Испытания коррозионные эксплуатационные

Эксплуатационные испытания коррозионной стойкости сталей отличаются тем, что на поверхность нагрева котла не устанавливаются специально подготовленные опытные вставки с фиксированным начальным состоянием и отсутствует непрерывный контроль температуры металла. Температура стенки труб принимается по эксплуатационным или проектным данным. [c.116]

О степени агрессивности H-Na-катионированной воды можно судить, например, по данным двухлетних коррозионных испытаний и эксплуатационных наблюдений за поведением оборудования из указанных материалов (табл. 4.1). Из данных таблицы следует, что скорость коррозии стали, латуни и алюминия возрастает с повышением температуры воды. [c.76]

ОСОБЕННОСТИ КОРРОЗИОННЫХ ЭКСПЛУАТАЦИОННЫХ ИСПЫТАНИЙ ПОВЕРХНОСТЕЙ НАГРЕВА [c.83]

Коррозионные испытания. Коррозионные испытания паяных образцов и изделий проводят с целью определения пригодности их для продолжительной работы в условиях эксплуатации. Испытания на коррозионную стойкость паяных изделий делят на три группы лабораторные, в эксплуатационных условиях, натурные. [c.256]

Все коррозионные испытания могут быть разделены на три основные группы лабораторные, полевые и эксплуатационные. [c.80]

Большое значение при изучении коррозионной стойкости сталей имеют испытания в промышленных или близких к ним условиях. Такие испытания разделяются на три категории (полупромышленные, промышленные и эксплуатационные. Результаты испытаний позволяют уточнить кинетику высокотемпературной коррозии,, а также изучить влияние таких параметров, которые невозможно либо трудно моделировать в лабораторных условиях. В- первую очередь сюда относятся тип золовых отложений, темлература 8 [c.115]

Основные требования к проведению коррозионных исследований регламентируются стандартом Котлы паровые. Методика коррозионных испытаний (ОСТ 108.030.01-75). Стандарт включает проведение лабораторных, полупромышленных и эксплуатационных испытаний. Допускаются отклонения от стандарта при выполнении исследований, имеющих целью установление причин коррозионных процессов, сравнение коррозионной агрессивности продуктов сгорания и коррозионной стойкости материалов. [c.85]

При разработке способа углекислотного травления производили коррозионные испытания образцов углеродистой стали и латуни в растворах углекислоты и изучали динамику отмывки поверхности от эксплуатационных отложений применительно к системам тепло- и водоснабжения. [c.88]

Исследование процессов биоповреждений материалов и покрытий, применяемых в технике, включают испытания в лабораторных условиях, натурные — на зональных климатических коррозионных станциях и микологических площадках, а также эксплуатационные, сочетающие работы при опытной эксплуатации, при хранении и при использовании по назначению машин и сооружений. [c.58]

Коррозионные испытания делят на лабораторные испытания, в природных условиях и эксплуатационные. [c.90]

Косвенные лабораторные испытания проводят для определения возможной коррозионной стойкости металлов при изменении некоторых их физических или химических свойств, если известна связь между этими свойствами и коррозионной стойкостью металлов в природных или эксплуатационных условиях. Например, известны экспериментальные данные о корреляции между толщиной, пористостью и стойкостью электрохимических покрытий к атмосферным явлениям. Поэтому нецелесообразно проводить длительные коррозионные испытания. Имея данные по накопленным за длительное время испытаниям, достаточно определить толщину и пористость покрытий, и если покрытие не отвечает предъявляемым требованиям, можно считать его непригодным. К этой группе можно отнести и испытания, которые проводят в стандартных условиях, и по полученным результатам судить о реальных коррозионных процессах. Например для оценки склонности металла к межкристаллитной коррозии проводят испытания, которые невозможно воспроизвести в условиях эксплуатации. [c.91]

Испытания в природных и эксплуатационных условиях являются в большинстве случаев длительными их проводят непосредственно в данной коррозионной среде, т. е. в атмосфере, водах, почвах, промышленных газах, жидкостях, при хранении и транспортировании, в расплавленных металлах, при высоких температурах и т. д. Испытания в природных и эксплуатационных условиях проводят обычно для проверки результатов лабораторных испытаний и в тех случаях, когда в лабораторных условиях нельзя обеспечить воздействие факторов, определяющих коррозию. [c.91]

С лабораторными и эксплуатационными коррозионными испытаниями связаны и методы оценки. Результаты иопытаний оценивают визуально по изменению состояния поверхности, массы и размеров, общей площади и распределению участков неравномерного коррозионного разрушения, изменению структуры и виду разрушения, выявленным металлографическим путем, изменению механических и эксплуатационных свойств. Наиболее распространенным методом оценки коррозии металлов является определение убыли массы, которую можно оценить количественно, считая, что коррозия протекает равномерно. По этой убыли [c.91]

В ЧССР разработан ряд стандартов ЧСН, которые являются руководящими документами для оценки коррозионной стойкости металлов и эффективности защиты. Испытания материалов сосредоточены под номерами, начинающимися с 0381... эти стандарты охватывают испытания в природных и эксплуатационных условиях, в конденсационной камере, в соляном тумане, в газовой среде при высоких температурах, в жидкостях и парах, определение степени коррозии защитных покрытий на стали, стойкости против межкристаллитной коррозии, определение толщины металлических покрытий и т. д. [c.92]

В основном установить характеристики металлических покрытий, подвергаемых коррозионному испытанию, можно на основе знаний эксплуатационных качеств металлов, используемых в определенной среде. Однако на практике полный потенциал системы покрытий можно выявить при условии тщательной проверки качества материалов с учетом метода нанесения [c.131]

Поскольку на эксплуатационные свойства системы покрытий влияют даже незначительные изменения окружающей среды, необходимо проводить не только тщательную проверку соответствия качества покрытий определенным требованиям, но и испытание их как в естественной коррозионной среде, так и в специально созданной и находящейся под контролем среде с целью получения оптимальных эксплуатационных характеристик. Таким образом, испытания покрытий подразделяются на две группы [c.132]

Идеальным является, конечно, испытание в естественной среде, т. е. в среде, максимально приближающейся к эксплуатационной. Однако система покрытий достаточно эффективно выполняет свои функции защиты от коррозии, и период разрушения в этих условиях становится слишком длительным. В связи с этим проводят ускоренные коррозионные испытания, непрерывно поддерживая режим максимальных механических напряжений, изменяя температуру или влажность либо используя искусственную среду с повышенной коррозионной активностью. Хотя с помощью этих средств разрушение возникает за несколько дней, часов и даже минут (в крайних случаях), ускоренные испытания могут вызвать коррозию, отличную от возникающей в условиях эксплуатации, из-за сложного характера процесса коррозии. Таким образом, прогнозирование срока службы или способа разрушения на основании результатов ускоренных испытаний можно считать обоснованным только после соответствующих уточнений в ходе тщательных натурных испытаний. [c.156]

Эксплуатационные испытания проводят с целью установления коррозионного поведения определенного металлического сооружения, детали или образца в условиях эксплуатации. Полученные результаты, как правило, надежны, но часто само испытание оказывается сложным и трудным в методическом отношении. [c.37]

В виду создания новых марок сталей, обладающих лучшими эксплуатационными свойствами, за последние два десятилетия нами проведены обширные исследования коррозионной усталости нержавеющих сталей различных классов (табл. 9). Для получения сопоставимых данных испытание проводили на однотипных машинах при одинаковых условиях (диаметр рабочей части образцов 10 мм, вид нагружения — чистый изгиб с вращением, частота нагружения 50 Гц). [c.59]

Для многих деталей машин и инженерных конструкций, которые имеют различные поверхностные трещиноподобные дефекты металлургического, технологического или эксплуатационного происхождения, стадия зарождения усталостной трещины может не лимитировать общую длительность процесса разрушения и в этом случае долговечность изделия будет определяться временем роста микротрещины до критических размеров. Изучение закономерности роста усталостных трещин с учетом влияния различных физико-химических факторов позволяет более глубоко понять механизм усталостного разрушения и вскрыть процессы, не выделяемые при испытании гладких образцов. Применение образцов с заранее выведенной трещиной ужесточает условия испытания и позволяет обнаружить влияние даже очень слабо-активных сред. Количественные данные о влиянии коррозионных сред на скорость роста усталостных трещин могут быть использованы для расчетов изделий с трещинами. [c.86]

Обобщая данные о влиянии лакокрасочных и полимерных покрытий на коррозионную усталость сталей, можно сделать заключение, что ряд полимерных покрытий является эффективным средством повышения сопротивления усталости сталей в коррозионной среде, особенно при отсутствии в них несплошностей и сравнительно небольших базах испытания. Увеличение амплитуды деформации, как и увеличение числа циклов нагружения, может привести к усталости покрытия и потере его защитных свойств. Поэтому исследования процессов разрушения неметаллических покрытий, в частности полимерных, под воздействием агрессивных фед, механических напряжений и других эксплуатационных факторов очень актуальны. [c.190]

Коррозионная стойкость материалов исследуется на образцах. При проведении автоклавных испытаний необходимо иметь в виду, что коррозионная стойкость ряда металлов и сплавов зависит от характера их напряженного состояния. Поэтому в некоторых случаях в помещаемых в автоклав образцах с помощью специальных приспособлений следует создать напряженное состояние, соответствующее эксплуатационным условиям. Наиболее точно эксплуатационные условия можно воспроизвести на автоклавных установках, оборудованных системой прокачки воды. [c.226]

Для составления объективных рекомендаций областей применения, в том числе в судостроении, из нового сплава был отлит опытный судовой гребной винт для натурных испытаний. Предварительные осмотры показали хорошие эксплуатационные свойства новой бронзы и ее высокую коррозионную стойкость. Таким образом, из числа рассмотренных систем Си—А1 Си—А1—Ре Си—А1— Мп Си—А1—Ре—N1 Си—А1—Мп—Ре Си—А1—Мп—Ре—N1 наиболее перспективны для дальнейших изысканий с целью разработки новых, более совершенных сплавов, оказались системы Си—А1—Мп и Си—А1—Мп—Ре. Интерес представляет исследование свойств бронз с повышенным содержанием марганца 7—13%, при среднем 4—6%, и повышенным 8—10% содержанием алюминия. Сплавы таких составов недостаточно исследованы и не применяются до настоящего времени в отечественной промышлен- [c.92]

Общий комплекс коррозионных испытаний дополняют промышленные и эксплуатационные испытания, которые проводятся на контрольных участках, устанавливаемых в поверхности нагрева парогенераторов на электростанциях. [c.103]

Для коррозионных испытаний в эксплуатационных условиях изготавливались термохромированные образцы-сегменты размером 20 X 6 X 40 мм и трубы с резьбовыми соединениями размером 76x6x615 мм. [c.181]

Фирмой Westinghouse были проведены электрохимические исследования и коррозионные испытания в эксплуатационных условиях ряда фер-ритиых нержавеющих сталей, применяемых в опреснительных установках [233]. Результаты показали, что многие высокочистые нержавеющие стали обладают хорошей стойкостью в деаэрированной морской воде [c.199]

Установлено [14, 36], что трубопроводы и их конструктивные элементы испытывают воздействие переменных во времени растягивающих или изгибающих эксплуатационных нагрузок. Вследствие колебания температуры и давления рабочей среды на статическую нагрузку накладывается динамическая составляющая, которая оказь1вает существенное влияние на работоспособность конструкции. Так, отклонение давления в трубопроводе только на 5 % от нормального, если оно имеет место три раза в сутки, снижает порог напряжений, при которых происходит коррозионное растрескивание, на 30%. Коррозионное разрушение в этих случаях локализовано на участках, имеющих концентраторы напряжений и обладающих наибольшим комплексом физико-химических неоднородностей. Для приближения условий лабораторных испытаний к эксплуатационным разработаны многопозиционные установки [52], позволяющие растягивать или изгибать испытуемые образцы с одновременным наложением на статическую нагрузку динамической составляющей. [c.100]

Н изкотемпературные коррозионные эксплуатационные испытания. Под низкотемпературной коррозией понимается коррозия хвостовых металлических поверхностей нагрева котлов, металлических газоходов, а также дымовых труб под действием конденсирующихся на них из продуктов сгорания паров серной кислоты, при этом максимальную температуру стенки, при которой происходит конденсация, принимают за точку росы продуктов сгорания. Непосредственно точку росы определяют с применением прибора, описание которого приведено в 13.3. Скорость коррозии определяют весовым методом по изменению массы коррозионных образцов за период испытаний, продолжительность которых должна быть не менее 1000 ч. В [60] рекомендуется проводить 3—5 промежуточных исследований образцов (по 12—15 за опыт из различных зон испытуемой поверхности), первый из которых следует осуществлять через 400— 600 ч. Однако для этого могут потребоваться дополнительные остановы котла. [c.86]

Особо ценными для эксплуатационных испытаний являются методы, позволяющие постоянно наблюдать за коррозионным состоянием работающих конструкций. Так, методика опытной катодной станции дает возможность определить среднее переходное сопротивление изоляции участка эксплуатируемого подземного трубопровода без выполнения земляных работ по его вскрытию. Эффективность методов защиты трубопроводов от коррозии проверяют с помощью контрольных образцов в определенных точках защищаемого трубопровода помещают пары контрольных образцов, из которых один присоединен к трубопроводу и, таким образом, также защищен от коррозии, а другой находится отдельно (рис. 366) по потерям массы защищенного и незащищен- [c.472]

Никелевые покрытия и плакирующие сплавы на основе никеля используют в зарубежной практике для защиты от коррозии элементов оборудования глубоких нефтяных скважин (труб, вентилей). В работе [48] приведены результаты испытания труб, изготовленных из стали марки AISI 4130 с плакировкой никелевым сплавом 625, полученных методом горячего изостатического прессования. Толщина плакирующего слоя биметалла составляла 29 и 4 мкм. Испытания включали анализ изменения механических свойств материалов после вьщержки в хлорсодержащей среде в присутствии сероводорода, оценку стойкости их к коррозионному растрескиванию и питтинговой коррозии. Результаты лабораторных и промышленных испытаний показали высокие эксплуатационные свойства биметалла при использовании в качестве конструкционного материала для оборудования высокоагрессивных сероводородсодержащих глубоких скважин. [c.96]

Исследования проводились в лабораторных, полупромышленных, промышленных и эксплуатационных условиях. Установленные на основе этих данных выражения расчета глубины коррозии сталей в зависимости от времени и температуры представлены в табл. 4.7, а в зависимости от температуры за 100 тыс. ч работы на рис. 4.22. Наиболее подробно изучена коррозионная стойкость стали 12Х1МФ (лабораторные опыты продолжительностью 10 тыс. ч в интервале температур 580—650 °С, полупромышленные испытания продолжительностью 9000 ч, промышленные — 65 000 ч и эксплуатационные — 26 000 ч). Для сталей 12Х2МФСР (т=5000 ч, =580—650°С) и 12Х2МФБ (т=10 000 ч, =580— 650 °С) имеются лишь данные лабораторных испытаний. [c.157]

Лабораторные исследования коррозионной стойкости стали 12Х1МФ показали примерно в 1,5 раза меньшую глубину коррозии, чем результаты промышленных и эксплуатационных исследований. Приведенная в табл. 4.8 формула установлена на основе данных промышленных и эксплуатационных испытаний по кине-164 [c.164]

С помощью коррозионных исследований можно установить эффективность различных методов защиты металлов от коррозии. Коррозионные исследования бывают лабораторные, натурные и эксплуатационные. Лабораторные исследования проводят на образцах небольщих размеров. Обычно это металлические пластины размером 50X25 мм или цилиндры диаметром 10— 20 мм и высотой 40 мм. Условия проведения испытаний выбирают предварительно и результаты оценивают количественно, например гравиметрическим методом. В большинстве случаев исследования проводят ускоренно, т. е. при усиленном воздействии отдельных факторов температуры, концентрации и движения или перемешивания среды и т, д. [c.36]

Испытания можно проводить в лабораторных условиях в соответствующих коррозионных средах при максимально возмол<ном учете эксплуатационных факторов. Наиболее достоверная информация может быть получена при установке ипытно-штатных участков, узлов и т. п. При проведении испытаний в газовых средах следует руководствоваться ГОСТ 6130—71 и ГОСТ 21910—76. [c.52]

Тодхантер [64] провел сравнительные коррозионные испытания труб из четырех разных сплавов в парогенераторной установке. На рис. 56 показано изменение числа разрушений-в пакетах труб из каждого сплава начиная с 1950 г. Адмиралтейская латунь явно обладает наихудшими эксплуатационными характеристиками из четырех исследованных материалов. Данные, представленные в табл. 40, также показывают, что медноникелевые сплавы превосходят адмиралтейскую латунь по коррозионной стойкости как в холодной, так и в горячей морской воде. [c.108]

Поскольку теплоноситель нитрин предназначен для работы в условиях радиации, к его составу предъявляются также высокие требования по содержанию микропримесей различных элементов, особенно тех, которые дают долгоживущие изотопы. По коррозионным характеристикам в нитрине регламентировано содержание технологических и эксплуатационных примесей. Как показали испытания, скорость коррозии большинства испытанных материалов в нитрине на порядок ниже, чем в технической четырехокиси азота (табл. 2.2.). В зоне кипениям кон- [c.52]

Стремление к улучшению экономических показателей электростанций, сжигающих мазут, путем повышения температуры перегрева пара привело к созданию новых марок жаропрочных хромомарганцевых аустенитных сталей с небольшим содержанием никеля. ЦНИИТмаш разработана сталь типа 0Х13Г12Н2АС2 и ИМЕТ АН СССР — сталь типа 0Х12Г14Н4ЮМ [Л. 36]. Эти стали имеют показатели жаропрочности на уровне аустенит-ной хромоникелевой стали Х18Н12Т и превосходят ее в 1,5—2,0 раза по коррозионной стойкости в продуктах сгорания мазута. Стали сохраняют высокие пластические свойства при длительном эксплуатационном опробовании, а также при испытании на длительную проч- [c.109]

Подробное изучение работы контактных зкономайзеров проводится в СССР по трем направлениям в течение уже 30 лет 1) исследование наиболее важных вопросов работы экономайзеров, например тепломассообмена в контактной камере, возможной глубины охлаждения газов и предельной температуры воды при контакте ее с дымовыми газами, изменения качества воды, аэродинамического сопротивления насадочного слоя на специально создаваемых лабораторных, опытных и опытно-промышленных установках 2) испытание промышленных установок в натурных условиях в период пусконаладочных работ 3) изучение эксплуатационных показателей промышленных установок с целью определить влияние обработки воды на ее качество и коррозионную активность по всему водяному тракту, на эффективность применяемой антикоррозионной защиты, а также влияние выпадения влаги по газовому тракту, позволяющее определить долговечность газоходов и дымовой трубы, среднегодовые эксплуатационные теплотехнические и экономические показатели. [c.53]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...