стали N-80 (ASTM) травили в неингибированной 10 %-ной H I в течение 10 мин, после чего нейтрализовали в 10 %-ном растворе NaH Oj обезвоживали ацетоном и сушили. После этого их взвешивали с точностью до 10 г и помещали в эксикатор. [c.67]

Перечисленные композиции подвергались коррозионным испытаниям, а также определялась адгезия по следующей методике. Грунтовочное покрытие наносилось на прокатанные стальные полосы толщиной 0,15 мм. Образцы с защитным слоем сушились на воздухе при комнатной температуре, а затем помещались в камеру солевого тумана на 360 ч. Испытания проводились в 5 %-ном растворе Na I по стандарту ASTM В-117-64. [c.109]

Определяли механические свойства образцов предел прочности на разрыв и твердость. Было найдено, что значения этих величин в пределах 10 % совпадают с контрольным. Коррозионные испытания проводили согласно методике ASTM F64-69. Результаты наблюдений приведены в табл. V. 27. Количества циклогексаметиленимина 3,5-динитробензоата (числитель) и циклогексаметиленимина бензоата (знаменатель) указаны в процентах по массе после каждого примера соответственно. [c.235]

Исходя из сказанного, нами была поставлена задача по изучению явлений, которые наблюдаются при длительном совместном воздействии на стеклопластики (в частности, стеклотексто-литы) нагрузки, температуры и агрессивной среды. Кроме того, считалось необходимым проверить ряд вопросов, связанных с методика ми коррозионных испытаний пластмасс. [c.166]

Обязать Министерство металлургической промышленности (т. Тевосяна) и директора Московского комбината твердых сплавов (т. Благова) организовать в январе 1949 г. специальную лабораторию и с февраля 1949 г. проводить по методике Лаборатории № 2 Академии наук СССР систематические коррозионные испытания выпускаемых сеток. [c.224]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...