Обработка на токарных станках (А. И. Малов)

Модель была сделана из бруска каталина с размерами 10 х X 10 X 46 см, подвергнутого отжигу (4 часа при 74° С с последующим медленным остыванием до комнатной температуры). Общий вид модели в нагрузочном приспособлении показан па фиг. 10.1. Обработку модели производили на токарном станке при сравнительно малой скорости резания. Глубина резания не превосходила 0,25 мм. Профиль выточки подгоняли по шаблону, и, следовательно, он мог точно и не соответствовать профилю гиперболы. Отношение а/р для готовой выточки оказалось равным 3,9 вместо 4,0. В образце имелся цилиндрический участок уменьшенного диаметра, который предназначен для тарировки. Образец нагружали усилием 174 кг посредством винтовых тяг с шарнирными соединениями, причем нагрузка оставалась неизменной в течение 5 час. [c.279]

Выполнение обработки и вспомогательных процессов без непосредственного участия человека раскрепощает машины, открывает безграничные творческие перспективы для новых конструктивно-компоновочных решений, не привязанных к ограниченным возможностям человека. Поэтому появление первых металлорежущих автоматов ознаменовало революционные преобразования в конструкции и компоновке, реализации технологических процессов благодаря совмещению операций. Уже первые образцы автоматов фасонно-продольного точения мало походили на технологически идентичные токарные станки, а современные автоматы вообще не имеют одинаковых конструктивных решений с обычными станками. Поэтому развитие автоматостроения неизбежно ставило на повестку дня развитие методов структурного анализа и синтеза не только отдельных механизмов и устройств, но и машин-автоматов в целом. [c.27]

Вместо поковки в качестве заготовки было применено стальное литье. По старой технологии после разметки шатун строгался с обеих сторон, а затем попадал на токарную операцию. На токарном станке обрабатывалась по контуру малая и большая головки, а также стержень шатуна. Операция занимала 11,7 час. Далее на расточном станке производилась обработка отверстий и выточек большой и малой головок шатуна, отверстия под натяжной клин и высверливание паза. Операция занимала 10,4 час После этого велось фрезерование паза и уступа натяжного механизма с двух установок, а затем производилось сверление и развертывание отверстий под шатунные болты и разрезка крышки шатуна на долбежном [c.101]

При работе на токарных и карусельных станках режущие свойства инструмента обеспечивают неодинаковую производительность. В зависимости от конкретных условий она может меняться. Как правило, при обработке отверстий на расточных станках производительность ниже на 20—35%, чем при работе на токарных и карусельных. Однако есть изделия, обработку отверстий которых целесообразно производить только на расточных станках. Например, отверстия редукторов, коробок скоростей, станин конусных дробилок и т. д. Даже при обработке станины конусной дробилки трудоемкую расточку большого отверстия производят на карусельном станке, а обработку малого, требующего определенного взаимного расположения с большим, ведут на расточном станке, после карусельной операции. [c.141]

Для обработки крупных заготовок большого диаметра и малой длины (например, маховика) в единичном и мелкосерийном производстве используют токарно-лобовые станки двух типов с суппортами, установленными на станке, а также отдельно от передней бабки станка. Станок первого типа служит для обработки заготовок диаметром 1000 мм, а станок второго типа—для обработки заготовок диаметром 4 м. [c.185]

Отрезка заготовок на токарных станках является одной из наиболее трудоемких операций металлообработки. Неблагоприятные условия образования и отвода стружки, недостаточная прочность режущей части резца препятствуют применению высоких режимов отрезки деталей. С увеличением диа.метра отрезаемых заготовок трудоемкость значительно возрастает, а качество и точность отрезки резко снижаются. Низкая стойкость отрезных резцов обусловлена малыми вспомогательными задними углами (1—2°). Указанные недостатки предопределяют необходимость в правильном подходе к выбору конструкции и размеров отрезных резцов для конкретных условий обработки. [c.87]

Неточность и износ станка. Известно, что все металлообрабатывающие станки изготовляются с определенной регламентированной точностью согласно ГОСТу, т. е. каждый станок имеет неточность установки и перемещений рабочих органов в сравнении с идеальной кинематической схемой. Так, например, по данным ГОСТа радиальное биение шпинделей токарных и фрезерных станков допускается в пределах 0,01—0,015 мм, торцовое биение — 0,01—0,02 мм непрямолинейность и непараллельность направляющих станин токарных станков на длине 1000 мм допускается в пределах 0,02 мм, непараллельность осей шпинделей токарных станков направлению движения кареток на длине 300 мм в вертикальной плоскости 0,02—0,03 мм, а в горизонтальной плоскости — 0,01—0,015 мм. Следовательно, неточность кинематической схемы металлорежущего станка переносится на обрабатываемую деталь. При нагружении станка усилиями резания неточность кинематической схемы возрастает за счет одностороннего выбора зазоров в соединениях. Каждый изготовленный станок при эксплуатации подвергается износу по поверхностям трения, что влияет на его точность, причем погрешности одного и того же элемента станка по-разному влияют на точность обработки, в зависимости от того, как установлен режущий инструмент на станке. Так, например, износ опорной поверхности задней бабки токарного станка может сместить центр задней бабки относительно переднего в вертикальной плоскости или в горизонтальной. При установке резца на токарном станке в горизонтальной плоскости неточность положения заднего центра в вертикальной плоскости мало сказывается на точности обработки, а смещение в горизонтальной плоскости влияет на точность обработки, и эта погрешность копируется на обрабатываемую поверхность. При установке резца на токарном станке в вертикальной плоскости смещение заднего центра влияет на точность обработки с противоположными результатами по сравнению с приведенным выше вариантом. Износ опор шпинделя токарного станка влияет на увеличение биения шпин-42 [c.42]

У рычагов первоначально обрабатывают торцы головок в массовом производстве на фрезерных станках, при необходимости с последующим шлифованием в мелкосерийном производстве на токарных станках вместе с отверстиями. Затем на базе этих плоскостей обрабатывают отверстия. У рычагов с неодинаковой толщиной головок часто вначале обрабатывают плоскости торцов и отверстие в большой головке, а затем малую головку. Если толщина головок рычагов одинакова, то их плоскости фрезеруют с двух установок вначале базируют на необработанный стержень, а затем на обработанные плоскости. Это позволяет получить симметрично расположенные головки по отношению к стержню рычага. При обработке паза детали базируют по обработанному отверстию и 134 [c.134]

Револьверные головки. Обработка отверстий, особенно 2-го и 3-го классов точности, на универсальных токарно-винторезных станках является малопроизводительной операцией вследствие частой смены режущего-инструмента (сверл, зенкеров и разверток), устанавливаемого в конусное отверстие задней бабки. При необходимости выполнения на токарном станке подобных работ, особенно при обработке значительных партий деталей, а также в других случаях целесообразно применять револьверные головки. Револьверными головками обычно оснащаются малые и средние станки. [c.110]

Червяки. Червяки (рис. 8.26) чаще всего вьшолняют вместе с валом. Заготовкой служит круглый прокат, поковка или штамповка. При конструировании червяка желательно обеспечивать свободный выход инструмента для нарезания витков (рис. 8.26, а, б). Такое исполнение не зависит от выбора метода обработки витков (фрезерование или обработка резцом на токарном станке) и удобно при шлифовании. При относительно малом диаметре червяка для повышения жесткости его вьшолняют по типу рис. 8.26, в. При этом по обеим сторонам полной нарезки L предусматривают сбег резьбы для выхода инструмента. Размер I зависит от размеров инструмента. Если не известны размеры инструмента или нет конструктивных условий, ограничивающих этот размер, на рабочем чертеже в технических условиях можно записать размер сбега нарезки / назначить по технологическим условиям . [c.164]

Для обработки отверстий на сверлильных станках проектируется и изготовляется многообразная оснастка скальчатые и другие типы кондукторов, поворотные столы и стойки, многошпиндельные и револьверные головки, всевозможный вспомогательный инструмент и т. п. В ряде случаев расточные работы, ранее выполнявшиеся на расточных и токарных станках, переводятся на сверлильные станки. Объясняется это тем, что сверлильные станки дешевле расточных, занимают мало места и удобны в эксплуатации. Так, например, обработка системы отверстий с применением поворотного кондуктора производится на радиальносверлильном станке быстрее, чем на расточном, так как быстрее производится установка шпинделя по оси отверстия, а возможность свободного отвода хобота станка в сторону облегчает и ускоряет смену расточных скалок. Все больше начинает внедряться переналаживаемая механизированная и частично автоматизированная сверлильная оснастка с пневматическим или гидравлическим приводом. [c.381]

Класс За у отверстий большого диаметра достигается чистовой расточкой, а класс 3 — отделочной обработкой на токарных и расточных станках. У отверстий малых диаметров класс За получается после чернового развертывания (вслед за зенкером), а класс 3 — полу-чистовым развертыванием или шлифованием. [c.28]

Ход кулачков определяется углом поворота серег 3 от их вертикального положения. Угол а может колебаться оТ О до 15°. Чем меньше угол а, тем сильнее зажим. Патрон используется для обработки небольших изделий на токарных станках малых и средних размеров. [c.68]

Окончательную обработку подкладки лучше всего производить на точном токарном станке. Установленную в четырехкулачковый патрон подкладку выверяют рейсмусом или индикатором на штативе по четырем углам, а затем производят торцовую обточку, удаляя припуск. Обработку торца следует производить осторожно, с малой подачей и глубиной резания, чтобы не сбить установку. Перед последним проходом рекомендуется повторно проверить установку подкладки в патроне. Последний проход резцом следует делать так, чтобы обработанная поверхность выступала над запиленными углами на 0,02—0,04 мм (припуск на шабровку). Иногда (в менее ответственных случаях) допускает- [c.72]

Поэтому большинство чистовых шлифовальных операций выполняется на основном оборудовании. Крупные и тяжелые детали иногда шлифуются с помощью установленного на суппорт токарного, карусельного, продольно-строгального или другого станка специального съемного шлифовального приспособления. В этом случае чистота обработки находится в пределах 7—8 классов, а точность в пределах 2—3 классов. Однако широкого распространения такие приспособления не получили из-за малой производительности процесса и необходимости предохранения направляющих станка от попадания на них шлифовальной пыли. [c.207]

Слоистые пластики можно легко обтачивать, растачивать, торцевать, подрезать торцы у них и отрезать на обычных универсальных токарных станках. Специальные зажимные устройства требуются только в тех случаях, когда обрабатывают детали нестандартной формы. Для токарной обработки следует использовать резцы из быстрорежущей стали, а также твердосплавные и алмазные. Режущие кромки резцов должны иметь малый радиус закругления и быть хорошо доведены. Токарные резцы с закругленной вершиной и малым задним углом используют в том случае, когда необходима чистовая обработка поверхности, как при полировании выглаживанием. Для обычного точения главный и вспомогательный задние углы резца должны быть такими, как "при обработке металла, или несколько больше. Скорость резания может колебаться от 183 до 305 м/мин, но глубина резания должна быть малой, так же как и подача. Можно использовать СОЖ, особенно при черновых проходах или при большой подаче. [c.414]

Изготовление резьбы резцами на токарно-винторезных станках применяется при обработке небольших партий деталей, а также в тех случаях, когда другой инструмент применить не удается. При этом на стеклопластиках можно нарезать резьбу любого стандартного или специального профиля (рис. 5.10). Наиболее труднообрабатываемыми являются 5-й, 8-й и 11-й типы. Метод изготовления резцом имеет следующие преимущества наивысшая чистота поверхности по сравнению со всеми остальными, кроме резьбового шлифования и формования простота конструкции инструмента и связанная с. этим малая его стоимость возможность применения одного инструмента для изготовления резьбы разного размера. [c.138]

Огромные задачи по совершенствованию металлообработки и дальнейшего развития конструкций станков, особенно высокопроизводительных, какими являются токарные автоматы и полуавтоматы, выдвигают необходимость решения ряда проблемных вопросов а) изыскание новых и совершенствование применяемых в настоящее время материалов для изготовления деталей, работающих на истирание или подвергающихся большим динамическим нагрузкам б) разработка и экспериментальная проверка принципиально новых технологических схем токарной обработки , в) совершенствование систем управления и автоматизации цикла с малой продолжительностью настройки станков, [c.581]

Наиболее низкая виброустойчивость в токарных станках наблюдается при точении широкими резцами с малыми углами в плане, в частности при отрезных и прорезных работах. На универсальных станках практикуют обработку при обратном вращении заготовки и резании на отрыв , В этом случае изменяются направление силы резания и условия нагружения суппорта, а устойчивость повышается. [c.140]

Наладка предусматривает установку и закрепление обрабатываемой детали (заготовки) и режущего инструмента непосредственно на станке или в приспособлении подвод смазочно-охлаждающей жидкости в рабочую зону и смазку станка перед началом обработки, а также выполнение ряда других подготовительных операций. Рассмотрим способы установки и закрепления обрабатываемой детали на токарно-винторезном станке и применяемые для этой цели приспособления. Самым распространенным способом установки обрабатываемой детали является установка ее на центрах станка, которые, в свою очередь, устанавливаются в конических гнездах шпинделя передней бабки и пиноли задней бабки. В зависимости от формы и размеров обрабатываемых в центрах деталей применяют и соответствующую конструкцию центров. При обработке обычных валов применяют центра, показанные на рис. 47, а, а если необходимо подрезать торец заготовки, применяют срезанный центр (рис. 47, 6). Для обточки заготовок малого диаметра, когда не представляется возможным изготовить центровочные отверстия в заготовке, применяется обратный центр (рис. 47, в). При работе с большими скоростями обычные центра сильно нагреваются и выходят из строя, в этих случаях центр, устанавливаемый в задней бабке, заменяют на вращающийся (рис. 47, г). Для передачи вращения от шпинделя обрабатываемой детали, установленной на центрах, используют поводковый патрон (рис. 47, д) и хомутик. При нарезании многозаходной резьбы применяют поводковый патрон с делениями (рис. 47, е). При обточке длинных валов, имеющих отношение [c.87]

Наладка станка на получение заданных диаметральных размеров. Для установки резца на диаметральный размер необходимо учитывать износ резца и деформацию технологической системы деталь — станок — инструмент и нагрев резца и детали станка при обработке. Опыт работь показывает, что резец следует устанавливать так, чтобы он подходил к нижней границе поля допуска обрабатываемого диаметра. Для осуществления быстрой установки резца на станке, изготовляют эталон детали и устанавливают его в центрах токарно-винторезного станка. По этому эталону устанавливается и закрепляется резец. Чтобы уменьшить простой станка в процессе его наладки, применяют для установки на станке специальные взаимозаменяемые блоки, в которые закрепляют резцы или другой инструмент по шаблону. В связи с тем, что в комплекте имеется несколько блоков, установку резца в блок можно осуществлять вне станка. Станок останавливают только на период смены блока. Малая затрата времени на переустановку блока значительно повышает производительность станка. Применяются также регулируемые резцы, которые настраиваются по приборам, а приборы — по концевым мерам. По такому же принципу производят настройку резца или другого инструмента в блоке. [c.91]

Лобовые токарные станки предназначены для обработки деталей малой длины и больших диаметров, как, например, вагонные колеса, шкивы и др. Заготовки этих деталей обычно устанавливают и закрепляют на планшайбе станка. Лобовые токарные станки бывают двух типов малые (рис. 56, а), когда суппорт и коробка скоростей [c.103]

Восстановление точности направляющих станин осуществляется в процессе их ремонта. Прежде всего необходимо определить, какой ремонт следует произвести подлежащим восстановлению направляющим, а затем принимать решение о способе их восстановления. Если направляющие токарно-винторезного станка шириной до 100 мм и длиной до 1000 мм имеют погрешность 0,15 мм, то их необходимо восстанавливать с помощью шабрения. При увеличении погрешности направляющие подлежат обработке резанием на строгальном, фрезерном или шлифовальном станке. Шлифовальная и строгальная операции могут быть окончательными, если строгание производится широкими резцами при малой глубине резания и большой подаче. После фрезерования необходимо производить шабрение по контрольной линейке на краску. Качество шабрения [c.417]

Для сварки оплавлением пригодны заготовки с торцами, полученными после резки на прессе, ножницах, механической пиле, токарных, строгальных станках, а также после газовой резки с очисткой от шлака. Способ подготовки торцов тесно связан с видом производства (массовое, крупносерийное, индивидуальное), наличием соответствующего оборудования и степенью автоматизации процесса. В массовом производстве при его автоматизации преобладает механическая обработка с достаточно высокой точностью. Так, на трубах диаметром 40 мм, свариваемых в поточных линиях оплавлением, отклонения плоскости торцов от перпендикуляра к оси труб не должны превышать 0,5 мм на ряде других изделий эти отклонения близки к 0,2—0,3 мм при ручной сварке они могут достигать 15% от припуска на оплавление. Если параллельность обеспечить нельзя, то неточности подготовки и установки компенсируются соответствующим увеличением припуска на оплавление (сварка листов, сварка блюмсов и др.). При недостаточной для возбуждения оплавления мощности машины, а также при сварке заготовок большего сечения концы обрабатываются на конус. Иногда торцы выравнивают оплавлением с очень малыми начальными скоростями. В массовом производстве для устойчивого возбуждения оплавления часто производится предварительное обжатие торцов в сварочной машине без тока при небольшом скосе кромок (при непрерывном оплавлении). [c.79]

Установку фасками применяют при обработке на токарных, круглощлифовальных и других станках полых деталей (внутренние фаски) и валов малых диаметров (наружные). Используют вращающиеся центры (ГОСТ 8742 — 75) и нестандартные (рис. 5, а —в). [c.68]

Эвольвентные червяки нарезают на токарных станках с раздельной обработкой каждой стороны витка при смещении прямолинейных режущих кромок резцов на величину ра- Рис. 184. схема зуботочеиия диуса основного цилиндра винтовой звольвентной поверхности. Если червяк правый, то левую сторону боковой поверхности витков нарезают резцом, поднятым относительно осевой линии, а правую—опущенным резцом. При левом червяке оба резца соответственно меняют местами. Эвольвентные червяки редко нарезают указанным способом из-за неблагоприятных условий резания резцами, поднятыми или опущенными относительно осевой линии. Такие червяки фрезеруют фасонными дисковыми фрезами-улитками и иногда пальцевыми фрезами, а шлифуют их плоской стороной тарельчатого шлифовального круга. Эвольвентный червяк можно рассматривать как цилиндрическое зубчатое колесо с малым числом спиральных зубьев, имеющих большой угол наклона. [c.215]

Пусть, например, требуется изготовить из прутка деталь, чертеж которой приведен на фиг. 1,а. В случае обработки детали на токарном станке наладка станка будет несложной и потребует мало времени нужно только установить на шпинделе самоцентрирующий патрон и закрепить резцы в поворотном резцедержателе. При обработке калчдой детали нужно закрепить заготовку, установить требуемое число оборотов шпинделя и подачу суппорта (если они не изменяются в процессе обработки, то это нужно сделать только один раз — при наладке станка), включить врашение шпинделя, подвести резец к заготовке, установить требуемый размер обработки, взять пробную стружку, проверить диаметр обработки, включить механическую подачу после достижения требуемой длины первой ступени — выключить подачу, отвести резец и установить его для обработки следующей ступени и т. д. [c.6]

Отрезка заготовок на токарных станках остается одной из наиболее сложных операций металлообработки. Неблагоприятные условия образования и отвода стружки, недостаточные прочность и жесткость режущих элементов и рабочей части инструмента препятствуют применению высоких релшмов резания, вызывают частые поломки инструмента. К недостаткам отрезных резцов следует отнести также весьма малые вспомогательные задние углы оь составляющие для напайных резцов 1—2°, что является одной из причин их низкой стойкости. Поэтому выбор конструкции и размеров отрезных резцов для конкретных условий обработки, а также рациональная их эксплуатация имеют весьма важное зна- [c.81]

При обработке деталей больших диаметров на токарных станках малых и средних размеров иногда приходится работать при выступающих из корпуса кулачках патронов. Кулачки при быстром вращении патрона малозаметны и могут вызвать производственную травму. Во избежание этого явления разработаны несколько типов раздвижных предохранительных кожухов для токарных станков моделей 1А62, 1К62, 163 и др., которые при установке и закреплении обрабатываемых деталей рабочий сдвигает и перекидывает в заднее положение, а при обработке деталей раздвигает и устанавливает в рабочее положение. [c.41]

Мп, 0,04% Р и 0,05% 8. Применение быстрорежущей стали для производства Р. нецелесообразно, принимая во внимание их работу с малыми скоростями резания и вдобавок прерываемую часто на б. или м. значительный промежуток времени, в течение к-рого инструмент успевает остыть. Исключением являются иногда фасонные Р. для револьверных станков или автоматов, работающие при значительных скоростях и с малыми перерывами. Сам процесс производства Р. распадается на следующие операции 1) отрезка заготовки нужной длины от пруткового материала 2) центровка 3) обточка заготовки на токарном станке 4) фрезерование зубьев и конца хвоста 5) термич. обработка— закалка и отпуск 6) очистка окалины на пескоструйном аппарате 7) шлифовка рабочей и хвостовой частей 8) замочка рабочей части зубьев. Отрезку производить лучше всего в холодном состоянии пилой или на отрезном токарном станке холодная обрубка совершенно исключается. У столярных Р. для коловорота отковывают стержень и квадратный хвост, прочие Р. обычно вытачивают из целого на токарном станке. При массовом производстве отрезка, центровка и обточка объединяются заготовку вырабатывают непосредственно из прутка на револьверном или автоматич. станке. Фрезерование канавок производится на универсальном фрезеровальном станке с простой или тройной делительной головкой. Закалка производится нормальным способом нагревают преимущественно в соляной или свинцовой ванне. Отпуск производят часто в песочной ванне, в к-рую втыкают хвостовики Р. при этом хвосты отпускаются сильнее, чем режущая часть, и следовательно становятся менее хрупкими. Шлифовку рабочей и хвостовой частей производят на нормальном круглошлифовальном станке, а заточку приемной [c.444]

В единичном и мелкосерийном производстве рычаги обрабатывают по разметке без приспособлений или с использованием приспособлений переналаживаемых типов. Основные отверстия и торцы обрабатывают на вертикально-расточных станках, а в рычагах малых размеров и на токарных. При обработке на вертикальнорасточных станках без приспособлений заготовку устанавливают с выверкой по рискам, разметке и с креплением ее прихватами. При одной установке стараются обработать наибольшее количество поверхностей заготовки, перемещая стол в поперечном и продольном направлениях. Точность отверстий достигается применением мерного режущего инструмента или чистовым растачиванием по методу пробных рабочих ходов и измерений. Межосевые расстояния обеспечиваются координатным методом растачивания, расстояния между торцами головок — методом пробных рабочих ходов. Обработку выполняют за два установа при первом установе обрабатывают торцы головок с одной стороны, при втором —торцы головок с другой стороны и основные отверстия рычага в последующих операциях обрабатывают остальные поверхности (шпоночные пазы, мелкие отверстия и др.) на фрезерных и сверлильных станках с использованием уже обработанных поверхностей в качестве баз для установки и выверки. [c.356]

Наиболее те.хнологичны червяки ХА, обработка которых на токарном станке практически ничем не отличается от обработки винтов с трапецеидальной резьбой, Резец устанавливают так, чтобы его режущие кромки лежали в осевой плоскости червяка. Установка двустороннего резца с прямолинейным рофнлем показана на рис, 15,2, Этот способ нарезания витка может бьпь рекомендован только для червяков с малым углом подъема линии витка аследствие различия условий резания по левой и правой сторонам. Для чистового нарезания червяков 7.А с углом подъема линии витка до Ш" рекомендуется раздельная обработка левой и правой сторон витка односторонними резцами. [c.355]

Операции глубокого сверления и растачивания выполняются на глубокосверлильных станках, отличительной особенностью которых является наличие у них системы подвода—отвода СОЖ для принудительного отвода стружки. Глубокосверлильные станки весьма разнообразны. Они различаются по ряду признаков. По расположению шпинделя их разделяют на горизонтальные и вертикальные. Наиболее распространены горизонтальные, так как вертикальные позволяют обрабатывать только сравнительно неглубокие отверстия. По числу шпинделей различают одно-, двух-и многошпиндельные. Наибольшее распространение получили одношпиндельные станки. Двух- и многошпиндельные предназначаются для обработки глубоких отверстий малого диаметра в крупносерийном и массовом производстве. Различают станки и в зависимости от того, вращается заготовка во время обработки (рис. 4.1, а и б) или остается неподвижной (рис. 4.1, в). Широко применяются станки для обработки вращающихся заготовок. Они различаются конструкцией бабки изделия. Известны две разновидности бабок — токарного типа и вертлюжная. [c.89]

Основные методы обработки дисков различных конструкций мало чем отличаются друг от друга. Несколько различается обработка пазов, венцов и профильных кривых. Диски обрабатывают на токарно-карусельных, лобовых и токарно-центровых станках, а также на лобовых станках с гидро- или электрокопи-ровальными устройствами, специально предназначенных для обработки дисков. С точки зрения повышения производительно сти и удобства обработки, отверстие и профильные кривые тела диска целесообразно обрабатывать на токарно-карусельных станках, а пазы или венцы для крепления лопаток — на лобовых. [c.176]

На токарных многорезцовых станках в обычных условиях достигается точность обработки до 4—5 класса. Для получения более высокой точности работу рекомендуется вести на двух раздельных станках черновую на одном и чистовую на другом. Одна из причин, объясняющая целесообразность такого способа обработки, заключается в том, что станки, работающие на черновых режимах, быстро теряют свою точность и дают значительные погрешности обработки. Чистота поверхности при чистовых операциях может быть получена до 4—6 класса, но для этого каждая ступень должна обрабатываться только одним резцом. Очень хорошие результаты по чистоте, а также и по точности, дает применение широких бреющих резцов, закрепленных на заднем суппорте и работающих с малой погаеречн ой подачей (до 0,1 мм1об). Ширина такого резца должна равняться ширине обрабатываемой поверхности, поэтому этот способ имеет очень ограниченное применение. [c.98]

Приспособление для подобного вида работ лредставляет собой компоновку, служащую для выполнения операций токарной или сверлильной обработки. Это зависит от вида применяемого режущего инструмента. Если расточка отверстия осуществляется с помощью резцовой оправки без направляющего устройства, эта операция будет похожа на токарную обработку. При расточке отверстий инструментом типа борштанги, которая имеет обычно направляющее устройство, операция будет напоминать сверлильную. Следовательно, при конструировании приспособлений для расточных работ прежде всего надо знать вид инструмента для выполнения данной операции, его размеры, а также тип станка. Это одно из основных условий получения работоспособного приспособления. Все остальное в конструировании и монтаже УСП мало отличается от особенностей сборки приспособлений для токарных и сверлильных операций. Элементы компоновки как для установки и фиксации обрабатываемой детали, так и для ее крепления, а также для направления или установки режущего инструмента должны отвечать тем требованиям, которые предъявлялись к описанным выше приспособлениям для токарных и сверлильных операций. [c.197]

Центры. При высоких скоростях резания, которые применяются на современных токарных станках обычные невращаю-щиеся центры (табл. 18, поз. 2, а), обладающие достаточной жесткостью, оказываются неработоспособными вследствие быстрого износа поверхностей центровых углублений и самих центров. Невращающиеся центры с наконечником из твердого сплава также не решают проблемы скоростной обработки. Вращающиеся центры (табл. 18, поз. 2, б) лишены указанных недостатков, но они имеют малую жесткость и поэтому могут быть использованы на легких работах. У современных токарных [c.385]

С увеличением частоты вращения валов станка возрастает уровень колебаний холостого хода, которые являются слу>1ай-ным процессом, имеют широкий спектр и содержат в своем составе частоты, близкие к частоте собственных колебаний валов. Если интенсивность этих колебаний увеличивается с увеличением частоты вращения, то происходит кажущееся уменьшение декремента колебаний, если его измерять методом свободных колебаний на вращающемся валу. Особенно это явление заметно при малых амплитудах свободных колебаний, соизмеримых с колебаниями холостого хода. Это может наблюдаться в длинных и тонких расточных оправках или при обработке длинных и тонких деталей в патроне токарного станка. Например А. Л. Кри-вошеин, В. И. Лившиц и Г. Ф. Петракович проводили исследования свободных колебаний оправок с резанием и без резания, и было отмечено, что без резания логарифмический декремент колебаний уменьшается с увеличением частоты вращения оправок. [c.50]

Повышение суммарной жесткости токарных станков достигается повышением жесткости его основных узлов. В частности, жесткость суппорта, как наиболее слабого звена в системе станка, может быть повышена тщательной регулировкой клиньев верхнего и поперечного суппортов. Исследования канд. техн. наук В. А. Скрагана показали, что на жесткость суппорта в условиях резания большое влияние оказывает отношение радиальной составляющей силы резания к тангенциальной Х. При малых значения Я=0,Зн-0,4 жесткость суппорта велика. При увеличении X жесткость падает. Следовательно, при точной обработке деталей желательно выбирать такую геометрию резца, чтобы величина X была по возможности меньшей. [c.112]

Токарный станок с цифровым программным управлением (фирма Уорнер Свези ). Такой станок, имеющий обычную компоновку, не обеспечивает наиболее полного использования возможностей, создаваемых системой управления. Так при обычной компоновке затруднена обработка с одной установки наружных и внутренних поверхностей деталей типа дисков и втулок, затруднен отвод стружки и др. Поэтому применение систем цифрового программного управления вызвало появление токарных станков, имеющих новую компоновку (рис. 31, а). Станок оснащен двумя суппортами 7 и 2, расположенными на наклонных направляющих. Суппорт 1 (рис. 31, 6) несет дисковую револьверную головку 2, предназначенную для закрепления резцов, используемых при обработке наружных поверхностей. Такая конструкция головки обладает высокой жесткостью и позволяет закреплять резцы с малым вылетом, чем обеспечивается высокая жесткость всей системы в работе. Револьверная головка может перемещаться как в продольном направлении, так и в направлении оси шпинделя (в поперечном направлении). [c.207]

Разновидностью станков токарной группы являются карусельные станки, которые отличаются тем, что имеют вертикальную ось вращения планшайбы, где закрепляются обрабатываемые детали Карусельные станки предназначены для обработки деталей боль шого диаметра и небольшой длины. На этих станках можно обтачи вать и растачивать цилиндрические, конические и фасонные поверх ности деталей и производить подрезку торцов, нарезать резьбу сверлить и зенкеровать отверстия. Применяя специальные при способления, можно осуществлять шлифование и фрезерование Карусельные станки бывают одностоечные и двухстоечные. На малых одностоечных станках минимальный диаметр обработки равен около 300 мм, а при работе на двухстоечных карусельных станках диаметр обрабатываемой детали доходит до 25 мм (модели 1596). [c.104]

Механические копировальные устройства применяются для обработки ступенчатых, конических и фасонных поверхностей [34]. Ограничимся рассмотрением универсальных устройств (конусных линеек) для обработки конических поверхностей. -Обработка конических поверхностей с помощью конусных линеек является одним из удобных и производительных способов-. С помощью конусных линеек обрабатываются конические поверх1 сти с углом конуса до 12°. С их помощью возможно также нарезание конических резьб. Конусные линейки нашли применение в малых и средних токарных станках. Их установка осуществляется на противоположной от рабочего стороне станка, а закрепление — на задней стенке станины или каретки. Наилучшие результаты обработки конической поверхности по пр5Цлолинейности получаются на станках, у которых задняя направляющая для каретки призматическая, что объясняется меньшими перекосами каретки в этих станках. [c.173]

Одного снаряда хватает примерно на пробивку 70—100 стыков. Для снарядов используется термически обработанная (/ С 52—57) сталь У8А. Улавливание снаряда после пробивки стыка производится снарядоуловителями. Иногда стык прогоняется шаром, движущимся, как и снаряд. Этот способ не удаляет, а, только заглаживает усиление. Диаметр шара выбирается так же, как и диаметр дорна. Обработка высаженного металла режущим инструментом применяется при сварке труб большого сечения (фиг. 124, в). Усиление в трубах большого диаметра (172 X 25 и 172 X 35 мм из стали 20ХЗМФБ) также может сниматься пневматическим устройством с дорном. Для, удаления наружного усиления на трубах малого диаметра иногда применяются специальные клещи, оснащенные вставным инструментом, а для обработки труб большого сечения — обычные токарные станки или специальные, надеваемые на трубу устройства, с вращающимся режущим инструментом. Иногда усиление срезается непосредственно в сварочной машине при еще горячем металле. При сварке буров применяются деревяцные или керамические вставки. Грат может собираться также на вставках из формовочного материала достаточной прочности-212 [c.212]

Токарные станки обладают широкими технологическими возможностями. Кроме обработки цилиндрических и плоских торцовых поверхностей резцами на них можно выполнять сверление, зенке-рованне и развертывание центрального отверстия детали, нарезание резьбы и накатывание рельефа, накатывание мелкомодульных зубчатых колес, притирку и доводку поверхностей тел вращения и др. На прецизионных токарных и токарно-расточных станках выполняют тонкое точение, характерное применением высоких скоростей резания v (от 100 до 1000 м/мин), малых величин подач = 0,080 мм/об и меньше), небольших глубин резания t (0,1 — —0,05 мм). При тонком точении деталей из цветных сплавов применяют алмазные резцы, а при обработке деталей нз черных металлов — резцы с пластинами твердого сплава. Тонкое растачивание и обтачивание на прецизионных токарных станках обеспечива- ет получение стабильной точности диаметральных размеров по 1-му классу, отклонение формы не более 0,003—0,005 мм и шероховатость V 10. Прн этом режущий инструмент имеет большую стойкость (от 200 до 400 ч между переточками). При тонком точении на резец (и обрабатываемое изделие) действуют весьма небольшие силы резания. [c.216]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...