Механизмы Механическая обработка деталей

Многочисленными опытами доказано, что распределение случайных ошибок, возникающих в размерах при механической обработке деталей, сборке механизмов, а также при снятии показаний, приближается к закону нормального распределения (к закону Гаусса), который выражается кривой, представленной на рис. 234. [c.372]

Однако следует заметить, что выбор минимального, максимального или среднего значения из всех значений текущего радиуса в качестве расчетного размера зависит от механизма образования размера и формы, т. е. от схемы того или иного метода механической обработки деталей. Например, в случае образования конусности вследствие быстрого износа инструмента в расчетную формулу следует подставлять минимальный размер, а для поперечного сечения с неровностями, образованными в результате вынужденных периодических колебаний, симметрично расположенных относительно некоторого заданного контактирования инструмента и детали, — размер средней линии профиля. Это служит дополнительным (см. п. 11.1) обоснованием того, что для расчета точности шлифования в качестве геометрического профиля принят средний профиль. Расчет точности формы производится на базе 490 [c.490]

Важнейшее значение АС для машиностроения и металлообработки заключается в возможной организации с их использованием, например, следующих автоматизированных объектов участков (АУ) для выполнения определенных видов операций механической обработки производств (АП) для осуществления возможно более полного процесса механической обработки деталей цехов для изготовления деталей разнообразных видов (тела вращения, корпусы и плоские детали) заводов для производства определенных видов мелкосерийной прод -ции (машины, агрегаты, унифицированные узлы, механизмы и т. д.). [c.556]

Были изучены работы проф. Б. С. Балакшина [3], В. С. Корсакова [19], А. П. Соколовского [42] и многих других исследователей, посвященные вскрытию закономерностей механизма образования погрешностей механической обработки деталей. Анализ этих работ показал, что накоплен большой фактический материал о различных закономерностях между погрешностями обработки и факторами, их порождающими, что позволяет, разработать математическую модель механизма образования погрешностей обработки деталей на металлорежущих станках, учитывающую совокупное действие большого числа факторов. В итоге матема- тического описания механизма образования погрешностей обработки должны быть определены функциональные зависимости между действующими факторами и геометрическими характеристиками детали. [c.75]

Современное состояние учения о типизации технологических процессов определяется наличием некоторых положений методики и ее вариантов применительно к механической обработке деталей машин и механизмов. Основное направление типизации технологических процессов состоит в классификации деталей машин и механизмов, различных по конструктивным формам и размерам и в обобщении решений технологических процессов изготовления отдельных деталей. Такое направление проектирования технологических процессов механической обработки деталей способствует сокращению времени и повышению качества проектирования. [c.259]

Технология механической обработки деталей механизмов и приборов . В этом разделе излагаются сведения о технологии получения изделий путем обработки заготовок резанием на металлорежущих станках. [c.6]

Большое влияние на качество сборки оказывает соблюдение точности взаимного расположения деталей в узле, механизме, агрегате. Допуски положения элементов деталей (отверстий шпоночных пазов, буртиков), соосности, параллельности, неперпендикулярности отдельных поверхностей должны выдерживаться в соответствии с чертежом при механической обработке деталей в процессе их восстановления. В процессе сборки необходимо соблюдать правильность пространственного положения деталей, обусловливаемого допускаемыми осевыми перемещениями (люфтами) деталей непараллельностью или неперпендикулярностью их осей, эксцентричностью (несоосностью), допусками на межцентровые расстояния. Сборка агрегатов автомобилей в ремонтном производстве осуществляется не только из деталей начальных размеров, но и деталей с допустимым износом. Поэтому большое значение приобретает соблюдение размерных цепей и применение компенсаторов. Известно, что осевые перемещения коленчатых и распределительных валов в ряде двигателей ограничиваются упорными шайбами (кольцами). При сборке двигателя с коленчатым валом и вкладышами ремонтных размеров упорные шайбы с. начальным размером или кольца не могут обеспечивать требуемого чертежом осевого зазора вала. В этом случае необходимо применение шайб или колец ремонтного (увеличенного) размера. Определение толщины шайб или колец ремонтного размера связано с расчетом размерных цепей соответствующего сопряжения или узла. [c.393]

Механизация котельных работ проходит в направлении широкого применения механизмов, приспособлений и механизированного котельного инструмента, а также в направлении модернизации оборудования, автоматизации котельных операций и сборочных работ. Создание более совершенных конструкций машин и улучшение технологии механической обработки деталей способствуют механизации котельных и сборочных работ. [c.92]

На станках линии механической обработки деталей имеются узлы, предназначенные для установки режущего инструмента и перемещающиеся относительно обрабатываемых поверхностей деталей поэтому косвенным показателем выполнения операции может быть конечное положение режущего инструмента. Используя датчик, срабатывающий в конце перемещения режущего инструмента, можно получить сигнал на включение следующей фазы цикла работы механизмов или станков линии. [c.68]

Устранять или значительно уменьшать остаточные напряжения и деформации желательно при восстановлении сваркой или наплавкой всех деталей машин и механизмов и их узлов. Но особенно необходимо делать это для деталей и узлов, работающих со знакопеременными нагрузками при высокой жесткости конструкций и тем более, когда остаточные сварочные напряжения одного знака суммируются с напряжениями от внешней нагрузки при работе деталей и узлов в условиях низких температур, когда ударная вязкость металла резко снижается при низком коэффициенте запаса прочности детали при точной механической обработке деталей после наплавки, когда остаточные напряжения вызывают недопустимые деформации такой детали после механической обработки при восстановлении деталей машин, металл которых склонен к хрупкому разрушению и в ряде других случаев. [c.40]

Па отечественных турбинных заводах обрабатывающие цехи организуются с замкнутым циклом. Например, создаются цехи механосборочные цехи обработки деталей и крупных сборочных единиц (корпусов, роторов, обойм, диафрагм и т. п.) цехи механизмов парораспределения и регулирования цехи лопаточные и др. Такие цехи выполняют к ак механическую обработку деталей, так и сборку и испытание выпускаемых ими элементов турбин. [c.14]

Технологические мащины, построенные на механизмах относительного манипулирования и оснащенные современными управляющими вычислительными системами, позволяют выполнять механическую обработку деталей со сложными поверхностями, имеют существенно меньшую металлоемкость в сравнении с оборудованием, применяемым в настоящее время для этих целей, позволяют одними и теми же механизмами выполнять транспортные и обрабатывающие операции. [c.48]

Наносить размеры между отдельными линиями, поверхностями и элементами детали необходимо с учетом назначения этих поверхностей и элементов детали в механизме, для которого предназначена деталь. Поверхности, по которым деталь сопрягается с другими деталями, называются рабочими. Они обычно подвергаются механической обработке. Поверхности, которые не касаются поверхностей других деталей, называют нерабочими. Чем точнее выполняется размер из [c.263]

Даны основные сведения о деталях и механизмах приборов, электромонтажных работах, механической обработке металлов, изготовлении оптических деталей. Рассмотрены средства контроля деталей приборов, контрольно-юстировочные приборы, особенности сборки узлов приборов и юстировки оптических приборов в целом. Описаны основные контрольные операции в механических и сборочных цехах. Даны сведения по стандартизации и контролю качества продукции. [c.127]

Станкозавод им. Серго Орджоникидзе изготовил гамму автоматических линий для обработки деталей V-образных восьмицилиндровых двигателей, которые будут устанавливаться на новых грузовых автомобилях ЗИЛ. Отдельные автоматические линии этой гаммы объединяются транспортными устройствами в единую автоматическую систему, выполняющую весь комплекс механической обработки узла двигателя, включая технический контроль. Для обработки блока цилиндров, например, предусмотрена система из 9 автоматических линий, включающих 147 многошпиндельных станков. Линии связываются между собой автоматически действующими поперечными транспортерами, параллельно которым в промежутках между линиями установлены накопители деталей. Параллельные потоки станков в каждой линии управляются самостоятельно, и таким образом простои станков одного потока не вызывают простоев станков другого потока. Наличие накопителей деталей также повышает коэффициент использования станков этих линий. Управляются все механизмы линии с пультов управления участками. В системе линий имеется диспетчерский пульт, принимающий сигналы о простоях и регистрирующий их. Этот пульт связывает систему автоматических линий с различными службами завода. Участковые пульты управления снабжены автоматическими искателями повреждений электрических цепей. Линию обслуживают два оператора и восемь наладчиков. [c.281]

Многие технологические процессы неавтоматизированного производства и также конструкции выпускаемых изделий обусловлены возможностями человека. В технологических процессах механической обработки, особенно черновых, даже при условии их механизации и частичной автоматизации, заданное качество поддерживается благодаря постоянному участию человека (контроль деталей и подналадка механизмов и устройств, осмотр и отбраковка обрабатываемого материала, контроль состояния инструмента и механизмов, очистка их от стружки, загрязнений и т. п.). Замещение таких функций в проектах дальнейшей автоматизации или механизации обычно не предусматривают (иногда оно просто [c.170]

Одним из факторов, влияющих на износостойкость, усталостную прочность, является наличие остаточных напряжений в деталях. Изучение вопросов, связанных с механизмом появления остаточных напряжений в поверхностных слоях деталей и их влияние на эксплуатационные свойства деталей, предусматривается лабораторной работой Определение остаточных напряжений, возникающих в поверхностных слоях деталей при механической обработке, и их роль в обеспечении надежности изделий . Во время выполнения данной работы студенты знакомятся с методами определения остаточных напряжений, изучают конструкцию прибора ПИОН-2, предназначенного для установления остаточных напряжений механическим методом, и учатся экспериментально определять остаточные напряжения первого рода, оказывающие наибольшее влияние на эксплуатационные свойства и надежность деталей. [c.306]

Колебания при обработке металлов резанием определяются возмущающими силами и свойствами упругой системы соотнощение между этими параметрами определ-яет возможность возникновения вибраций при резании и их интенсивность — амплитуду и частоту. Возмущающие силы в зависимости от физического существа механизма возбуждения вибраций, действующего на упругую систему станок —деталь — инструмент, могут создавать автоколебания и вынужден-ные колебания. Кроме этого, при отдельных видах механической обработки существенное значение иногда приобретают другие виды колебаний, обусловленные, например, мгновенным приложением и снятием силы, что имеет место при врезании и выходе инструмента в начале и конце механической обработки заготовки. [c.12]

Нормативы конструктивного оформления деталей обеспечивают технологичность механической обработки и сборки частей и механизмов. Эти нормативы устанавливают размеры фасок и закруглений, углублений под элементы крепежных деталей, канавки, сбеги и проточки для выхода рен ущего инструмента, центровых отверстий и мест для работы гаечным ключом (табл. 46—53). [c.253]

По своей конструкции основная деталь арматуры — ее корпус — имеет, как правило, сложную форму, обусловленную необходимостью сопряжения в одном изделии ряда входящих й выходящих патрубков, а также разме-ш,ения регулирующих или запорных механизмов. Поэтому наиболее технологичным является его изготовление из литых элементов, применение которых позволяет получить сложную форму корпуса без дополнительных значительных затрат на механическую обработку. [c.181]

Токарные станки (для обработки (деталей часов G 04 D 3/02 специальных изделий В 23 В 5/00-5/48) для полирования и шлифования В 24 В 5/00) Токопроводящие (рельсы (1/30-1/34 для подвесных, канатных или подземных транспортных средств 7/00) устройства, расположенные вдоль ж.-д. рельсов или в местах их соединения 5/00-5/02) В 60 М Токосъемники (Н 01 R 39/00-41/02 в транспортных средствах с электротягой В 60 L 5/00-5/42) Толкатели (использование для подачи изделий из стопок В 65 Н 5/16 в клапанных распределительных механизмах F 01 L 1/14 кулачковых механизмов передач F 16 Н 53-06) Толчеи для дробления материалов В 02 С 1/14 Толщина [измерение с использованием G 01 В (волнового излучения или потоков элементарных частиц 15/02 звуковых волн 17/02 (комбинированных 21/(02-08) механических 5/02-5/06 оптических [c.189]

Рабочий-станочник в совершенстве должен знать конструкцию обслуживаемого оборудования, всех его узлов и механизмов (механических, электрических, гидравлических, электронных) уметь разрабатывать технологию обработки деталей, выбирать режимы резания настраивать управляющие программы квалифицированно производить наладку станка в возможно короткое время. [c.359]

Процесс приработки зависит от размеров начальных неровностей трущихся поверхностей, свойств материала деталей, режима и условий работы механизма. Чем больше начальная шероховатость отличается от оптимальной, тем больше износ деталей (рис. 10.23,6), поэтому параметры шероховатости необходимо знать заранее и получать их при механической обработке или приработке деталей на стендах. При прочих равных условиях заданную продолжительность работы детали, узла или механизма можно обеспечить, повысив износостойкость деталей или увеличив запас на износ, т.е. толщину слоя металла, на которую допускается износ деталей. [c.380]

Грунтовка и окраска необрабатываемых поверхностей (для деталей, не подвергаемых в дальнейшем термообработке). Операция производится с целью предохранения попадания в работающий механизм корпуса чугунной пыли, обладающей свойством въедаться в неокрашенные поверхности при механической обработке. [c.105]

С ростом технической оснащенности электролизных цехов значительно возрастают объем ремонтных работ, поэтому все большее значение приобретает организация ремонтных служб. Для бесперебойной работы как технологического оборудования, так и всех машин и механизмов, обеспечивающих протекание технологического процесса, ремонтные службы в электролизном цехе выделены в специализированное отделение, в состав которого входят участки механической обработки различных деталей, поузлового ремонта крупного механического оборудования, профилактического ремонта электрооборудования, ремонта самоходных машин и механизмов, электрические подстанции для подзарядки аккумуляторных батарей. Часто в состав ремонтного отделения включают участок очистки и ремонта штырей. [c.339]

При освоении новых образцов изделий проводятся контрольные сборка и разборка, которые дают возможность выявить причины, вызывающие необходимость пригоночных работ и наметить методы их устранения, определить конструктивные недостатки отдельных элементов и механизмов изделий. При этом определяются фактические натяги и зазоры в соединениях, степень износа деталей после испытания изделия под нагрузкой и т. д. На основании анализа полученных результатов вносятся изменения в чертежи и технологические процессы механической обработки отдельных деталей. [c.345]

Рассматриваются устройства и методы расчета основных механизмов для автоматизации отдельных процессов обработки и сборки в машиностроении и приборостроении. Подробно описываются устройства для автоматического питания, ориентирования и закрепления деталей и заготовок разных форм методы автоматизации рабочего цикла металлообрабатывающих станков и контрольных операций. Приводятся данные по устройству, расчету и проектированию датчиков и измерительных устройств механического, электрического, электронного, пневма-тического и других типов. Описываются методы автоматизации сборочных операций и комплексной автоматизации машиностроительного производства основные механизмы автоматических станочных линий, транспортных устройств и механизмов управления способы компоновки автоматических линий из различного оборудования методы расчета рационального деления автоматических линий на участки и т. п. Приводятся описания автоматических линий для обработки деталей основных типов (корпусных деталей, валов, шестерен и т. д.). Представляет собой учебник для высших технических учебных заведений по курсу Автоматизация технологических процессов может быть использован также работниками предприятий и проектных организаций при разработке средств автоматизации механосборочного производства. [c.2]

В книге изложены теоретические основы технологии машиностроения, принципы проектирования технологических процессов механической обработки заготовок, методы обработки заготовок типовых деталей машин, основы конструирования станочных приспособлений, методы сборки машин и механизмов, основы проектирования механических цехов. [c.2]

Надежность работы маложестких валов-роторов резко повышает ресурс работы машин и механизмов. Механическая обработка маложествих деталей с использованием автоматических снгтрм управления достигла экономически обоснованной точности, позволяющей в несколько раз снизить динамические нагрузки на опоры ма шин и резко повысить скорость работы турбокомпрессорных агрегатов []], [c.99]

При совершенствовании и создании новой модели двигателя внутреннего сгорания учитываются последние достижения в области улучшения конструкции, уровня технико-экономических показателей и соответствие его уровню наивысшего мирового стандарта наиболее эффективные результаты выполненных научно-исследовательских работ прогрессивность комплектующих изделий и применяемых материалов оптимальная технологичность конструкции простота и дешевизна сборки, разборки и ремонта наименьший объем механической обработки деталей применение унифицированных и нормализованных деталей, узлов и механизмов оптимальность конструкции и рода заготовок применение точных без обработки или с минимальной обработкой фасонных, гнутых, облегченных профилей, биметалла, пластмасе и др. наименьшая для изготовления деталей потребность номенклатуры оборудования, инструментов, приспособлений и материалов патентоспособность, патентная чистота и техническая эстетичность. [c.277]

В тяжелом машиностроении для достижения высокой точности сборки все еще широко используются пригоночные работы. Детали машин при соединении их в узлы и механизмы должны сохранять определенное взаимное расположение и повороты в пределах заданной точности, что зачастую не вполне обеспечивается в тяжелом машиностроении механической обработкой деталей. При пригонке устраняются погрешности механической обработки и обеспечивается требуемый характер соединений. В одних случаях следует обеспечить зазор. между деталями,, а в других, наоборот, необходим натяг, обеспечивающий прочность или плотность данного соединения, в зависимосхи от конкретных требований к нему. [c.370]

Процесс приработки зависит от размеров начальных неровностей труицгхся поверхностен, свойств материала деталей, режима н условий работы механизма. Чем больше начальная шероховатость отличается от оптимальной, тем больше износ деталей (рис. 8.22, б), поэтому параметры и1ероховатости необходимо знать заранее и получать их при механической обработке или приработке деталей на стендах. [c.195]

При серийиом и массовом производстве применяются корпусы механизмов разъемные, одноплатные и двухплатные с литыми, прессованными и штампованными деталями, так как затраты времени и средств на изготовление моделей, кокилей, пресс-форм и штампов окупаются повышением производительности труда и снижением стоимости деталей. При этом экономится материал, снижаются вес деталей и затраты на их механическую обработку н применяется узловой принцип сборки механизма высокопроизводительными поточными методами на конвейерах или автоматах. При единичном и мелкосерийном производстве применяются сборные и сварные корпусы, собираемые из деталей с большим объемом механической обработки, так как при малом количестве изделий затраты на изготовление пресс-форм, моделей и штампов не окупают< у1. [c.326]

Напряжения в металле или сплаве, независимо от причин, их вызывающих (от воздействия сил, тепла, частиц высокой энергии и др.), в физике твердого тела рассматриваются как следствие искажения кристаллической решетки. Следовательно, и для так называемых технологических макропапряжений может существовать только единственная физическая модель механизма образования этих напряжений — это атомная модель или дислокационная, применительно к деталям, поверхностный слой которых деформирован в процессе механической обработки. [c.57]

Дополнительными примерами могут служить цилиндр механизма шагания шагающего экскаватора (фиг. 358,а) и рама трехкубового экскаватора фиг. 359, а. Цилиндр воспринимает огромные усилия ири передвижении экскаватора и работает под гидравлическим давлением 150—170 кг см . При существующей конструкции цельно-кованного цилиндра заготовка имеет большие припуски. Она весит около 40 т при чистовом весе цилиндра 13,5 т. Деталь обрабатывается снаружи и внутри. На механическую обработку одного цилиндра затрачивается 750 нормочасов, при этом в стружку отходит около 25 т металла, т. е. вдвое больше чистого веса. [c.434]

Кинематика привода. В технологических роторах, составляющих автоматические линии, рабочие движения используют для непосредственной обработки деталей, ввода их в зоны обработки, в ванны, агрегаты, аппараты и т. п. Приводом в этих случаях служат механические (кулачковые), гидравлические, пневматические или комбинированные (механогидравлнческие, ме-ханопневматические и др.) механизмы, Технологическая сложность рабочей операции (необходимое число инструментов и их движений относительно детали) определяет структуру приводов. Имеются роторы с одно- и двусторонней системами приводов (нижний и верхний приводы) исполнительных органов, с автономными системами приводов, осуществляющими перемещения рабочих органов только на определенных участках, т. е. в определенные интервалы кинематического цикла. [c.322]

На зубофрезерных станках с вертикальной осью приходится нарезать зубчатые колеса, имеющие вес приближающийся или несколько превышающий допустимую нагрузку стола. В конструкции некоторых таких станков предусмотрены разгрузочные устройства для уменьшения сил трения на опорной поверхности и для повышения равномерности хода стола. В современных станках эти механизмы выполняются гидращлическими и механическими. В некоторых случаях при обработке деталей большого веса применяют и дополнительные меры предосторожности — устанавливаются поддерживающие ролики под обод планшайбы или нарезаемого колеса, которые воспринимают усилия резания, [c.447]

Загрузочные устройства подобного типа применяются для обработки деталей несложной конфигурации типа валов, дисков и иестерен. При проектировании подобных механических загрузочных устройств для каждой отдельной детали приходится разрабатывать специальные механизмы. [c.23]

Литые твёрдые сплавы типа стеллитов обладают прекрасными наплавочными свойствами. Ими обычно покрываются быстроизнаши-вающпеся части деталей машин, станков и механизмов, а также инструменты (штампы, ножи), имеющие точные размеры и подвергающиеся последующей механической обработке. Для покрытия применяются два способа ацетиленокислородная наплавка восстановительным пламенем и электродуговая по способу Славянова. Ацетилено-кислородная наплавка обеспечивает получение более качественного наплавленного слоя твёрдого сплава (без смешения с основным металлом). [c.250]

Роликовые механизмы свободного хода появились в технике сравнительно давно, однако их широкое применение относится лишь к позднему времени. Это объясняется высокими требованиями, которые предъявляются к материалу и качеству механической и термической обработки деталей механизмов. Однако даже при высокой точности изготовления роликовых механизмов при их эксплуатации, особенно у быстроходных машин, имеют место неполадки (быстрый износ, нагрев, пробуксовка и нерасклинивание). Это указывает на необходимость выполнения [c.7]

Автоколебания. Отличительная особенность автоколебаний при механической обработке — в отсутствии внешней периодической силы, возмущающей колебательный процесс. Необходимое для возникновения автоколебаний периодическое воздействие обусловлено механизмом возбуждения, имеющимся непосредственно в самой системе станок — деталь — инструмент и преобразующим постоянное по времени во.здействие от источника энергии — электродвигателя в переменное при этом частота и амплитуда возникающих в процессе резания установившихся автоколебаний определяется только параметрами системы. В реальной упругой системе в процессе резания может быть значительное число физических явлений, создающих механизм возбуждения, обусловленных 1) свойствами [c.12]

Однако введение механической обработки не решает проблему эффективного использования материалов. Не говоря з же об увеличении затрат по изготовлению детали, механическая обработка часто усугубляет потерю прочности материала вследствие возникновения новых микро- и макротрещин, вырывов и др. Различный вид нагружения при точении, резании, фрезеровании, шлифовании и пр. обусловливает изменение текстуры, деформацию и степень проявления пластичности и хрупкости материала. Наряду с изменением физико-механических свойств поверхностного слоя металла наблюдается возникновение остаточных растягивающих напряжений. Механизм возникновения этих дефектов и их влияние на свойства деталей достаточно полно освещены в работах М. О. Якобсона, С. В. Серенсена, Г. В. Карпенко, Н. Ф. Сидорова, А. Д. Манасевича и других специалистов. Причинами возникновения остаточных напряжений являются неравномерный локальный нагрев поверхностных слоев металла и его неоднородная пластическая деформация. Их величина и знак зависят от физико-механических свойств обрабатываемого металла, теплового и силового воздействия [c.7]

При механической обработке на токарных станках деталь сохраняет устойчивое положение относительно инструмента благодаря сценляемости, возникающей в местах контакта деталей с опорными и зажимными элементами приспособления. Степень сценляемости, характеризующаяся определенными коэффициентами, зависит от состояния контактирующихся поверхностей, от упругости зажим ного механизма и от величины зажимной силы. Так, например, при гладких поверхностях контакта этот коэффициент принимают равным (X = 0,25 при наличии параллельных канавок, уменьшающих площади контакта вдвое, (.i = 0,3-ь0,4 при крестообразных канавках, сокращающих эту площадь до одной четверти, ц = 0,45- - 0,5 и, наконец, при острой односторонне направленной насечке tx =0,8- . [c.126]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...