Отверстия в инструменте

Диаметры цилиндрических оправок и отверстий в инструменте. Крепление инструмента на [c.292]

Величина межэлектродного зазора А сохраняется постоянной. Одним из основных факторов, обеспечивающих точность электрохимической обработки, является способ подачи электролита в межэлектродный зазор. При обработке отверстий электролит, как правило, подается в зазор через отверстие в инструменте 1, а отвод его осуществляется через специальные устройства 3 (рис. 224, а) или калиброванные шайбы 4 (рис. 224, б), накладываемые на деталь 2. [c.390]

На шпиндель устанавливают только отбалансированный режущий инструмент. Крепежное отверстие в инструменте должно точно соответствовать диаметру шпинделя. В том случае, если крепежное отверстие в инструменте больше диаметра шпинделя, крепить инструмент надо центрирующей втулкой (фиг. 143). [c.125]

Продукты разрушения или вымываются периодически из отверстия струей суспензии после вывода инструмента, или отсасываются сквозь отверстие в инструменте. Последний способ значительно производительнее. Применяются абразивные зерна № 10—5 и мельче из карбида бора, электрокорунда и карборунда. Чем меньше зерна, тем точнее обработка и тем выше класс чистоты обработанной поверхности. [c.67]

В процессе выработки материала и углубления инструмента (уже на глубину 2—3 мм) подача абразивного материала в зону обработки затрудняется и производительность резко снижается. Поэтому абразивный материал должен поступать под торец инструмента непрерывно. Простейший прием подачи абразивного материала к месту обработки осуществляется периодическим выводом инструмента из отверстия. Более эффективным является прием, при котором через отверстие в инструменте производится отсос продуктов выработки с помощью вакуумного насоса, а суспензия подается в рабочую зону под давлением от насоса. Такой способ подачи суспензии повышает производительность в 4—8 раз. [c.195]

Закрепление фрез на станках. Соединительными частями — базами крепления у фрез могут служить цилиндрические отверстия А с продольными или поперечными шпоночными пазами Я, конусные К и цилиндрические Д хвостовики (см. рис. 18). Размеры цилиндрических оправок и отверстий в инструменте приведены в ГОСТ 9472-70. [c.139]

Обработка отверстий под конические штифты Обработка конических посадочных отверстий в инструменте [c.113]

Приложение HI Размеры цилиндрических оправок и посадочных отверстий в инструменте по ГОСТ 4020—48, мм Крепление инструмента на шпонке [c.579]

Диаметры в мя цилиндрических оправок и отверстий в инструменте при креплении инструмента на шпонке (по ГОСТ 4020-48) [c.344]

В процессе углубления инструмента на 2—3 мм подача абразивного материала в зону обработки затрудняется и производительность резко снижается. Поэтому абразивный материал должен поступать под торец инструмента непрерывно. Через отверстие в инструменте продукты обработки отсасываются с помощью вакуумного насоса, а суспензия подается в рабочую зону под давлением. Такой способ подачи суспензии повышает производительность в 4—8 раз. [c.247]

К стандартам на общие элементы для ряда инструментов относятся помещаемые стандарты на квадраты, конуса, крепление инструмента на оправке, диаметры цилиндрических оправок и отверстий в инструменте и втулки переходные. Эги стандарты служат основой при стандартизации отдельных видов инструментов. [c.92]

Рабочая жидкость подается насосом через входной ниппель в полость шпинделя вибратора и через отверстие в инструменте поступает в зону обработки. Рабочая жидкость из станка отводится [c.196]

При серийном изготовлении (более 5 шт.) электродов-инструментов целесообразно обрабатывать фасонные инструменты вихревым копированием на модернизированных станках 4592. В основу работы станка положен способ обработки снятием стружки резаком путем объемного копирования на заготовке формы инструмента. Обработка осуществляется при поступательном движении с круговой траекторией, когда все точки инструмента или изделия описывают окружность одинакового радиуса, и любая проходящая через них прямая остается во время движения параллельной самой себе. Обрабатываемая заготовка подается в направлении резака таким образом, что последний как бы вдавливается в нее. Частицы (стружки) графитированного материала через отверстие в инструменте отсасываются из зоны обработки. [c.251]

Обработка конических посадочных отверстий в инструменте [c.167]

Охлаждающе-смазочная жидкость может быть подведена в зону резания различными способами (рис. 376), наиболее простой — полив свободно падающей струей (рис. 376, а). Однако в этом случае смазывающее действие жидкости ничтожно, так как она почти не попадает в зону контакта инструмента с заготовкой и со стружкой. Кроме того, возникает сильное разбрызгивание жидкости. Лучший эффект дает подача жидкости под давлением, причем струя направлена в зону резания (рис. 376, б). Находит применение также подвод жидкости под давлением через отверстия в инструменте (рис. 376, в). Хороший эффект дает, как правило, охлаждение жидкостью, распыленной при помощи струи сжатого воздуха 123]. [c.443]

Далее величина ( а,, уточняется в соответствии с условиями работы и ГОСТ 4020-48 (диаметры оправок и отверстий в инструментах). [c.410]

Отверстия в инструменте при креплении на призматической шпонке — Диаметры 531 [c.895]

При кольцевом сверлении стержень л образуется иначе (рис. 1.10, б). Здесь лезвие имеет две калибрующие вершины А и Б. Лезвие А Б вырезает кольцевую полость, а вершины Л и Б образуют соответственно отверстие и стержень. Кольцевое сверление имеет ряд преимуществ по сравнению со сплошным сверлением меньшие затраты энергии на резание меньшую нагрузку на режущие и направляющие элементы инструмента возможность экономии металла за счет использования вырезанного стержня. Кольцевое сверление имеет и некоторые недостатки. По мере сверления стержень вследствие перераспределения остаточных напряжений деформируется, оказывает давление на стенки инструмента и при вращении заготовки совершает поперечные колебания, которые вызывают поперечные колебания инструмента с частотой вращения заготовки. Для уменьшения отрицательного влияния стержня на его конце устанавливают специальную опору, которой он базируется на поверхность отверстия в инструменте. Однако при использовании опоры затрачивается время на обработку отверстия на конце стержня под установку ее, кроме того, опора затрудняет проход стружки при ее внутреннем отводе, поэтому необходимость установки опоры должна быть строго обоснованна. [c.24]

Подача воздуха или газа осуществляется от имеющихся воздушных магистралей (подвод воздуха) или специальных установок через сопла на станке или отверстия в инструменте. Для повышения эффективности охлаждения зоны резания воздух или газ [c.160]

Вследствие того что к заготовке при волочении приложено тянущее усилие, в отверстии волоки (очаге деформации) и после выхода из нее металл испытывает растягивающие напряжения. Но если в очаге деформации, в котором действуют и сжимающие напряжения со стороны инструмента, металл пластически деформируется, то на выходящем из волоки конце прутка пластическая деформация недопустима. В противном случае пруток искажается или разрывается, Поэтому величина деформации за один проход ограничена, и вытяжка ц = 1,25 4-1,45. Поскольку тянущее усилие, приложенное к заготовке, необходимо не только для деформирования металла, но и для преодоления сил трения металла об инструмент, эти силы трения стараются уменьшить применением смазки и полированием отверстия в волоке. [c.117]

Процесс резания при сверлении протекает в более сложных условиях, чем при точении. В процессе резания затруднены отвод стружки и подвод охлаждающей жидкости к режущим кромкам инструмента. При отводе стружки происходит трение ее о поверхность канавок сверла н сверла о поверхность отверстия. В результате повышаются деформация стружки и тепловыделение. На увеличение деформации стружки влияет изменение скорости резания вдоль режущей кромки от максимального значения на периферии сверла до нулевого значения у центра. [c.311]

Центровые отверстия в деталях типа валов являются базой для ряда операций обтачивания, нарезания резьбы, шлифования, нарезания шлицев и др., а также для правки и проверки изготовляемых деталей. Центровые отверстия в таких режущих инструментах, как сверла, зенкеры, развертки, метчики и т..д., нужны не только для обработки, но и для проверки заточки и переточки их во время эксплуатации. [c.168]

Основные отверстия в корпусных деталях обычно обрабатывают на расточных, карусельно-токарных, радиально- и вертикально-сверлильных и агрегатных станках, а иногда и на токарных станках. В единичном и мелкосерийном производстве при обработке отверстий корпусные детали устанавливают на обработанную основную поверхность по размеченным окружностям отверстий. В серийном и массовом производстве растачивают отверстия с помощью специальных приспособлений, в которых инструмент имеет одностороннее переднее направление (рис. 243, а) или заднее (рис. 243, б) или переднее и заднее одновременно (рис. 243, в). С передним или задним направлением обрабатываются обычно короткие отверстия. Длинные отверстия растачиваются борштангами, имеющими переднее и заднее направления. В мелкосерийном производстве отверстия растачивают с помощью накладных шаблонов, закрепляемых на детали или на основании приспособления. В этом случае шпиндель станка устанавливается соосно отверстию шаблона. [c.413]

При волочении заготовку протягивают через постепенно сужающееся отверстие в инструменте, называемом волокой (см. рис. 3.1, в). Волочение, как правило, осуществляют в холодном состоянии. Исходными заготовками служат прокатанные или прессованные прутки и трубы из стали, цветных металлов и их сплавов. [c.116]

По второй схеме (рис. 10.46, а) электродная проволока 1 подается в зону isapKii через отверстие в инструменте 2, ее отогнутый конец ходом инструмента вниз прижимается и приваривается к кристаллу <У. Затем движеиием инструмента вправо проволока вытягивается из него и повторно приваривается к контактной площадке 4 корпуса 6. После отхода инструмента 2 вверх проволока обрезается движением ножа 5 с отгибом ее конца с целью подготовки иод сварку на следующей онерации. В нижней части (рис. 10.4(), а) показана форма соединений 7 при виде сверху, а иа рис. 10.40, б - носледовательность переходов. [c.380]

Применение ультразвуковой размерной обработки ограничено из-за того, что производительность процесса в значительной степени зависит от величины углубления инструмента в обрабатываемую деталь на глубине 10—15 мм она практически равна нулю. Чтобы увеличить производительность, нужно решить проблему обмена абразива в зоне обработки. Самое простое решение — периодический подъем инструмента он позволяет повысить скорость перемещения инструмента на 20—40%. Однако зависимость производительности от величины углубления инструмента остается. Более радикальным средством является отсос абразивной суспензии из зоны обработки через центральное отверстие в инструменте. Для этого станок оснащают вакуумным насосом. Производительность возрастает в 2—3 раза и не зависит от величины углубления. Еще более эффективный метод — подача суспензии в зону обработки под давлением (рис. 102), что позволяет увеличить производительность в 5—6 раз и сделать ее малозависящей от величины углубления. При этом примерно в 2 раза удается снизить концентрацию абразива в суспензии, что упрощает подачу ее в зону обработки. В 1,5—2 раза повышается также точность обработки [50]. Для успешного протекания процесса в этом случае необходимо несколько увеличить силу прижима [c.169]

Волочение (рис. 3.6. д) заключается в протягивании заготовки 2 через сужающееся отверстие в инструменте, называемом волокой 7 площадь поперечного сечения заготовки уменьшается и получает форму поперечного сечения отверстия волоки, а следовательно, длина (из условия постоянства объема при пластической деформащ1и) увелич1шается. [c.68]

Абразивная суспензия подается в зону обработки свободно, под давлением или отсасывается из зоны через отверстия в инструменте или заготовке. Инструменты изготовляют из сталей У10А, 40Х, 45, 65Г, 12Х18Н9 и других, относительный износ которых находится в пределах 0,5...50 %. [c.742]

Формование порошка также осуществляют в гидро- и газостатах (изостатическое), прокаткой, на гидродинамических машинах и с использованием взрывчатых веществ (импульсное), на вибрационных установках (вибрационное), продавливанием через отверстие в инструменте (экструзия или мундштучное прессование), заливкой в формы — шликерное литье, при котором в форму заливают суспензию, содержащую порошок и жидкую связку, и др. [c.131]

Волочение — процесс обработки давлением, при котором пластическая деформация заготовки в холодном состоянии осуществляется за счет ее протягивания через постепенно сужающееся отверстие в инструменте, называемом волокой, или фильерой. Схема волочения прутка и трубы и примеры профилей, получаемых волочением, представлены на рис. 16.1. Волочение труб можно производить без оправки и на оправке, если требуется уменьщить наружный диаметр и толщину стенки. При этом могут применяться оправки, движущиеся вместе с трубой, жесткозакрепленные оправки (рис. 16.1, б) и плавающие, или самоустанавливающиеся. Волочение на оправках позволяет получить трубы с высокой точностью размеров и качеством внутренней поверхности. При волочении площадь поперечного сечения заготовки уменьшается, а длина увеличивается. Поэтому количественно деформацию при волочении можно оценить коэффициентом вытяжки ц — отношением полученной длины к исходной или отношением площади исходного поперечного сечения к конечному. [c.298]

Сущность УЗРО состоит в направленном разрушении обрабатываемого материала от ударов абразивных зерен, находящихся между поверхностями заготовки и инструмента, колеблющегося с частотой /= 18 25 кГц. При ударе ультразвукового инструмента по зернам абразива наиболее крупные из них внедряются в обрабатываемый материал и выкалывают его микрочастицы, которые соизмеримы с размером зерна. УЗРО является разновидностью обработки материалов резанием. Инструмент прижимают к обрабатываемой поверхности с некоторой статической силой = 0,5 -г- 49 Н. Материал снимается наиболее интенсивно в направлении удара и в меньшей степени — на боковых поверхностях получаемого профиля. Зерна абразива вводятся в зону обработки в виде абразивной суспензии, которая содействует удалению из рабочего зазора продуктов разрушения материала обрабатываемого изделия и инструмента. В качестве абразива применяют карбиды бора, кремния, алмазные порошки и электрокорунд зернистостью 3-10 по ГОСТ 3647 — 80 (табл. 10). В качестве жидкости, несущей абразив, применяется вода, обладающая невысокой вязкостью, хорошей смачиваемостью и хорошими охлаждающими свойствами. Абразивная суспензия подается в зону обработки свободно, под давлением или отсасывается из зоны через отверстия в инструменте или заготовке. Инструменты изготовляют из сталей УЮА, 40Х, 45, 65Г, 12Х18Н9 и др., относительный износ которых находится в пределах 0,5 - 50 %. [c.846]

Протяжки острошлицевые Отверстия в инструменте 579 [c.603]

Волочение — процесс протягивания обрабатываемой заготовки через постепенно сужающееся отверстие в инструменте, называемом волокой или матрицей. Исходным материалом для волочения является горячекатаный сортовой прокат различного поперечного сечения (круглого, квадратного, шестигранного), проволока, трубы из стали, цветных металлов и сплавов. [c.116]

Волочение — процесс протягивания заготовки через постепенно сужающееся отверстие в инструменте, называемом волокой. При этом поперечное сечение заготовки уменьшается, а ее длина увеличивается. Волочение выполняют в холодном состоянии. Исходным материалом для волочения являются горячекатаный сортовой прокат (круглый, квадратный, шестигранный и др.), проволока, трубы нз стали, цветных металлов и сплавов. Волочение применяют для получения проволоки диаметром 10—0,002 мм, тонкостенных труб, фасонных профилей (рис. 21.1), а также для калибровки, т. е. придан я точных размеров и высокого качества поверхности изделия. Разрезкой фасонных профилей получают готовые детали — шпонки, направляющие и т. д. [c.329]

НИИ глубоких отверстий—нагнетанием чЬрез отверстие в инструменте (рис. 235, б) либо в обрабатываемой детали (рис. 235, в). В процессе работы зерна абразива разрушаются, поэтому в зависимости от материала деталй абразив необходимо менять (при обработке твердого сплава через 12—15 смен). Весовая концентрация суспензии в воде должна быть в пределах 20—25%. Чистота о(5работанной поверхности достигает 6—9-го класса [42]. [c.280]

Волочение. При волочении (рис. 17, а) заготовкудеформируют, протягивая ее через отверстие в инструменте — волоке I. Волока — это кольцо из инструментальной стали или твердого сплава с отверстием заданной формы. [c.46]

Абразивная суспензия подается в зону обработки свободно, под давлением или отсасывается из зоны обработки через отверстия в инструменте или обрабатываемой детали, чго повьппает производительность обработки от двух - трех до нескольких десятков раз. Массовая концентрация абразива выбирается в пределах 30 - 40 % при свободной подаче абразивной суспензии и 20 - 25 % при подаче ее под давлением и отсосе. [c.611]

Существенный шаг в решении этой проблемы был сделан фирмой Ле-фельт (ФРГ), предложившей отсасывать суспензию абразива сквозь центральное отверстие в инструменте с помощью вакуумного насоса [64]. Под действием атмосферного давления суспензия абразива, подаваемая на поверхность обрабатываемой детали, засасывается под инструмент и по каналу поступает в приемный резервуар (рис. 41). Выпускаемые этой фирмой станки мод. Диатрон, тип А были оборудованы приспособлениями подобного рода. Это усовершенствование позволило при тех же габаритах и подводимой мощности увеличить их производительность в 2— 3 раза и обеспечить независимость скорости обработки от глубины. [c.54]

Рис. 243. Схемы направления инструмента при растачи-вании отверстий в корпусных деталях

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...